单元1零件加工工艺规程设计 1
任务1.1 分析零件加工生产任务 2
1.1.1 零件生产类型分析 3
1.1.2 零件工艺性分析 4
1.1.3 典型零件生产任务分析实践 7
任务1.2 选择毛坯类型和结构 8
1.2.1 毛坯制造类型的选择 8
1.2.2 毛坯形状和尺寸的选择 9
1.2.3 典型零件的毛坯选择 10
任务1.3 选择零件加工方法 10
1.3.1 切削加工方法的选择 10
1.3.2 热处理方法的选择 13
1.3.3 典型零件的加工方法选择 14
任务1.4 拟订零件工艺过程 15
1.4.1 机械加工工艺过程的组成 15
1.4.2 加工阶段划分 17
1.4.3 机械加工工序的安排原则 18
1.4.4 工序集中与分散 19
1.4.5 拟定典型零件的工艺过程 19
任务1.5 制订零件机械加工工艺规程 21
1.5.1 机械加工工艺规程的作用和格式 21
1.5.2 典型零件的加工工艺过程卡片 24
单元2数控加工工序设计 27
任务2.1 分析零件工序加工任务 27
2.1.1 加工内容的确定 27
2.1.2 加工精度分析 28
2.1.3 表面质量分析 31
2.1.4 工序尺寸的确定 32
2.1.5 典型工件工序加工任务分析实践 37
任务2.2 选用数控机床 37
2.2.1 数控机床加工特点 37
2.2.2 数控机床选用原则 39
2.2.3 典型数控加工工序机床选用实践 39
任务2.3 选用切削刀具 40
2.3.1 刀具材料选择 40
2.3.2 刀具几何参数选择 42
2.3.3 刀具的磨损与耐用度 47
2.3.4 典型数控加工工序刀具选用实践 49
任务2.4 选用装夹方案 49
2.4.1 工件定位 50
2.4.2 工件夹紧 60
2.4.3 夹具选用 63
2.4.4 典型数控加工工序工件装夹方案设计实践 68
任务2.5 选用切削用量 68
2.5.1 切削加工运动 69
2.5.2 切削要素 70
2.5.3 切削用量选用原则 72
2.5.4 金属材料的切削加工性 73
2.5.5 切削机理分析 75
任务2.6 选用切削液 78
2.6.1 切削液的作用和类型 78
2.6.2 切削液选用原则 79
2.6.3 典型数控加工工序切削液选用实践 80
任务2.7 设计刀具进给路线 80
2.7.1 设计安全的刀具进给路线 81
2.7.2 设计保证加工质量的刀具进给路线 83
2.7.3 设计提高效率的刀具进给路线 86
2.7.4 设计圆锥、圆弧粗加工切削进给路线 88
任务2.8 制订数控加工工序专用技术文件 90
2.8.1 数控加工工序专用技术文件的格式 90
2.8.2 典型数控加工工序卡片设计实践 93
单元3数控车削加工工艺设计及编程 98
任务3.1 分析数控车削工艺特点 99
3.1.1 数控车床简介 99
3.1.2 数控车床的车削工艺特点 103
3.1.3 认识典型数控车床 103
任务3.2 制订数控车削加工工艺 105
3.2.1 分析零件图 105
3.2.2 制订工艺方案 105
3.2.3 分析典型零件数控加工工艺 109
任务3.3 熟悉数控车削编程基础 112
3.3.1 数控编程概述 112
3.3.2 数控车床坐标系 119
3.3.3 FANUC车削系统常用G指令及应用 123
3.3.4 FANUC车削系统常用M指令及应用 128
3.3.5 数控车床的倒角功能 129
任务3.4 分析外圆切削工艺及编程 131
3.4.1 分析外圆车削工艺 131
3.4.2 单一固定循环编程——G90 132
3.4.3 多重复合循环编程——G70/G71 134
3.4.4 固定形状粗车循环编程——G73 135
3.4.5 典型外圆车削编程实践 137
3.4.6 宏程序的应用 139
任务3.5 分析端面切削工艺及编程 142
3.5.1 分析端面车削工艺 142
3.5.2 端面车削方法与编程 143
3.5.3 典型端面车削编程实践 145
任务3.6 分析内孔切削工艺及编程 147
3.6.1 分析内孔车削工艺 147
3.6.2 内孔车削方法与编程 148
3.6.3 典型内孔车削编程实践 150
3.6.4 分析薄壁结构零件加工工艺 152
任务3.7 分析切槽、切断加工工艺及编程 153
3.7.1 分析切槽加工工艺 153
3.7.2 一般凹槽的切削工艺与编程 154
3.7.3 复合循环功能切削沟槽——G75 156
3.7.4 切断工艺及编程 158
3.7.5 子程序在切槽加工中的应用 160
任务3.8 分析螺纹车削工艺及编程 162
3.8.1 螺纹车削加工概念及加工工艺 162
3.8.2 单一固定循环车削螺纹——G92 166
3.8.3 复合循环车削螺纹——G76 166
3.8.4 内螺纹切削工艺与编程 167
3.8.5 典型螺纹车削工艺分析与编程实践 169
任务3.9 编制典型零件车削工艺和程序 171
3.9.1 分析典型轴类零件车削工艺及编程 172
3.9.2 典型零件数控加工工艺分析与编程实践 178
3.9.3 选用可转位车刀刀尖圆弧半径及补偿 182
单元4数控铣削加工工艺设计及编程 189
任务4.1 分析数控铣削工艺特点 190
4.1.1 数控铣床类型及基本结构 190
4.1.2 数控铣床的选用 192
4.1.3 铣削特点及数控铣削的内容 193
4.1.4 识读典型数控铣床主要技术参数 196
任务4.2 熟悉CNC铣床的坐标系及偏置、补偿 197
4.2.1 CNC铣床坐标系 198
4.2.2 数控铣床零点偏置 199
4.2.3 数控铣床刀具长度补偿 200
4.2.4 典型数控铣削工序的零点偏置和长度补偿实践 202
4.2.5 零点偏置值的其他测量方法 203
任务4.3 熟悉数控铣削编程指令 204
4.3.1 FANUC系统数控铣削常用指令 204
4.3.2 进给轨迹程序编写实例 209
4.3.3 刀具半径补偿 210
4.3.4 编制半径补偿数控铣削程序 213
4.3.5 刀具半径补偿功能的应用 214
任务4.4 分析平面铣削工艺及编程 215
4.4.1 平面铣削加工的内容及要求 215
4.4.2 平面铣削方法 216
4.4.3 面铣刀及选用 216
4.4.4 平面铣削的路线设计 217
4.4.5 平面铣削用量 219
4.4.6 单次面铣的编程实践 220
任务4.5 分析轮廓铣削工艺及编程 221
4.5.1 轮廓铣削内容、要求及铣削方法 222
4.5.2 立铣刀及选用 222
4.5.3 轮廓铣削的路线设计 224
4.5.4 立铣刀切削用量的选用 225
4.5.5 凸轮轮廓铣削实践 226
4.5.6 子程序在分层铣削中的应用 227
任务4.6 分析槽铣削工艺及编程 228
4.6.1 铣槽加工要求 229
4.6.2 铣槽刀具及选用 229
4.6.3 精确沟槽铣削刀具路线设计 230
4.6.4 铣槽切削用量的选用 231
4.6.5 窄槽编程实践 232
任务4.7 分析型腔铣削工艺及编程 234
4.7.1 型腔铣削加工的内容、要求 234
4.7.2 型腔铣削方法 235
4.7.3 刀具选用 236
4.7.4 型腔铣削用量 236
4.7.5 矩形型腔铣削编程实践 236
任务4.8 编制典型零件铣削工艺和程序 240
4.8.1 分析典型零件铣削工艺 240
4.8.2 填写工序卡 243
4.8.3 编写加工程序 244
单元5加工中心加工工艺设计及编程 249
任务5.1 熟悉加工中心及自动换刀 250
5.1.1 加工中心简介 250
5.1.2 刀库形式 251
5.1.3 ATC换刀的特点 253
5.1.4 刀具换刀装置和交换方式 257
5.1.5 换刀程序的编制 259
5.1.6 典型JCS-018A型立式镗铣加工中心认识 260
5.1.7 加工中心自动换刀程序编写实践 261
5.1.8 加工中心自动换刀程序的优化 263
任务5.2 设计加工中心Z向对刀方案 263
5.2.1 机床、刀具、工件在Z向的相对位置 264
5.2.2 加工中心Z向对刀方案 265
5.2.3 机外对刀仪上的刀具测量 268
5.2.4 壳体零件批量生产加工中心工序Z向对刀方案设计 269
任务5.3 分析孔加工工艺及编程 270
5.3.1 孔加工概述 271
5.3.2 孔加工固定循环格式 271
5.3.3 钻孔加工循环 274
5.3.4 钻孔加工循环指令应用实践 276
5.3.5 啄式深孔加工程序编写 278
任务5.4 分析钻孔、扩孔、锪孔加工工艺及编程 278
5.4.1 实体上钻孔加工 278
5.4.2 扩孔加工 283
5.4.3 锪孔加工 285
5.4.4 孔加工工艺与编程实践 286
任务5.5 分析铰孔加工工艺及编程 289
5.5.1 铰孔加工工艺 289
5.5.2 铰孔工艺与编程实践 293
任务5.6 分析攻丝工艺及编程 297
5.6.1 攻丝加工的内容、要求 297
5.6.2 丝锥及选用 298
5.6.3 CNC机床攻丝工艺与编程的要点 299
5.6.4 攻内螺纹工艺与编程实践 303
任务5.7 分析镗孔工艺及编程 304
5.7.1 镗孔加工概述 305
5.7.2 镗刀及选用 306
5.7.3 镗孔循环 307
5.7.4 镗孔工艺与编程实践 309
任务5.8 编制典型零件加工工艺和编程 312
5.8.1 壳体零件加工工艺规程 313
5.8.2 加工中心工序的设计 313
5.8.3 拟订数控铣削加工工序卡片 316
5.8.4 编写加工程序 317
参考文献 321