情境一 对零件加工尺寸的检测 1
1.1 了解资讯 3
1.1.1 零件的尺寸 3
1.1.2 零件的尺寸偏差与公差 6
1.1.3 尺寸公差与偏差的国标标准 7
1.1.4 公差带代号与标注 14
1.1.5 配合术语及定义 16
1.1.6 配合制国家标准 18
1.1.7 极限与配合的选用 19
1.1.8 游标卡尺的使用 22
1.1.9 千分尺的使用 27
1.1.10 百分表的使用 29
1.1.11 内径百分表的使用 30
1.1.12 量块的使用 31
1.2 制定计划 33
1.2.1 用游标卡尺检测工件流程 33
1.2.2 用外径千分尺检测工件流程 33
1.2.3 用内径百分表检测齿轮孔内径 34
1.2.4 用量块和内径百分表检测减速器轴承座中心高 34
1.2.5 用百分表检测典型示例（选做） 34
1.2.6 检测注意事项 34
1.3 组织实施 35
1.3.1 用游标卡尺和外径千分尺测量减速器传动轴 35
1.3.2 用内径百分表检测齿轮孔内径 36
1.4 检查评价 37
1.4.1 用游标卡尺检测套筒工件 37
1.4.2 用外径千分尺检测轴类工件 39
1.4.3 用内径百分表检测零件的内孔直径 39
【开放式训练】 40
情境二 对零件形状和位置误差的检测 44
2.1 了解资讯 45
2.1.1 孔轴表面形状和位置的技术要求 45
2.1.2 形状公差制度 48
2.1.3 位置公差制度 51
2.1.4 公差原则简述 56
2.1.5 形位公差的选用 57
2.1.6 认识平板、V形块和塞尺 57
2.2 制定计划 59
2.2.1 制定用打表法测量直线度计划 59
2.2.2 制定用打表法测量平面度计划 59
2.2.3 制定用打表法测量平行度计划 59
2.2.4 制定测量垂直度误差的计划 59
2.2.5 制定测量同轴度误差的计划 59
2.2.6 制定测量对称度误差的计划——键槽对称度 60
2.2.7 圆跳动的测量 60
2.2.8 全跳动的测量 60
2.3 组织实施 60
2.3.1 用打表法测量直线度 60
2.3.2 用打表法测量平面度 61
2.3.3 用打表法测量平行度 61
2.3.4 垂直度误差的测量 62
2.3.5 同轴度误差的测量 63
2.3.6 对称度误差的测量——键槽对称度 63
2.3.7 圆跳动的测量 64
2.3.8 全跳动的测量 65
2.4 检查评价 66
2.4.1 形位公差检测实例 66
2.4.2 形位公差检测评价 68
【开放式训练】 68
情境三 对零件表面粗糙度的检测 74
3.1 了解资讯 74
3.1.1 零件表面粗糙度的技术要求 74
3.1.2 表面粗糙度的技术术语 76
3.1.3 表面粗糙度的技术符号 77
3.1.4 表面粗糙度参数的选择 78
3.1.5 表面粗糙度的标注方法 79
3.2 计划与组织实施 80
3.2.1 用比较法测量表面粗糙度 80
3.2.2 用便携式表面粗糙度测量仪检测表面粗糙度 80
3.2.3 表面粗糙度的检测程序 81
3.2.4 测量表面粗糙度时的注意事项 82
3.3 检查评价 82
3.3.1 表面粗糙度的标注 82
3.3.2 技能检查 83
【开放式训练】 84
情境四 角度和锥度的测量 85
4.1 了解资讯 85
4.1.1 圆锥配合及其基本参数 85
4.1.2 圆锥公差 86
4.1.3 认识直角尺、万能游标量角器和万能角尺 87
4.2 制定计划与组织实施 89
4.2.1 万能游标量角器的使用 89
4.2.2 万能角尺的使用 89
4.3 检测实训与考评 90
4.3.1 万能游标量角器测量 90
4.3.2 用正弦规测量角度 90
【开放式训练】 93
情境五 螺纹检测 94
5.1 了解资讯 94
5.1.1 认识螺纹 94
5.1.2 普通螺纹的公差等级 95
5.2 制定计划与组织实施 97
5.2.1 用螺纹通止规综合测量 97
5.2.2 用螺纹千分尺测量外螺纹中径 97
5.2.3 用三针法测量螺纹中径 98
【开放式训练】 99
参考文献 100