第1章 数控机床加工程序的编制基础与基本操作 1
1.1 数控编程的概念 1
1.1.1 数控编程的步骤和方法 1
1.1.2 字符与代码 2
1.1.3 字与字的功能类别 3
1.1.4 程序段格式 4
1.2 数控机床的坐标系 5
1.2.1 坐标系及运动方向 5
1.2.2 坐标系的原点 7
1.2.3 绝对坐标系和增量坐标系 8
1.3 实训 机床基本操作 9
1.3.1 数控车床基本操作 9
1.3.2 数控铣床基本操作 13
1.4 数控加工的工艺设计 18
1.4.1 数控加工工艺内容的选择 18
1.4.2 数控加工工艺性分析 18
1.4.3 数控加工工艺路线的设计 19
1.4.4 数控加工工序的设计 20
1.4.5 数控加工专用技术文件的编写 24
1.5 程序编制中的数学处理 27
1.5.1 选择原点、换算尺寸 27
1.5.2 基点与节点 28
1.5.3 非圆曲线的逼近处理 29
1.5.4 程序编制中的误差 30
练习与思考 30
第2章 数控车床加工程序的编制与实训操作 32
2.1 数控车床加工程序编制的基本方法 32
2.1.1 F功能 32
2.1.2 T功能 32
2.1.3 M功能 33
2.1.4 G功能 34
2.2 实训1 数控车削基本编程与操作 39
2.2.1 外圆与端面加工 39
2.2.2 锥度与倒角加工 42
2.2.3 圆弧加工 45
2.3 固定循环指令 46
2.3.1 单一固定循环指令 46
2.3.2 复合固定循环指令 48
2.3.3 螺纹切削指令 53
2.4 刀尖圆弧半径补偿及子程序的应用 57
2.4.1 刀尖圆弧半径补偿 57
2.4.2 子程序的应用 58
2.5 典型零件加工程序的编制 59
2.6 实训2 螺纹与切槽加工 63
练习与思考 65
第3章 数控铣床与铣削中心加工程序的编制与实训操作 67
3.1 数控铣床加工程序编制的基础 67
3.1.1 数控铣床的主要功能及加工对象 67
3.1.2 数控铣床工艺装备 68
3.1.3 数控铣削工艺性分析 70
3.1.4 编程时应注意的问题 73
3.2 数控铣削加工程序编制的基本方法 75
3.2.1 FANUC-0i-Mate-MC系统简述 75
3.2.2 基本编程指令的应用 78
3.3 实训1 数控铣削基本编程与操作 94
3.3.1 直线轮廓加工 94
3.3.2 圆弧轮廓加工 96
3.3.3 内外轮廓加工 98
3.4 子程序的应用 100
3.4.1 子程序的基本概念 100
3.4.2 M98——子程序的调用 100
3.5 实训2 平面加工 102
3.6 固定循环功能 104
3.6.1 固定循环的基本概念 104
3.6.2 固定循环的编程格式 104
3.6.3 常用孔加工的固定循环 105
3.6.4 孔加工实例 109
3.7 典型零件的程序编制 111
3.7.1 平面凸轮的数控铣削工艺分析及程序编制 111
3.7.2 壳体零件加工的编程 112
3.8 实训3 方形孔板类零件加工 116
练习与思考 117
第4章 用户宏程序与实训操作 121
4.1 用户宏程序概述 121
4.1.1 概念 121
4.1.2 变量及变量的使用方法 122
4.1.3 变量的种类 123
4.2 A类型的用户宏程序 125
4.2.1 宏指令G65 125
4.2.2 宏指令的应用 129
4.3 B类型的用户宏程序 132
4.3.1 调用指令 132
4.3.2 控制指令 134
4.3.3 刀具补偿量的读取 134
4.3.4 运算指令 134
4.3.5 圆周点阵孔群的加工 134
4.3.6 直线点阵孔群的加工 135
4.3.7 网式点阵孔群的加工 136
4.4 实训 椭圆轮廓的加工 139
练习与思考 143
第5章 数控电火花线切割机床加工程序的编制与实训操作 144
5.1 数控电火花线切割加工原理与特点 144
5.1.1 数控电火花线切割的加工原理 144
5.1.2 数控电火花线切割的加工特点 144
5.2 编程前的工艺准备 145
5.2.1 数控电火花线切割机床简介 145
5.2.2 数控线切割编程中的工艺处理 146
5.3 手工编制程序 150
5.3.1 3B指令编程 150
5.3.2 G代码编程 152
5.4 自动编制程序 157
5.5 实训 凸模类零件加工 161
练习与思考 163
第6章 自动编程 164
6.1 自动编程概述 164
6.1.1 自动编程的基本原理 164
6.1.2 自动编程的主要特点 165
6.1.3 自动编程的分类 166
6.2 CAD/CAM集成数控编程系统的应用 170
6.2.1 熟悉系统的功能与使用方法 170
6.2.2 分析加工零件 170
6.2.3 对待加工表面及其约束面进行几何造型 171
6.2.4 确定工艺步骤并选择合适的刀具 171
6.2.5 刀具轨迹生成及刀具轨迹编辑 171
6.2.6 刀具轨迹验证 171
6.2.7 后置处理 172
6.3 Mastercam系统的应用 172
6.3.1 二维零件数控加工编程 172
6.3.2 三维加工编程 177
6.4 CimatronE系统的应用 180
6.4.1 二维零件数控加工编程 180
6.4.2 三维零件数控加工编程 183
6.4.3 图形交互自动编程的基本步骤 186
6.5 实训 曲面零件加工 187
练习与思考 189
参考文献 191