第1章 优秀品管员基本要求 2
1.1 品管员的业务内容 2
1.1.1 产品品质管理 2
1.1.2 方法品质管理 3
1.1.3 品质信息管理 4
1.1.4 品质体系管理 5
1.2 品管员的岗位职责 6
1.2.1 全面品管控制 6
1.2.2 品质检验管理 7
1.2.3 品质计量管理 8
1.2.4 品质技能提升 9
1.2.5 品质样品管理 10
1.2.6 品质记录管理 11
1.2.7 质量体系运作 12
1.2.8 质量分析与改善 12
1.3 品管员应具备的能力 13
1.3.1 具备品质相关的知识 13
1.3.2 熟知岗位相关的知识 13
1.3.3 掌握品质改善的技能 14
1.3.4 具备指导能力的技能 15
1.3.5 处理人际关系的技能 15
第2章 品质检验管理 18
2.1 检验的分类 18
2.1.1 按制造过程阶段分类 18
2.1.2 按检验地点进行分类 19
2.1.3 按检验技术手段分类 20
2.1.4 按检验产品数量分类 21
2.1.5 按质量特性类别分类 23
2.1.6 按检验后的状况分类 24
2.1.7 按检验目的进行分类 24
2.1.8 按供需关系进行分类 24
2.1.9 按检验执行人员分类 26
2.2 检验的方式 27
2.2.1 全数检验 27
2.2.2 抽样检验 27
2.2.3 例行检验 29
2.2.4 理化检验 30
2.2.5 感官检验 31
2.2.6 逐批、周期检验 32
2.3 可靠性试验检验 33
2.3.1 可靠性试验的分类 33
2.3.2 可靠性试验管理要求 33
2.3.3 可靠性试验项目方案 34
2.4 工序质量控制方法 35
2.4.1 影响工序质量的因素 35
2.4.2 工序质量控制点设置 37
2.4.3 工序管理步骤与方法 38
第3章 来料检验作业 42
3.1 来料检验作业管理 42
3.1.1 来料检验要求 42
3.1.2 来料检验程序 43
3.1.3 来料检验表单 44
3.1.4 紧急放行要求 45
3.1.5 紧急放行程序 46
3.1.6 紧急放行表单 47
3.2 来料种类与检验方法 48
3.2.1 首件样品检验方法 48
3.2.2 成批来料检验方法 48
3.2.3 外协件入库检测方法 49
3.3 来料检验作业要领 50
3.3.1 单据核对注意要点 50
3.3.2 来料检验实施规范 50
3.3.3 检验验证注意要点 53
3.3.4 来料检验记录填制 54
3.4 到货质量问题处置 55
3.4.1 特采处理 55
3.4.2 退货处理 57
第4章 制程检验作业 60
4.1 制程检验作业规程 60
4.1.1 制程检验流程 60
4.1.2 制程检验制度 61
4.1.3 制程检验标准 63
4.1.4 制程检验表单 63
4.2 检验类型与检验方法 66
4.2.1 首检规则要求 66
4.2.2 首检方式方法 67
4.2.3 巡回检验重点 68
4.2.4 巡回检验规范 69
4.2.5 专检定检要求 70
4.2.6 专检定检方法 70
4.3 设计工艺更改质量控制 72
4.3.1 设计更改管理流程 72
4.3.2 工艺更改管理流程 73
4.3.3 设计更改控制方法 74
4.3.4 工艺更改控制方法 74
4.4 制程检验不合格品处理 75
4.4.1 不合格品处理流程 75
4.4.2 不合格品分析方法 76
4.4.3 不合格品处理方式 76
4.4.4 不合格品隔离方法 77
4.4.5 不合格品控制方法 78
第5章 最终检验作业 80
5.1 最终检验作业规程 80
5.1.1 最终检验程序 80
5.1.2 最终检验制度 80
5.1.3 最终检验标准 82
5.1.4 最终检验表单 83
5.2 检验要求与检验方法 84
5.2.1 最终检验的要求 84
5.2.2 最终检验的方式 84
5.2.3 最终检查作业要领 85
5.2.4 最终检查作业方法 86
5.3 检验证书与检验报告表 86
5.3.1 检验证书填制要点 86
5.3.2 检验报告表填制要点 86
5.3.3 检验报告类型与模板 87
5.4 成品入库与出货检验 91
5.4.1 成品性能检验测试 91
5.4.2 成品外观检验方法 93
5.4.3 成品标识检验管理 93
5.4.4 成品包装检验要求 95
第6章 不合格品控制 98
6.1 不合格品产生原因 98
6.1.1 技术工艺环节的原因 98
6.1.2 机器设备环节的原因 98
6.1.3 材料配件环节的原因 99
6.1.4 生产作业环节的原因 99
6.1.5 品质检验环节的原因 99
6.2 不合格品的标识 100
6.2.1 标识的形式 100
6.2.2 标识牌设置说明 101
6.2.3 标识物颜色设计 102
6.2.4 标签或卡片内容 102
6.3 标识物／牌的应用 102
6.3.1 来料不合格的标识 102
6.3.2 制程不合格品标识 103
6.3.3 库存不合格品标识 103
6.3.4 不合格品隔离管理 104
6.4 不合格品的处理 106
6.4.1 让步收货法 106
6.4.2 来货拣用法 107
6.4.3 返工返修法 108
6.4.4 退货处理法 108
6.4.5 报废处理法 108
6.5 不合格品的记录 109
6.5.1 不合格品记录方式 109
6.5.2 不合格品记录内容 110
6.5.3 不合格品的记录表 110
第7章 计测器具管理 115
7.1 计量器具的配备 115
7.1.1 计量器具选配因素 115
7.1.2 计量器具配备步骤 116
7.1.3 计量器具分级管理 118
7.2 计测器的调整 119
7.2.1 计测器调整要求 119
7.2.2 计测器保管维护 119
7.2.3 计测器失准处理 119
7.3 计测器的使用 120
7.3.1 大型仪器使用方法 121
7.3.2 各类卡尺使用方法 121
7.3.3 微分量具使用方法 122
7.3.4 表类量具使用方法 122
7.3.5 架盘天平使用方法 123
7.3.6 台秤案秤使用方法 124
7.4 计测器的校准 124
7.4.1 计测器校准方式 124
7.4.2 校准过程的控制 126
7.4.3 校准结果处理 126
7.5 计量器的测量 127
7.5.1 计量器测量方法 127
7.5.2 计量器测量程序 130
第8章 检验误差控制 132
8.1 检验人员考核指标 132
8.1.1 准确率及计算公式 132
8.1.2 错检率及计算公式 133
8.1.3 漏检率及计算公式 133
8.2 误差产生原因分析 134
8.2.1 计量器具误差 134
8.2.2 环境条件误差 135
8.2.3 检验方法误差 135
8.2.4 检验人员误差 137
8.2.5 受检物品误差 141
8.3 误差产生的分类 141
8.3.1 系统误差 141
8.3.2 随机误差 143
8.3.3 粗大误差 144
8.4 消除误差的措施 145
8.4.1 系统误差的消除 145
8.4.2 测量条件的控制 147
8.4.3 计量器具的选择 149
8.4.4 测量方法的选择 150
8.4.5 对检验员的要求 151
第9章 品管员技能提升 154
9.1 来料品质检测技能提升 154
9.1.1 基础材料来料品质检测点 154
9.1.2 电子元件来料品质检测点 155
9.1.3 电子装配组件品质检测点 156
9.1.4 塑胶橡胶部件品质检测点 157
9.1.5 五金配件来料品质检测点 157
9.1.6 化学原料来料品质检测点 158
9.1.7 包装材料来料品质检测点 160
9.2 认识产品质量缺陷 160
9.2.1 质量缺陷严重性分级 160
9.2.2 各种缺陷的识别方法 161
第10章 计测器具操作技能 164
10.1 计测器操作程序 164
10.1.1 电子秤的操作程序 164
10.1.2 弹簧秤的操作程序 165
10.1.3 硬度计的操作程序 166
10.1.4 游标卡尺的操作程序 167
10.1.5 游标高度尺的操作程序 168
10.1.6 厚度计的操作程序 169
10.1.7 千分尺的操作程序 170
10.1.8 千分表的操作程序 171
10.1.9 万能角度尺的操作程序 172
10.2 计测器内校程序 173
10.2.1 硬度计内校程序 173
10.2.2 深度尺内校程序 174
10.2.3 游标高度尺内校程序 176
10.2.4 外径千分尺内校程序 177
10.2.5 各类游标卡尺内校程序 178
10.2.6 厚度计内校程序 179
10.2.7 电子秤内校程序 180
10.2.8 钢卷尺内校程序 181
10.2.9 温度计内校程序 181
第11章 统计抽样检验及应用 184
11.1 抽样检验类型 184
11.1.1 计数抽样检验 184
11.1.2 计量抽样检验 185
11.1.3 计数与计量抽样比较表 186
11.2 抽样检验原理 187
11.2.1 计数抽样方案确定方法 187
11.2.2 确定接收质量限（AQL） 189
11.2.3 抽样特性曲线（OC曲线） 192
11.2.4 抽样检验易犯的错误 194
11.3 抽样检验标准 195
11.3.1 抽样检验标准依据 195
11.3.2 计数调整型抽样检验 196
11.3.3 调整型抽样检验方案 198
11.3.4 抽样国家标准选择表 200