项目一 传动轴的数控编程与加工 1
1.1 数控车削编程基础 1
1.1.1 坐标系及坐标原点 1
1.1.2 数控车床的编程特点 3
1.1.3 几个重要概念 4
1.2 车削基本指令的应用 5
1.2.1 F、M、S、T功能 5
1.2.2 常用准备功能指令应用 7
1.3 刀具补偿功能应用 9
1.3.1 刀具位置补偿 9
1.3.2 刀具半径补偿 10
1.3.3 刀尖半径和位置的输入 11
1.4 传动轴工艺分析及数控编程 12
1.4.1 传动轴工艺分析 12
1.4.2 传动轴数控编程 13
1.5 车削仿真加工 14
1.5.1 操作面板介绍 14
1.5.2 仿真操作 17
1.6 车削数控加工 20
1.6.1 加工前的准备 20
1.6.2 输入与编辑程序 20
1.6.3 对刀 21
1.6.4 自动加工 22
1.7 传动轴数控加工 23
1.7.1 实训准备 23
1.7.2 传动轴质检 24
项目二 轴套的数控编程与加工 30
2.1 车削循环指令应用 30
2.1.1 单一形状固定循环指令 30
2.1.2 复合形状固定循环指令 33
2.1.3 其他循环指令 37
2.2 轴套工艺分析及数控编程 40
2.2.1 轴套工艺分析 40
2.2.2 轴套数控编程 41
2.3 轴套件数控加工 42
2.3.1 实训准备 42
2.3.2 轴套件质检 42
项目三 三角螺纹轴的数控编程与加工 56
3.1 螺纹加工指令应用 56
3.1.1 螺纹加工方法 56
3.1.2 螺纹编程指令 58
3.2 三角螺纹轴工艺分析及数控编程 61
3.2.1 三角螺纹轴工艺分析 61
3.2.2 三角螺纹轴数控编程 62
3.3 三角螺纹轴数控加工 63
3.3.1 实训准备 63
3.3.2 三角螺纹轴质检 64
项目四 轴套配合件的数控编程与加工 74
4.1 轴套配合件的加工方案制定 74
4.2 轴套配合件工艺分析及数控编程 79
4.2.1 配合件工艺分析 79
4.2.2 配合件数控编程 81
4.3 轴套配合件数控加工 82
4.3.1 工作要求及工作条件 82
4.3.2 实训内容及注意事项 83
4.3.3 轴套配合件质检 83
项目五 盖板的数控编程与加工 97
5.1 数控铣削编程基础 97
5.1.1 铣削编程基础 97
5.1.2 切削用量的选择 99
5.2 铣削基本指令应用 101
5.2.1 常用准备功能指令应用 101
5.2.2 刀具半径补偿指令应用 102
5.3 盖板工艺分析及数控编程 105
5.3.1 盖板工艺分析 105
5.3.2 盖板数控编程 106
5.4 铣削仿真加工 107
5.4.1 操作面板介绍 107
5.4.2 仿真操作 110
5.5 铣削数控加工 112
5.5.1 加工前的准备 112
5.5.2 对刀确定工件坐标系 113
5.5.3 空运行和试切削 115
5.6 盖板数控加工 115
5.6.1 实训准备 115
5.6.2 盖板质检 116
项目六 凹模板的数控编程与加工 122
6.1 刀具长度补偿应用 122
6.1.1 刀具长度补偿指令 122
6.1.2 刀具长度补偿的设置 124
6.2 凹模板工艺分析及数控编程 126
6.2.1 凹模板工艺分析 126
6.2.2 凹模板数控编程 127
6.3 凹模板数控加工 128
6.3.1 实训准备 128
6.3.2 凹模板质检 129
项目七 端盖的数控编程与加工 136
7.1 孔加工循环指令应用 136
7.1.1 钻孔指令 136
7.1.2 攻丝指令 139
7.1.3 镗孔指令 141
7.2 端盖工艺分析及数控编程 145
7.2.1 端盖工艺分析 145
7.2.2 端盖数控编程 146
7.3 端盖数控加工 148
7.3.1 实训准备 148
7.3.2 端盖质检 148
项目八 壳体的数控编程与加工 162
8.1 台湾丽伟V-60型加工中心 162
8.1.1 机床介绍 162
8.1.2 机床操作 163
8.2 壳体工艺分析及数控编程 167
8.2.1 壳体工艺分析 167
8.2.2 壳体数控编程 169
8.3 壳体数控加工 171
8.3.1 实训准备 171
8.3.2 壳体质检 171
附表1 FANUC Series 0i Mate-TC指令 173
附表2 FANUC Series 0i Mate-MC指令 175
附表3 SIEMENS 802D数控车削指令 178
附表4 SIEMENS 802D数控铣削指令 181
参考文献 184