第一章 概论 1
第一节 零件轧制的特点与分类 1
一、零件轧制技术的特点 1
二、零件轧制技术的分类 2
第二节 轴类零件成形技术的比较 9
一、斜轧与机械成形技术的比较 9
二、斜轧与其它轧制方法的比较 10
第三节 斜轧零件技术的发展与应用 13
一、国内外发展与应用简况 13
二、北京科技大学的工作 14
第四节 斜轧零件工艺流程与生产线布置 20
一、生产工艺流程 20
二、典型生产线布置 21
第二章 轧制原理 23
第一节 斜轧的运动原理 23
一、轧辊与轧件的圆周运动 23
二、斜轧回转体的运动原理 27
三、斜轧螺旋体的运动原理 28
第二节 轧件的旋转条件 32
一、横轧的旋转条件 32
二、斜轧的旋转条件 36
第三节 模具辊形曲面 38
一、模具与棒料空间位置 38
二、模具与轧件运动学分析 39
三、模具顶圆曲面方程 40
四、模具底圆辊形曲面方程 41
五、球类零件型腔曲面方程 43
第三章 变形机理 46
第一节 有限元模拟模型 46
一、有限元数值模拟的意义 46
二、有限元数值模拟模型 47
第二节 轧件的应变场 51
一、横截面上的应变分布 52
二、纵截面上的应变分布 53
三、横截面上的等效应变特征 55
四、纵截面上的等效应变特征 56
第三节 钢球的变形特点 58
一、斜轧钢球的运动几何模型 58
二、轧制全过程的等效应变特征 58
三、轧制过程的金属流动 63
第四节 轧件的应力场 66
一、横截面上的应力分布 66
二、纵截面上的应力分布 67
第五节 轧件心部疏松的机理 69
一、轧件心部缺陷研究概况 69
二、主应力与三坐标轴应力的数量关系 73
三、轧件心部疏松发生的原因 73
第四章 模具设计 77
第一节 模具特点与设计原则 77
一、模具特点 77
二、孔型设计原则 78
第二节 模具参数的确定 82
一、模具基本参数的确定 82
二、经验数据的选择 83
第三节 钢球孔型设计方法 85
一、孔型凸棱单侧变导程方法 85
二、孔型双侧同步变导程方法 88
三、孔型凸棱双侧不同步变导程方法 91
四、多头螺旋孔型设计方法 93
第四节 模具设计实例 95
一、钢球模具设计实例 95
二、多台阶件模具设计实例 98
第五章 模具的数控加工 105
第一节 模具坯料与加工方法 105
一、模具毛坯的制备 105
二、斜轧模具的加工 106
第二节 模具数控加工误差分析 107
一、模具孔型曲面加工方程 107
二、切削刃位于xoz面的数控加工误差分析 109
三、切削刃偏置数控加工误差分析 111
第三节 数控编程与数控系统 112
一、数控编程的内容与步骤 112
二、数控编程方法 114
三、数控系统 115
第四节 模具的数控加工 117
一、模具加工步骤及刀具选择 117
二、模具的锥面加工 117
三、孔型的粗加工 119
四、孔型的精加工 123
五、棱高的加工 128
六、储料槽的加工 130
第六章 机械设备 134
第一节 斜轧机的类型 134
一、穿孔式斜轧机 134
二、机床式斜轧机 138
三、钳式斜轧机 140
第二节 轧制压力与力矩 144
一、轧辊与轧件的接触面积 144
二、接触面上的单位压力 145
三、轧制力的方向 148
四、轧制压力与力矩的实验 149
第三节 工作机座的结构与设计 151
一、轧辊辊系 152
二、轴向调整机构 159
三、倾角调整机构 161
四、径向调整机构 165
五、导板装置 172
六、工作机架的结构 174
第四节 预应力机座 176
一、预应力机座理论 177
二、预应力机座的几点结论 179
第五节 传动系统的结构与设计 181
一、电动机与皮带减速装置 181
二、减速机与齿轮座 182
三、万向联接轴 189
四、相位调整机构 195
第七章 工艺调整 197
第一节 轧辊的径向调整 198
一、轧辊的径向位置的确定 198
二、径向调整与轧件旋转的关系 199
三、径向调整与导板位置的关系 200
四、径向调整对产品质量的影响 202
第二节 轧辊的倾角调整 203
一、轧辊倾角的确定 204
二、倾角调整对产品质量的影响 204
三、倾角调整对轧制力与力矩的影响 207
第三节 轧辊的相位调整 207
第四节 轧辊的轴向调整 210
一、斜轧孔型轴向错位的判断 211
二、轧辊孔型轴向错位与轴向力 212
第五节 导板的调整 213
一、导板相互位置的确定 213
二、导板相对轧机中心线位置的确定 215
三、导板工作面宽度的确定 218
第六节 其它调整 219
一、单孔型轧制的调整 219
二、轧辊的喇叭口调整 222
三、新轧辊调试要点 222
参考文献 224