绪论 1
0.1 我国机械加工技术概况 1
0.1.1 我国机械加工技术的发展概况 1
0.1.2 近年来我国机械加工技术及设备的发展水平与展望 1
0.2 机械加工技术在我国国民经济中的地位 2
0.2.1 机械制造业在国民经济中的地位和作用 2
0.2.2 机械加工技术及设备在国民经济中的地位和作用 2
0.3 本课程的性质、内容、学习要求和方法 3
0.3.1 本课程的性质 3
0.3.2 本课程所包含的内容和学习要求 3
0.3.3 本课程的学习方法 4
第1章 金属切削加工基本知识 5
1.1 切削加工的基本概念 5
1.1.1 切削运动 5
1.1.2 切削加工过程中的工件表面 6
1.1.3 切削要素 7
1.2 金属切削刀具 8
1.2.1 刀具的构成 8
1.2.2 刀具切削部分的基本定义 9
1.2.3 刀具的几何角度 9
1.2.4 刀具的工作角度 12
1.3 刀具材料 15
1.3.1 刀具材料的基本要求 15
1.3.2 常用刀具材料及其选用 16
1.4 金属切削机床基本知识 18
1.4.1 机床的分类和型号编制 18
1.4.2 机床的运动 19
1.4.3 机床的传动联系和传动原理图 22
1.4.4 机床的传动系统与转速分布图 23
思考题 25
第2章 金属切削加工理论及其应用 27
2.1 切削变形 27
2.1.1 金属切削层的切削变形 27
2.1.2 切屑的形成与切屑类型 28
2.1.3 切削变形程度的表示方法 29
2.1.4 切屑与刀具前面之间的摩擦和积屑瘤 30
2.1.5 已加工表面变形和加工硬化 32
2.1.6 影响切削变形的主要因素 32
2.2 切削力 33
2.2.1 切削力的来源、合力及其分力 33
2.2.2 分力的作用 34
2.2.3 切削功率 34
2.2.4 切削力和切削功率的估算 35
2.2.5 影响切削力的因素 36
2.3 切削热与切削温度 37
2.3.1 切削热的产生与传散 37
2.3.2 切削温度的分布 37
2.3.3 控制切削温度的措施 38
2.4 刀具磨损与刀具寿命 39
2.4.1 刀具磨损 39
2.4.2 刀具寿命 41
2.5 切削液及其选用 43
2.5.1 切削液的作用 43
2.5.2 切削液的种类及其选用 44
2.5.3 切削液的使用方法 45
2.6 刀具几何参数的合理选择 45
2.6.1 前角和前面形式的选择 45
2.6.2 后角的选择 46
2.6.3 副后角的选择 46
2.6.4 主偏角的选择 46
2.6.5 副偏角的选择 47
2.6.6 倒角刀尖和修圆刀尖 47
2.6.7 刃倾角的选择 47
2.7 切削用量的合理选择 47
2.7.1 切削用量的选择原则 48
2.7.2 切削用量的合理选择方法 48
思考题 49
第3章 车床及车刀 50
3.1 车削加工概述 50
3.1.1 车削加工的范围 50
3.1.2 车削运动 50
3.2 车床 51
3.2.1 车床的类型 51
3.2.2 卧式车床的运动 51
3.2.3 车床的组成部分 51
3.2.4 CA6140型卧式车床 51
3.2.5 其他车床简介 64
3.3 常用车刀简介 68
3.3.1 焊接车刀 68
3.3.2 机夹车刀 68
3.3.3 可转位车刀 69
3.3.4 成形车刀 70
思考题 71
第4章 铣床及铣刀 72
4.1 铣削加工概述 72
4.1.1 铣削加工的特点和应用 72
4.1.2 铣削运动 72
4.1.3 铣削要素 73
4.1.4 铣削方式 74
4.2 铣床 76
4.2.1 铣床的分类 76
4.2.2 X6132型万能升降台铣床 79
4.3 常用铣刀简介 86
4.3.1 铣刀的分类 86
4.3.2 铣刀的磨损与铣刀寿命 88
4.3.3 铣刀的重磨 89
4.3.4 铣刀切削用量的合理选用 91
思考题 92
第5章 齿轮加工机床及切齿刀具 93
5.1 齿轮加工概述 93
5.1.1 齿轮加工的特点和应用 93
5.1.2 齿轮加工方法 93
5.1.3 滚齿加工 94
5.2 Y3150E型滚齿机 95
5.2.1 滚齿原理 95
5.2.2 滚齿机的主要组成部件 95
5.2.3 滚齿机传动系统及其调整计算 96
5.2.4 滚刀刀架结构和滚刀的安装调整 103
5.3 其他齿轮加工机床 104
5.3.1 插齿机 105
5.3.2 剃齿机 106
5.3.3 磨齿机 106
5.4 常用切齿刀具简介 107
5.4.1 切齿刀具的分类 107
5.4.2 齿轮铣刀 107
5.4.3 插齿刀 108
5.4.4 齿轮滚刀 109
5.4.5 蜗轮飞刀 110
思考题 111
第6章 其他加工机床及刀具 112
6.1 钻床与钻头 112
6.1.1 钻床 112
6.1.2 钻削刀具 113
6.1.3 铰削及铰刀 116
6.2 镗床与镗刀 118
6.2.1 卧式铣镗床 118
6.2.2 坐标镗床 119
6.2.3 金刚镗床 120
6.2.4 镗刀 121
6.3 刨（插）床及其刀具 121
6.3.1 刨床 121
6.3.2 插床 123
6.3.3 刨（插）削及刀具 123
6.4 拉床及拉刀 124
6.4.1 拉床 124
6.4.2 拉削加工及拉刀 125
6.5 磨床及砂轮 126
6.5.1 磨床的用途及分类 126
6.5.2 M1432A型万能外圆磨床 127
6.5.3 其他磨床简介 129
6.5.4 磨削砂轮及其选用 131
6.6 螺纹加工及其刀具 135
6.6.1 丝锥 135
6.6.2 板牙 136
6.6.3 螺纹铣刀 136
6.6.4 板牙头 137
6.6.5 螺纹滚压工具 137
思考题 138
第7章 先进加工设备简介 139
7.1 特种加工设备 139
7.1.1 电火花加工机床 139
7.1.2 电解加工设备 141
7.1.3 超声波加工设备 142
7.1.4 激光加工设备 143
7.1.5 电子束加工设备 144
7.1.6 离子束加工设备 145
7.2 组合机床 146
7.2.1 概述 146
7.2.2 组合机床的通用部件 148
7.2.3 组合机床自动线概述 148
7.3 数控加工设备 149
7.3.1 数控车床 149
7.3.2 数控铣床 151
7.3.3 加工中心 153
7.4 其他先进加工技术 154
7.4.1 柔性制造技术 154
7.4.2 高速机床 154
7.4.3 数控齿轮加工技术 155
7.5 数控机床刀具及刀库 156
7.5.1 数控机床刀具 156
7.5.2 加工中心刀库 158
思考题 158
第8章 机械加工工艺规程的制订 160
8.1 概述 160
8.1.1 工艺规程的概念 160
8.1.2 机械加工工艺规程的制订步骤 164
8.2 零件的工艺分析 165
8.2.1 零件的工艺分析 165
8.2.2 工艺审查案例 167
8.3 工艺路线及工序的拟定 167
8.3.1 工艺路线的拟定 167
8.3.2 工序内容的拟定 177
8.4 工艺尺寸链 180
8.4.1 尺寸链的概念 180
8.4.2 尺寸链的建立与计算 181
8.4.3 尺寸链的解算案例 182
8.5 机械加工工艺规程制订实例 185
8.5.1 制订工艺规程的原始资料 185
8.5.2 分析零件的结构特点和技术要求，审查结构工艺性 185
8.5.3 选择毛坯 186
8.5.4 选择定位基准和确定工件装夹方式 186
8.5.5 拟定工艺路线 187
8.5.6 设计工序内容 187
8.5.7 填写工艺文件 188
思考题 189
第9章 典型零件加工 192
9.1 轴类零件加工 192
9.1.1 轴类零件的功用和结构特点 192
9.1.2 轴类零件的技术要求 192
9.1.3 轴类零件的材料和毛坯 193
9.1.4 轴类零件的热处理 193
9.1.5 轴类零件的预备加工 193
9.1.6 轴类零件的车削加工 194
9.1.7 轴类零件外圆的磨削加工 195
9.1.8 轴类零件外圆的光整加工 196
9.1.9 轴类零件的加工工艺分析案例 197
9.2 盘套类零件加工 202
9.2.1 盘套类零件的功用与结构特点 202
9.2.2 套类零件的技术要求 202
9.2.3 盘套类零件的内孔加工 203
9.2.4 盘套类零件的加工工艺分析 204
9.3 叉架类零件加工 207
9.3.1 叉架类零件的功用与结构特点 207
9.3.2 叉架类零件的主要技术要求 208
9.3.3 叉架类零件的材料及毛坯 208
9.3.4 拨叉的机械加工工艺分析 208
9.4 箱体类零件加工 210
9.4.1 箱体类零件的功用与结构特点 210
9.4.2 箱体类零件的技术要求 210
9.4.3 箱体零件的毛坯及材料 211
9.4.4 箱体零件的孔系加工 212
9.4.5 箱体零件的加工工艺分析 214
9.5 圆柱齿轮加工 218
9.5.1 圆柱齿轮的功用与结构特点 218
9.5.2 圆柱齿轮的精度要求 218
9.5.3 圆柱齿轮的材料与毛坯 219
9.5.4 圆柱齿轮齿坯的加工工艺分析和定位基准选择 219
9.5.5 圆柱齿轮的齿形加工 220
9.5.6 圆柱齿轮的齿端加工 220
9.5.7 圆柱齿轮的加工工艺过程分析 220
思考题 222
第10章 机械装配工艺基础 223
10.1 概述 223
10.1.1 装配的概念及内容 223
10.1.2 装配精度及各项关系 224
10.1.3 装配的组织形式 225
10.2 装配工艺规程的制订方法 226
10.2.1 制订装配工艺规程的原则及原始资料 227
10.2.2 制订装配工艺规程的步骤和方法 227
10.2.3 产品的结构工艺性 229
10.3 装配尺寸链 231
10.3.1 装配尺寸链的概念及组成 231
10.3.2 装配尺寸链的建立（线性尺寸链） 232
10.3.3 装配尺寸链的计算 232
10.4 保证产品装配精度的方法 233
10.4.1 互换法 233
10.4.2 选择装配法 236
10.4.3 修配装配法 238
10.4.4 调整装配法 239
10.4.5 装配方法的选择 241
思考题 242
第11章 机械加工质量 243
11.1 概述 243
11.1.1 机械加工精度 243
11.1.2 原始误差与加工精度的关系 243
11.1.3 加工误差的性质和类型 243
11.1.4 误差的敏感方向 244
11.2 加工误差综合分析 244
11.2.1 加工原理误差 244
11.2.2 机床的几何误差 245
11.2.3 工艺系统的其他几何误差 248
11.2.4 工艺系统的受力变形 249
11.2.5 工艺系统的热变形 252
11.2.6 工艺系统的其他变形 255
11.3 机械加工表面质量 256
11.3.1 表面质量的概念 256
11.3.2 机械加工表面质量对零件使用性能的影响 257
11.3.3 表面粗糙度的形成及其影响因素 258
11.4 提高加工精度和表面质量的措施 259
11.4.1 加工误差的统计性分类 260
11.4.2 分布图分析法 260
11.4.3 提高加工精度的工艺措施 264
思考题 266
第12章 机床夹具设计基础 268
12.1 概述 268
12.1.1 夹具的作用 268
12.1.2 机床夹具的分类 269
12.1.3 机床夹具的组成 270
12.2 工件在夹具中的定位 270
12.2.1 工件定位方法及定位元件 270
12.2.2 定位误差及其计算 278
12.3 工件的夹紧 281
12.3.1 夹紧装置的组成及基本要求 281
12.3.2 夹紧力的确定 281
12.3.3 常用基本夹紧机构 282
12.4 各类机床夹具 285
12.4.1 钻床夹具 285
12.4.2 铣床夹具 288
12.4.3 车床夹具 291
12.5 专用夹具的设计方法和步骤 295
12.5.1 专用夹具的设计步骤 295
12.5.2 夹具总图尺寸及技术要求的制订 296
思考题 299
参考文献 302