1 绪论 1
1.1 互换性与标准化 1
1.1.1 互换性的概念 1
1.1.2 互换性的分类 1
1.1.3 互换性在机械制造业中的作用 1
1.1.4 标准与标准化 2
1.2 加工误差和公差 4
1.2.1 加工误差 4
1.2.2 公差 5
1.2.3 误差与公差的区别 5
1.3 本课程的性质与学习方法 5
1.3.1 课程的性质 5
1.3.2 课程的要求 6
1.3.3 学习方法 6
习题 6
2 孔与轴的公差与配合 7
2.1 基本术语及定义 7
2.1.1 孔和轴的定义 7
2.1.2 关于尺寸的术语及定义 7
2.1.3 关于尺寸偏差及公差的术语及定义 8
2.1.4 有关配合的术语及定义 10
2.2 公差与配合标准 12
2.2.1 标准公差系列 12
2.2.2 基本偏差系列 14
2.2.3 一般、常用和优先的公差带与配合 20
2.2.4 一般公差（线性尺寸的未注公差） 23
2.3 极限与配合的选择 24
2.3.1 基准制的选择 24
2.3.2 公差等级的选择 24
2.3.3 配合性质的选择 27
2.3.4 极限与配合在图样上的标注 30
习题 31
3 测量技术基础 33
3.1 测量技术基本概念 33
3.1.1 测量的基本概念 33
3.1.2 长度单位、基准和量值传递 33
3.1.3 量块的基本知识 34
3.2 测量器具与测量方法分类 38
3.2.1 测量器具的分类 38
3.2.2 测量方法的分类 38
3.2.3 测量器具的基本技术指标 39
3.3 测量误差 40
3.3.1 测量误差的基本概念 40
3.3.2 测量误差的来源 41
3.3.3 测量误差的分类 42
3.3.4 测量精度 45
3.3.5 误差的处理 46
3.4 测量器具的选择 48
3.4.1 验收极限 48
3.4.2 测量器具的选择 48
习题 50
4 形状和位置公差及检测 52
4.1 概述 52
4.1.1 要素的概念 52
4.1.2 形位公差项目及符号 53
4.1.3 形位公差的标注方法 53
4.1.4 形位公差带 56
4.2 形状公差及检测 57
4.2.1 形状公差项目 57
4.2.2 形状误差的评定 58
4.3 位置公差及检测 59
4.3.1 位置误差和位置公差 59
4.3.2 基准 60
4.3.3 定向公差 62
4.3.4 定位公差 62
4.3.5 跳动公差 64
4.4 公差原则与公差要求 66
4.4.1 有关术语和定义 66
4.4.2 独立原则 70
4.4.3 相关要求 71
4.5 形位公差的选用 76
4.5.1 形位公差项目的选用 76
4.5.2 基准要素的选用 76
4.5.3 形位公差值的选用 76
4.6 形位公差值的检测原则 79
习题 80
5 表面粗糙度及其检测 83
5.1 概述 83
5.1.1 表面粗糙度的概念 83
5.1.2 表面粗糙度对零件使用性能的影响 83
5.2 表面粗糙度的评定 84
5.2.1 主要术语及定义 84
5.2.2 表面粗糙度评定参数 85
5.3 表面粗糙度的参数选择和图样标注 87
5.3.1 评定参数的选择 88
5.3.2 评定参数值的选择 88
5.3.3 表面粗糙度的标注 89
5.4 表面粗糙度的检测 92
习题 93
6 光滑极限量规设计 94
6.1 量规概述 94
6.1.1 量规定义 94
6.1.2 量规分类 94
6.1.3 量规极限尺寸的判断原则 95
6.2 量规公差与量规公差带 96
6.2.1 工作量规的公差带 96
6.2.2 校对量规的公差带 96
6.2.3 量规公差带 96
6.3 光滑极限量规的设计 97
6.3.1 量规结构形式的选择 97
6.3.2 量规的技术要求 98
6.3.3 量规工作尺寸的计算步骤 99
6.3.4 量规设计应用举例 99
习题 100
7 滚动轴承的公差与配合 101
7.1 概述 101
7.1.1 滚动轴承的结构及分类 101
7.1.2 滚动轴承的精度等级及应用 102
7.2 滚动轴承内、外径的公差带 102
7.2.1 滚动轴承配合的基准制 102
7.2.2 滚动轴承内、外径公差带特点 102
7.3 滚动轴承配合的选择 103
7.3.1 轴颈和外壳孔的公差带 103
7.3.2 配合选择的基本原则 104
7.3.3 配合表面的形位公差及表面粗糙度 105
7.3.4 滚动轴承配合选用举例 107
习题 109
8 键和花键的公差配合与检测 110
8.1 平键的公差配合与检测 110
8.1.1 平键连接的结构和主要几何参数 110
8.1.2 平键连接的公差与配合 111
8.1.3 平键的形位公差及表面粗糙度 112
8.1.4 平键的检测 113
8.2 矩形花键的公差配合与检测 113
8.2.1 矩形花键结合主要参数和定心方式 113
8.2.2 矩形花键连接的公差与配合 115
8.2.3 矩形花键的形位公差和表面粗糙度 115
8.2.4 矩形花键的标注方式 117
8.2.5 矩形花键的检测 117
习题 118
9 圆锥结合的互换性及检测 119
9.1 概述 119
9.1.1 圆锥配合的特点 119
9.1.2 圆锥配合的基本参数 119
9.1.3 圆锥配合的种类 121
9.1.4 圆锥配合的形成 121
9.2 圆锥公差及其选用 122
9.2.1 圆锥公差项目 122
9.2.2 圆锥公差的标注 124
9.2.3 圆锥直径公差的选用 125
9.2.4 圆锥的表面粗糙度 126
9.2.5 未注公差角度的极限偏差 126
9.3 圆锥的检测 126
9.3.1 直接测量法 126
9.3.2 间接测量法 127
习题 127
10 螺纹的公差及测量 128
10.1 概述 128
10.1.1 螺纹的分类 128
10.1.2 普通螺纹的基本几何参数 128
10.1.3 普通螺纹几何参数误差对互换性的影响 129
10.2 普通螺纹的公差与配合标准 132
10.2.1 螺纹的公差等级 132
10.2.2 螺纹的基本偏差 133
10.2.3 螺纹的旋合长度 133
10.2.4 螺纹精度的选择 135
10.2.5 螺纹的表面粗糙度 135
10.2.6 螺纹的标注 135
10.2.7 应用实例 136
10.3 梯形螺纹公差 136
10.3.1 概述 136
10.3.2 梯形螺纹的公差 137
10.3.3 旋合长度 137
10.3.4 梯形螺纹精度与公差带选用 139
10.3.5 梯形螺纹的标记 139
10.4 螺纹测量 140
10.4.1 综合检验 140
10.4.2 单项测量 141
习题 141
11 圆柱齿轮传动的公差及检测 142
11.1 圆柱齿轮传动的基本要求 142
11.2 齿轮的主要加工误差及分类 142
11.2.1 齿轮的加工误差来源 143
11.2.2 齿轮加工误差的分类 143
11.3 渐开线齿轮误差评定参数及检测 144
11.3.1 影响运动准确性的误差评定参数及检测 144
11.3.2 影响传动平稳性的误差评定参数及检测 148
11.3.3 影响载荷分布均匀性的误差评定参数及检测 154
11.3.4 影响齿轮副侧隙的误差评定参数及检测 156
11.3.5 齿轮副的误差项目及检测 157
11.4 渐开线圆柱齿轮精度及标注 159
11.4.1 齿轮精度等级的划分 159
11.4.2 齿轮精度在图纸上的标注 159
11.5 渐开线圆柱齿轮精度等级的选择 160
11.5.1 齿轮精度等级的选择方法 160
11.5.2 齿轮检验项目的选择 161
11.5.3 齿轮副侧隙及齿厚极限偏差的确定 161
11.5.4 齿坯精度的确定 163
11.5.5 综合举例 163
习题 166
12 尺寸链 167
12.1 尺寸链的基本概念 167
12.1.1 尺寸链的含义及特性 167
12.1.2 尺寸链的组成 168
12.1.3 尺寸链分类 168
12.1.4 尺寸链计算的类型及方法 169
12.2 用极值法解尺寸链 170
12.2.1 解尺寸链的步骤 170
12.2.2 极值法基本公式 171
12.2.3 工艺尺寸链计算 171
12.2.4 装配尺寸链计算 172
习题 173
实训指导书 174
实训1 内、外径及长度的测量 174
实训1.1 使用游标类和螺旋测微类量具 174
实训1.2 用内径百分表测量孔径 177
实训1.3 用游标卡尺和千分尺测量轴径 179
实训1.4 用立式光学计测量塞规 180
实训2 几何误差的检测 181
实训2.1 直线度、平面度误差的测量（形状公差） 181
实训2.2 圆度、圆柱度误差的测量（形状公差） 182
实训2.3 平行度与垂直度误差的测量（定向位置公差） 183
实训2.4 位置度、同轴度误差的测量（定位位置公差） 183
实训2.5 圆跳动、全跳动的测量（跳动位置公差） 184
实训3 表面粗糙度的检测 185
实训3.1 用样板比较法确定表面粗糙度 185
实训3.2 用双管显微镜测量表面粗糙度（光切法） 185
实训4 螺纹的检测 189
实训4.1 用螺纹千分尺测量螺纹中径 189
实训4.2 用三针法测量螺纹中径 190
实训4.3 用工具显微镜测量外螺纹的各项参数 191
实训5 角度与锥度的检测 192
实训5.1 用角度规测量角度误差 192
实训5.2 用正弦规测量圆锥误差 193
实训6 齿轮的检测 195
实训6.1 用齿轮径向圆跳动检查仪测量齿轮的径向圆跳动 195
实训6.2 用齿厚游标卡尺测量齿轮的弦齿厚 196
实训6.3 用齿轮双面啮合综合检查仪测量齿轮径向综合误差 196
实训7 精度设计 197
实训7.1 轴的精度设计 197
实训7.2 滚动轴承配合的精度设计 198
实训7.3 齿轮精度设计 199
参考文献 200