第1章 数控机床概述 1
1.1 数控机床的组成 1
1.2 数控机床的分类与功能 3
1.2.1 按加工工艺类型分类 4
1.2.2 按工作方式分类 6
1.2.3 按系统的类型分类 7
1.2.4 数控机床的主要功能 8
1.3 数控编程的坐标系 8
1.3.1 数控机床的坐标系统和运动方向 8
1.3.2 绝对坐标系和增量坐标系 10
1.3.3 工件坐标系 11
1.3.4 数控机床的对刀点 11
1.4 插补的基本知识 14
1.5 数控加工工艺分析 14
1.5.1 加工方法的选择 14
1.5.2 加工工序的编排原则 15
1.5.3 工件的装夹 15
1.5.4 对刀点和换刀点位置的确定 15
1.5.5 加工路线的确定 16
1.5.6 刀具及切削用量的选择 16
1.6 数控加工程序的格式及编程方法 17
1.6.1 程序的结构 17
1.6.2 程序的格式 17
1.6.3 主程序和子程序 18
1.6.4 常用地址符及其含义 18
1.6.5 数控程序的编制方法及步骤 18
第2章 广州GSK980T系统数控车床的编程与操作 21
2.1 编程概述 21
2.1.1 编程 21
2.1.2 控制轴 28
2.2 G功能 29
2.3 M.S.T功能 53
2.3.1 主轴功能 53
2.3.2 刀具功能 53
2.3.3 辅助功能 56
2.4 操作 57
2.4.1 操作面板说明 57
2.4.2 手动操作 60
2.4.3 自动运行 62
2.4.4 试运转 65
2.4.5 安全操作 66
2.4.6 程序存储和编辑 66
2.5 数据的设定和显示 72
2.6 编程与加工实例 78
第3章 FANUC O-TD（Ⅱ）型系统数控车床的编程与操作 85
3.1 发拉科系统的数控车床概述 85
3.1.1 发拉科系统的数控车床功能特点 85
3.1.2 发拉科系统的数控车床控制面板 86
3.2 发拉科系统的数控车床的编程指令 97
3.2.1 机床坐标轴 97
3.2.2 机床坐标、参考点和机床坐标系 97
3.2.3 工件原点和工件坐标系 98
3.2.4 绝对编程与增量编程 98
3.2.5 直径编程和半径编程 99
3.2.6 程序的构成 99
3.2.7 M指令 102
3.2.8 F、T、S指令 102
3.2.9 G指令 103
3.3 数控车床的基本操作 128
3.3.1 数控车床的准备 128
3.3.2 工件与刀具的装夹 129
3.3.3 返回参考点操作 131
3.3.4 手动操作与自动操作 132
3.3.5 换刀点的设置 137
3.3.6 程序的输入 138
3.3.7 对刀与刀具补偿 152
3.3.8 空运行 154
3.3.9 单程序段和首件试切削 155
3.4 加工操作保护与过程监控 157
3.4.1 数控车床保护区的设置 157
3.4.2 加工工件质量的控制 158
3.4.3 加工的中断控制及恢复 160
3.5 编程与加工实例 164
3.5.1 轴类零件编程与加工 164
3.5.2 盘类零件编程与加工 166
3.5.3 螺纹类零件编程与加工 168
第4章 SINUMERIK 802S系统数控车床的编程与操作 172
4.1 SINUMERIK 802S系统数控车床的编程方法 172
4.1.1 SINUMERIK 802S系统数控车床的特点 172
4.1.2 SINUMERIK 802S系统数控车床的编程基础 173
4.1.3 SINUMERIK 802S系统数控车床的尺寸系统 177
4.1.4 SINUMERIK 802S系统数控车床的编程方法 180
4.1.5 SINUMERIK 802S系统数控车床的F、S、T指令 185
4.1.6 SINUMERIK 802S系统数控车床的刀具补偿 187
4.2 SINUMERIK 802S系统数控车床的子程序 188
4.3 SINUMERIK 802S系统数控车床的加工循环 190
4.3.1 LCYC 82钻削、深孔加工 190
4.3.2 LCYC 83深度钻孔 191
4.3.3 LCYC 840带补偿夹具的内螺纹切削 193
4.3.4 LCYC 85铰孔 194
4.3.5 LCYC 93切槽循环 196
4.3.6 LCYC 94凹凸切削循环 198
4.3.7 LCYC 95毛坯切削循环 199
4.3.8 LCYC 97螺纹切削循环 203
4.4 SINUMERIK 802S系统数控车床的操作 205
4.4.1 操作面板 205
4.4.2 LCD屏幕划分 208
4.5 SINUMERIK 802S系统数控车床的常用运行方式 210
4.5.1 开机与回参考点 210
4.5.2 刀具补偿 210
4.5.3 编程设定数据 214
4.5.4 R参数 214
4.6 SINUMERIK 802S系统数控车床的JOG运行方式 215
4.6.1 JOG运行方式 215
4.6.2 手轮运行方式 215
4.6.3 MDA运行方式 216
4.6.4 自动运行方式 216
4.6.5 选择和启动零件程序 217
4.6.6 输入新程序 218
4.6.7 零件程序的编辑 219
4.6.8 辅助编程 219
4.7 SINUMERIK 802S系统数控车床的加工实例 220
第5章 华中系统数控铣床的编程与操作 226
5.1 数控铣床概述 226
5.1.1 数控铣床的功能特点 226
5.1.2 数控铣床编程指令概述 228
5.1.3 数控铣床编程指导 231
5.2 数控铣床的基本操作 233
5.2.1 数控铣床的准备 233
5.2.2 数控铣床的控制面板 233
5.2.3 数控铣床的手动操作 234
5.2.4 程序的编辑 237
5.2.5 MDI操作 241
5.2.6 刀具及刀库参数输入 243
5.2.7 自动运转 244
5.3 数控铣床的加工操作 245
5.3.1 刀具的装夹 245
5.3.2 代码程序的输入与空运行 245
5.3.3 控制图形显示方式 247
5.3.4 工件的装夹 248
5.3.5 对刀 248
5.3.6 首件试切削 249
5.3.7 加工实例 249
5.4 数控铣床加工过程监控 252
5.4.1 工件加工质量的控制 252
5.4.2 加工的中断控制及恢复 253
5.5 数控铣床加工训练题 256
第6章 SKY系统数控铣床的编程与操作 265
6.1 数控铣床的通电调试 265
6.2 SKY数控系统的编程 266
6.2.1 系统定义 266
6.2.2 插补功能实例 271
6.2.3 进给功能 275
6.2.4 其他功能 276
6.2.5 辅助功能 285
6.3 刀具补偿功能 286
6.3.1 刀具补偿功能的类型 286
6.3.2 刀具长度补偿 287
6.3.3 刀具半径补偿 289
6.3.4 标准固定循环 291
6.4 显示装置、键盘和鼠标 300
6.4.1 显示装置 300
6.4.2 键盘设定及鼠标运用 301
6.4.3 系统启动及关闭 302
6.5 操作方式及功能 303
6.5.1 进入SKY系统 303
6.5.2 “F1自动方式”操作 303
6.5.3 子功能菜单的使用 305
6.5.4 加工程序文件的运行控制 306
6.5.5 自动方式下F、S的倍率控制 306
6.6 “F2手轮方式”操作 307
6.6.1 手脉功能详细说明 307
6.6.2 手脉使用的注意事项 308
6.7 “F3手动方式”操作 309
6.7.1 手动方式的进入 309
6.7.2 手动方式界面 309
6.8 “F4返参方式”操作 311
6.8.1 返参方式的进入 311
6.8.2 返参方式界面 312
6.9 “F5管理方式”操作 315
6.9.1 管理方式的进入 315
6.9.2 管理方式界面 315
6.10 软件控制限位的设置 318
6.10.1 使用机床的注意事项 318
6.10.2 软限位的设置 318
6.10.3 软限位的检查 319
6.11 对刀块的使用说明 319
6.11.1 SKY对刀块的使用条件 319
6.11.2 SKY对刀块的注意事项 319
6.11.3 对刀块的使用 319
6.12 SKY系统数控铣床的故障诊断与维修 320
6.12.1 机床的维修及保养 320
6.12.2 数控系统的故障诊断 321
6.12.3 SKY2000系统的主要故障及解决办法 322
6.12.4 数控系统的维护与保养 327
第7章 HF数控线切割的编程与操作 331
7.1 概述 331
7.1.1 数控电火花线切割机床简介 331
7.1.2 电火花线切割的工作原理 331
7.1.3 电火花线切割加工工艺 335
7.2 HF线切割自动编程 337
7.2.1 全绘图方式编程 337
7.2.2 界面及功能模块的介绍 338
7.2.3 辅助线绘图编程实例 343
7.2.4 轨迹线绘图编程实例 349
7.3 高级绘图功能 351
7.3.1 常用曲线 351
7.3.2 列表线 355
7.3.3 变图形 356
7.3.4 “变图块”功能 358
7.3.5 “变轨迹”功能 361
7.3.6 “修整”功能 362
7.3.7 “测量”功能 363
7.3.8 “等分”功能 363
7.3.9 “调图”功能 363
7.3.10 “其他”功能 364
7.3.11 “回退”功能 366
7.4 HF电火花线切割加工操作 366
7.4.1 参数设置 367
7.4.2 移轴 368
7.4.3 检查 369
7.4.4 读盘 370
7.4.5 空走 370
7.4.6 回退 370
7.4.7 定位 370
7.4.8 回原点 371
7.4.9 对中和对边 371
7.4.10 自动切割 371
7.4.11 显示图形 371
7.4.12 其他 372
7.5 加工实例 372
第8章 SINUMERIK 810D系统加工中心的编程与操作 376
8.1 SINUMERIK 810D系统的基本功能 376
8.1.1 SINUMERIK 810D系统的数控装置 376
8.1.2 SINUMERIK 810D系统的特点 377
8.1.3 SINUMERIK 810D系统加工中心的分类 378
8.1.4 SINUMERIK 810D系统加工中心的加工范围 378
8.2 SINUMERIK 810D系统加工中心的编程 379
8.2.1 SINUMERIK 810D系统的编程基础 379
8.2.2 SINUMERIK 810D系统的准备功能 381
8.2.3 SINUMERIK 810D系统加工中心的基本编程指令 384
8.2.4 SINUMERIK 810D系统加工中心的固定循环指令 390
8.2.5 SINUMERIK 810D系统加工中心的其他固定循环 393
8.3 TH5660C数控加工中心操作 395
8.3.1 TH5660C加工中心的特点 395
8.3.2 TH5660C加工中心的控制面板 396
8.3.3 加工中心的基本操作 398
8.4 SINUMERIK 810D系统加工中心的编程 401
8.4.1 用SINUMERIK 810D系统对零件的内外轮廓进行加工 401
8.4.2 用SINUMERIK 810D系统对零件进行铣削加工 402
第9章 中文Mastercam X的造型和五轴加工实例 408
9.1 中文Mastercam X的功能简介 408
9.2 中文Mastercam X的造型实例 409
9.3 中文Mastercam X的五轴加工实例 426
9.3.1 倾斜面及倾斜孔的设计 426
9.3.2 螺纹孔加工 427
参考文献 430