第一章 绪论 1
第一节 延迟焦化在炼油厂的重要地位和作用 1
一、延迟焦化的定义 1
二、延迟焦化的主要作用 1
三、延迟焦化装置的地位 2
四、延迟焦化和其他工艺的组合 3
五、延迟焦化装置加工能力现状 4
第二节 延迟焦化装置的构成及特点 5
一、延迟焦化装置的构成 5
二、延迟焦化装置的特点 7
三、延迟焦化装置的主要操作参数 10
第三节 延迟焦化技术的历史沿革 11
一、延迟焦化技术的起源 11
二、国外延迟焦化技术的发展 12
三、国内延迟焦化技术的发展 14
第四节 国内延迟焦化技术状况 15
一、大型化技术 15
二、提高液体收率技术 16
三、延长装置运行周期技术 16
四、提高装置加工能力技术 18
五、提高装置的可靠性和操作灵活性技术 19
六、节能减排技术 19
七、安全环保技术 20
八、回炼外来物料技术 21
第五节 延迟焦化技术的发展与展望 22
第二章 原料与生产方案 25
第一节 原料种类与产品分布 25
一、原料种类及性质 25
二、产品分布及性质 35
第二节 生产方案 45
一、国内外主要工艺流程简介 45
二、影响生产方案的主要因素 60
第三章 原料加热过程 77
第一节 焦化炉炉型及特点 77
一、单面辐射卧管立式炉 77
二、双面辐射卧管立式炉 77
第二节 燃料燃烧计算 79
一、燃料的种类、组成及发热量 79
二、理论空气量与过剩空气系数 81
三、燃料用量 83
四、烟气量及烟气组成 83
第三节 加热炉管内外计算 84
一、传热计算 84
二、炉管结焦机理 87
三、注水、汽流量作用及其影响 88
第四节 加热炉构造 89
一、炉管选材及规格 89
二、管架设计 90
三、燃烧器 91
四、衬里结构 92
第五节 余热回收系统 93
一、空气预热器 94
二、提高预热器使用寿命的主要措施 96
三、空气通风机的设置 98
第六节 加热炉热效率 99
一、热效率及计算方法 99
二、提高热效率的措施 100
第七节 加热炉的自动控制和联锁 101
一、温度监控与控制 101
二、压力监控 103
三、炉进料量控制 103
四、烟气氧含量监测控制 103
五、报警联锁 103
第八节 清焦技术 104
一、烧焦技术 104
二、在线清焦 105
三、机械清焦 106
第九节 关键操作参数 107
一、工艺参数 107
二、管壁温度参数 109
三、烟气温度参数 109
四、炉膛压力参数 110
五、炉膛氧含量参数 110
六、烟气余热回收系统中的温度和压力参数 111
第十节 焦化炉系统酸露点腐蚀 111
一、酸露点腐蚀的机理及影响因素 111
二、酸露点腐蚀速率 113
三、酸露点温度计算 113
四、延迟焦化装置酸露点腐蚀防护 115
第四章 生焦与除焦 118
第一节 焦炭塔生焦过程 118
一、焦化反应泡沫的形成与夹带 118
二、弹丸焦成因与利弊 119
三、软焦、硬焦生成原因 119
四、原料性质、操作条件对焦炭塔操作的影响 119
第二节 焦炭塔工艺技术 120
一、焦炭塔预热 120
二、污油回炼 121
三、三泥处理工艺 121
四、消泡剂注入 122
五、生焦时间 122
六、急冷油注入方式 123
七、焦炭处理系统流程 124
八、焦炭塔工艺计算 127
第三节 焦炭塔、特殊设备与管道 128
一、焦炭塔 128
二、特殊阀门 139
三、高温管道 142
第四节 水力除焦 144
一、喷嘴的基本概念和类型 144
二、水力除焦的方法和机械设备 145
三、水力除焦系统的操作 153
第五节 吹汽放空 156
一、工艺流程 157
二、设备选择 159
三、气体回收 160
四、污油处理 161
第六节 冷焦水处理 161
一、焦化装置冷焦水的产生 161
二、焦化装置冷焦水流程的设置 161
第七节 切焦水处理 163
一、焦化装置切焦水处理 163
二、其他冷焦水切焦水处理流程 164
第八节 焦炭塔料位测量 164
一、中子料位计 165
二、γ射线料位计和γ射线料位开关 167
第九节 消泡剂 169
一、泡沫层的影响因素 169
二、消泡剂的种类 169
三、延迟焦化消泡剂的使用 171
第五章 产品分离 175
第一节 分馏系统 175
一、工艺流程 175
二、工艺计算 179
三、产品质量控制 189
四、分馏系统长周期运行技术 190
第二节 吸收稳定系统 194
一、工艺流程 194
二、新的节能流程和技术 198
三、产品质量控制 200
第三节 焦化分馏塔 201
一、精馏段 201
二、洗涤脱过热段 203
第四节 主要参数控制方案 206
一、循环比控制 206
二、分馏塔蜡油馏出段控制 207
三、分馏塔中段回流控制 208
四、分馏塔柴油馏出段控制 209
五、分馏塔塔顶控制 209
六、稳定塔顶部分压力控制 210
第五节 分馏系统节能技术 213
一、换热流程优化 213
二、变频技术 214
三、高效设备技术 214
四、先进控制技术 219
第六节 压缩机组 220
一、压缩机的选择 220
二、驱动机的选择 224
三、压缩机流量调节方式的选择 225
四、压缩机的典型工艺流程 226
五、压缩机的控制要求 230
第六章 干气、液化气脱硫化氢及液化气脱硫醇 234
第一节 脱硫化氢和脱硫醇工艺的基本原理 234
一、干气和液化气脱除硫化氢 234
二、液化气脱除硫醇 235
第二节 几种典型工艺流程介绍 235
一、焦化干气及液化气脱硫化氢的典型流程 235
二、焦化液化气脱硫醇典型流程 237
第三节 溶剂及催化剂的选择 239
一、胺法脱硫溶剂 239
二、脱硫醇溶剂及催化剂 241
第四节 工艺参数的选择 241
一、干气脱硫工艺参数 241
二、液化气脱硫工艺参数 243
三、液化气脱硫醇工艺参数 243
第五节 主要设备选材及防腐 243
一、脱硫系统的腐蚀和材料选择 243
二、脱硫醇系统的腐蚀和材料选择 244
第六节 操作及问题处理 245
一、干气、液化气脱硫操作存在问题及分析 245
二、液化气脱硫醇操作存在问题及分析 246
第七章 设备防腐蚀 248
第一节 延迟焦化装置的腐蚀特征及其影响因素 248
一、高温 S-H2S-RSH型腐蚀 249
二、高温S-H2S-RSH-RCOOH型腐蚀 251
三、低温H2S-HCl-NH3-H2O型腐蚀 252
四、低温H2S-HCN-H2O（湿H2 S）型腐蚀 253
五、辐射炉管的高温氧化和硫化腐蚀 253
六、露点腐蚀 254
第二节 延迟焦化装置防腐措施 255
一、技术措施 256
二、管理措施 258
第八章 技术管理 270
第一节 日常技术管理 270
一、工艺操作的记录、检查、分析和控制 270
二、设备检修作业管理 274
三、装置开停工 275
四、停工检修期的安全环保管理 276
第二节 技术标定 278
一、标定的目的 278
二、标定方案的制定 279
三、标定期间各部门的职责分工 279
四、标定的准备 279
五、标定方案的实施 280
六、标定报告的编写 280
七、标定案例 281
第三节 班组经济核算 290
一、班组经济核算要求 290
二、班组经济核算指标 290
三、班组经济核算组织建设 291
第九章 典型事故案例分析与处理 293
第一节 生产操作事故案例及分析 293
一、焦化装置流程缺陷，导致事故的发生 293
二、开停工中的典型事故 294
三、分馏塔顶部、空冷结盐 296
四、焦炭塔生产弹丸焦，影响正常生产 298
五、焦炭塔冲塔 299
六、操作失误引起的事故 301
第二节 设备事故案例及分析 302
一、焦炭塔裙座裂纹案例分析 302
二、除焦设备事故分析 303
三、加热炉炉管结焦、烧穿事故案例 306
四、设备腐蚀事故案例分析 308
五、设备超压事故案例分析 309
第三节 联锁失效或误动作事故案例及分析 310
一、加热炉联锁 310
二、压缩机系统的安全联锁 310
三、除焦及高压水泵联锁 311
第四节 硫化氢中毒事故案例及分析 312
一、硫化氢的理化特性 312
二、硫化氢的毒害特点 312
三、应急处理处置方法 313
四、延迟焦化装置应对硫化氢的措施 313
第五节 硫化亚铁自燃事故案例及分析 314