第一篇 橡胶 2
1橡胶基础知识 2
1.1 概述 2
1.2 橡胶的分类和组成 4
1.2.1 橡胶的分类 4
1.2.2 橡胶的组成 4
1.3 橡胶的特性与用途 8
1.3.1 橡胶的特性 8
1.3.2 胶料编号方法 8
1.3.3 常用航空橡胶品种 9
1.4 橡胶的生产工艺 20
1.4.1 胶料的制备 20
1.4.2 成型加工 21
1.4.3 二段硫化 22
1.5 硫化橡胶物理试验方法的一般要求 22
1.5.1 试样制备 23
1.5.2 试验条件 23
1.5.3 数据处理 24
1.5.4 试验用设备、仪器和工具要求 25
1.6 试验安全知识 26
1.6.1 试验室安全规则 26
1.6.2 试剂的使用与保管 27
1.6.3 试验室灭火常识 28
2橡胶物理化学性能试验 30
2.1 密度试验 30
2.1.1 排水法 30
2.1.2 直读法 31
2.2 耐液体试验 32
2.3 黏附及腐蚀试验 34
3橡胶力学性能试验 36
3.1 拉伸性能试验 37
3.2 硬度试验 40
3.2.1 邵氏A硬度试验 41
3.2.2 国际硬度试验 43
3.3 黏弹性试验 43
3.3.1 应力松弛试验 44
3.3.2 蠕变试验 45
3.4 恒定压缩永久变形试验 45
3.5 撕裂强度与回弹性试验 48
3.5.1 撕裂强度试验 48
3.5.2 回弹性试验 49
3.6 粘接性能试验 50
3.6.1 硫化橡胶与金属黏合强度试验 51
3.6.2 硫化橡胶与金属粘接剪切强度试验 52
3.6.3 硫化橡胶与金属粘接180°剥离试验 53
3.6.4 硫化橡胶与金属粘接90°剥离试验 54
3.6.5 硫化橡胶与金属粘接性能试验讨论 55
3.6.6 硫化橡胶与织物黏合强度试验 55
4橡胶耐温性能试验 57
4.1 低温性能试验 57
4.1.1 压缩耐寒系数试验 58
4.1.2 单试样脆性温度试验 58
4.1.3 多试样脆性温度试验 60
4.1.4 回缩温度试验——TR试验 60
4.2 耐老化试验 61
4.2.1 热空气老化试验 61
4.2.2 大气老化试验 63
5橡胶电性能试验 64
5.1 绝缘电阻率试验 64
5.2 击穿强度试验 68
5.3 高压电气试验管理规定 71
5.3.1 电气试验管理 71
5.3.2 电气试验安全要领 71
5.3.3 电气安全用具的管理 72
5.3.4 易燃易爆场所用电管理 73
5.3.5 电气事故处理 73
6橡胶成品性能试验 74
6.1 橡胶O形圈性能试验 74
6.1.1 拉伸性能试验 74
6.1.2 硬度试验 75
6.1.3 恒定形变压缩永久变形试验 76
6.1.4 耐液体试验 76
6.1.5 热空气老化试验 76
6.1.6 腐蚀试验 77
6.1.7 压缩应力松弛试验 77
6.2 薄膜性能试验 77
6.2.1 气密性与压力试验 77
6.2.2 低温脆性试验 78
6.2.3 耐寒性试验 79
6.2.4 耐液体试验 79
6.2.5 耐臭氧老化试验 79
6.2.6 耐霉菌试验 80
6.3 胶管性能试验 80
6.3.1 液压试验 80
6.3.2 低温曲挠试验 81
6.3.3 弯曲试验 81
6.3.4 耐压扁试验 81
6.4 海绵橡胶性能试验 82
6.4.1 视密度试验 82
6.4.2 压缩率和压缩永久变形试验 82
6.4.3 热空气老化试验 82
6.4.4 体积溶胀试验 82
6.4.5 燃烧性能试验 83
7实例分析 84
7.1 硅橡胶使用寿命评估 84
7.1.1 试验设计 85
7.1.2 分析与讨论 86
7.1.3 试验结果 89
7.2 密封圈溶胀失效 89
7.2.1 试验部分 90
7.2.2 分析与讨论 90
7.2.3 试验结果 91
7.3 陶瓷锥体断裂分析 92
7.3.1 断口观察 92
7.3.2 分析与讨论 94
7.3.3 试验结果 94
8国内外橡胶材料现行测试方法 95
参考文献 99
第二篇 密封剂 102
9密封剂基础知识 102
9.1 国内外航空密封剂发展概况 102
9.2 密封剂的分类、组成和制备 105
9.2.1 密封剂的分类 105
9.2.2 密封剂的组成 106
9.2.3 密封剂粘接底涂 116
9.2.4 密封剂的制备 117
9.3 密封剂的性能和用途 118
9.3.1 聚硫密封剂、改性聚硫密封剂的性能和用途 119
9.3.2 有机硅密封剂的性能和用途 127
9.3.3 其他硫化型密封剂的性能和用途 130
9.3.4 不硫化密封剂（腻子）的性能和用途 130
10密封剂的施工工艺 133
10.1 密封剂的配制 133
10.2 施工中常见的问题 134
10.3 密封表面的要求和准备 135
10.4 密封剂施工方法 136
10.4.1 一般要求 136
10.4.2 施工所需的密封材料及辅助材料 136
10.4.3 密封工艺用主要工具 137
10.4.4 密封装配前的检查 138
10.4.5 被密封表面的清洗 138
10.4.6 密封剂的配制 139
10.4.7 贴合面密封及密封装配 139
10.4.8 缝外密封及铆钉或钉头罩封 139
10.4.9 密封施工控制 139
10.5 健康与安全 141
11密封剂性能测试通用要求 142
11.1 概述 142
11.2 试验的通用要求 143
11.2.1 试验人员 143
11.2.2 环境条件 143
11.2.3 试样 143
11.2.4 试验条件 143
11.2.5 试验结果 143
12硫化型密封剂性能测试 145
12.1 概述 145
12.2 室温硫化密封剂工艺性能试验 146
12.2.1 室温硫化密封剂活性期试验方法 146
12.2.2 室温硫化密封剂施工期试验方法 147
12.2.3 室温硫化密封剂流淌性试验方法 151
12.2.4 室温硫化密封剂不粘期试验方法 154
12.2.5 室温硫化密封剂硫化期试验方法 156
12.3 室温硫化密封剂的力学性能试验 157
12.3.1 室温硫化密封剂T剥离强度试验方法 158
12.3.2 室温硫化密封剂180°剥离强度试验方法 161
12.3.3 室温硫化密封剂剪切强度试验方法 165
12.4 室温硫化密封剂物理化学性能 168
12.4.1 室温硫化密封剂标准试片制备方法 168
12.4.2 室温硫化密封剂热空气加速老化试验 170
12.4.3 室温硫化密封剂耐液体试验 172
12.4.4 室温硫化密封剂腐蚀性能试验 174
12.4.5 室温硫化密封剂不挥发分含量性能试验 176
12.4.6 室温硫化密封剂低温柔软性试验 177
12.4.7 室温硫化密封剂热破裂试验方法 180
13不硫化密封剂性能测试（密封腻子） 183
13.1 不硫化密封剂工艺性能试验 183
13.1.1 挤出性能试验方法 183
13.1.2 耐压力破坏值试验方法 183
13.2 不硫化密封剂物理机械性能试验 185
13.2.1 密封腻子的可塑性试验 185
13.2.2 密封腻子耐热性试验 186
13.2.3 密封腻子剪切强度试验 186
13.2.4 密封腻子黏附性试验 187
13.2.5 密封腻子耐低温性试验 189
13.2.6 密封腻子低温柔软性试验 189
13.2.7 密封腻子腐蚀性试验 190
13.3 密封腻子对有机玻璃的影响试验 191
13.4 液态密封垫性能试验 193
13.4.1 液态密封垫流淌性试验 193
13.4.2 液态密封垫拆卸扭矩试验 194
13.4.3 液态密封垫耐压性试验 196
13.4.4 液态密封垫耐介质试验 198
13.4.5 液态密封垫腐蚀试验 199
13.4.6 液态密封垫密度试验 199
13.4.7 液态密封垫黏度试验 199
13.4.8 液态密封垫水溶性物质试验 199
13.4.9 液态密封垫挥发分试验 200
13.4.10 液态密封垫灰分试验 200
13.4.11 液态密封垫柔韧性试验 200
13.4.12 液态密封垫锥入度试验 200
13.4.13 液态密封垫耐冷热交变试验 201
参考文献 202