第一章 正确认识TnPM和设备管理 1
第一节 设备管理的核心价值 3
1．有了好的设备是不是一定可以发挥出好的性能？ 3
2．什么是TnPM设备管理的核心价值？ 5
3．什么样的设备管理体系才真正适合中国制造业？ 7
第二节 TnPM对中国企业的适用性 11
4．解决企业难题TnPM应遵循怎样的推进方式和套路？ 11
5．为什么推进TnPM要活学活用而不能照搬照抄？ 13
6．如何正确认识企业推进TnPM的优势与劣势？ 16
第三节 TnPM推进怎样才能有效落地 19
7．为什么说TnPM是设备管理体系而不是设备管理活动？ 19
8．为什么TnPM能成为真正落地的设备管理体系？ 21
9．为什么一些企业推进的TPM/TnPM会流于形式？ 23
10．推进TnPM，企业是否真正准备好了？ 25
第四节 TnPM的“四个全”和“全规范” 27
11．如何深入理解TnPM的“四个全”？ 27
12．为什么TnPM要突出“全规范”？ 30
第二章 TnPM推进前期的准备工作 33
第一节 推进TnPM需要做好的组织落实 35
13．为什么说TnPM推进是一把手工程？ 35
14．为什么说TnPM成功的关键在中层？ 38
15．怎样选择合适的TnPM协调员？ 40
16．如何选择TnPM样板机台？ 43
第二节 TnPM推进目标和方法的统一 46
17．如何从项目管理的角度把握TnPM推进目标和约束条件？ 46
18．企业内部要不要编制统一的TnPM推进计划？ 50
19．为什么TnPM推进会与日常工作脱节？ 54
第三节 TnPM推进目标和指标设计 57
20．如何评判TPM/TnPM的推进效果？ 57
21．如何建立TnPM推进的关键绩效指标？ 61
22．在TnPM推进过程中如何用好OEE工具？ 64
第四节 TnPM推进氛围营造和机制建立 68
23．怎样做TnPM理念宣传效果更好？ 68
24．要不要设计TnPM/TPM推进标识？ 71
25．如何组织有效的TnPM导入培训？ 74
26．如何开好TnPM月度例会？ 77
第三章 TnPM现场四要素 81
第一节 现场管理的重要性 83
27．为什么TnPM推进要以现场活动作为突破口？ 83
28．为什么说企业的竞争力体现在现场？ 85
29．为什么TnPM现场管理活动要追求“更合理”？ 88
30．编制现场行为规范是否都要很复杂？ 90
第二节 以6S为切入点，开展TnPM 94
31．开展6S活动为什么总是容易形式化？ 94
32．应该怎样制定6S活动标准？ 96
33．怎样理解6S活动的核心是素养？ 99
34．怎样组织6S检查才能更有效？ 102
35．非生产部门人员如何参与TnPM活动？ 105
第三节 发现和清除六源活动 108
36．六源活动和改善提案是不是一回事？ 108
37．现场危险预知活动如何有效开展？ 109
38．六源活动中如何应用“快乐问题法”？ 112
第四节 可视化定置化管理与一目了然工程 115
39．企业可视化管理的常见问题有哪些？ 115
40．开展可视化管理活动要解决什么问题？ 118
41．可视化管理与定置化管理是不是一回事？ 121
42．如何评估企业可视化定置化管理水平？ 125
第四章 自主维护与三闭环维保体系 129
第一节 正确认识全员参与设备维护 131
43．为什么要积极倡导全员参与设备维护？ 131
44．推进TnPM的企业应该如何正确认识自主维护？ 134
45．设备维护保养如何体现TnPM的规范化？ 137
第二节 自主维护机制的建立 142
46．为什么三闭环维保体系以自主维护为基础？ 142
47．自主维护与自主维修是不是一回事？ 145
48．完全没有基础的企业如何建立有效的自主维护机制？ 148
第三节 自主维护推进方法和效果评定 154
49．自主维护的清扫和点检环节要特别注意什么？ 154
50．自主维护活动开展如何应用可视化手段？ 158
51．如何设计自主维护技能评定机制？ 160
52．如何结合企业实际开展自主维护工作？ 164
53．如何度量企业开展自主维护的实际成效？ 167
第五章 SOON与检维修体系深化 171
第一节 设备检维修管理重点和SOON 173
54．如何界定不同类别设备资产密集型企业的管理重点？ 173
55．企业检维修管理的重点是什么？ 176
56．设备“零故障”是不是只是美好的愿望？ 181
57．如何理解TnPM三闭环维保体系与SOON的关系？ 184
58．“维修预防”闭环如何才能有效落地？ 188
第二节 维修策略和设备状态采集方式 192
59．设备分类与维修策略是不是一回事？ 192
60．如何从故障分类角度把握设备检维修工作重点？ 194
61．实现状态维修需要重点做好哪些工作？ 197
62．如何更好地搭建维修知识案例库？ 201
63．故障管理和维修管理有哪些可度量的指标？ 205
第三节 维修资源配置和维修规范 208
64．集中式维修和分散式维修各有什么优缺点？ 208
65．如何做好维修外包管理？ 211
66．如何理解与应用好维修规范的三要素？ 214
第四节 设备专业管理和设备管理信息化 219
67．做好备件管理有哪些经验和方法？ 219
68．怎样评价企业的设备润滑管理水平？ 222
69．实施设备管理信息化应遵循什么样的原则和步骤？ 226
第六章 有氧活动与TnPM六项改善 231
第一节 TnPM的有氧活动与OPL 233
70．什么是TnPM的有氧活动？ 233
71．是否允许存在多种形式的OPL？ 235
72．从管理角度看OPL与知识案例是不是一回事？ 239
73．如何评价企业的OPL管理水平？ 241
第二节 TnPM现场改善意识培养和流程优化 244
74．改善提案和合理化建议活动的异同点？ 244
75．TnPM推进怎样与“零缺陷”管理结合？ 246
76．开展TnPM改善活动会面对哪些管理悖论？ 249
77．什么是ECRS改善分析方法？ 251
78．如何评价企业的改善活动管理水平？ 254
第三节 TnPM六项改善活动成果发表 258
79．开展TnPM六项改善活动应遵循怎样的观念和原则？ 258
80．六项改善成果为什么要做及时发表？ 262
81．六项改善发表时常见的问题有哪些？ 265
第七章 班组建设与员工能力提升——FROG模型 271
第一节 基层人员的有效参与 273
82．如何有效调动基层员工参与的积极性？ 273
83．如何调动基层班组参与TnPM推进的积极性？ 276
第二节 班组建设与班组长能力提升 280
84．班组建设与TnPM现场管理如何有效融合？ 280
85．班组建设过程中如何规范班组管理制度？ 283
86．如何设计班组长能力提升的培训课程？ 285
87．企业内部TnPM培训师应掌握哪些技巧？ 287
88．如何获得良好的培训效果？ 290
第三节 员工与企业同步成长 294
89．员工与企业同步成长过程应该从哪里起步？ 294
90．提升员工能力过程中如何应用教练法则？ 298
91．怎样才能使班组看板管理真正发挥作用？ 301
第八章 考核激励与TnPM五阶六维评价 305
第一节 TnPM推进过程中的评价与激励 307
92．TnPM推进过程中的评价机制如何设计？ 307
93．TnPM推进过程中的激励机制如何设计？ 309
94．在TnPM推进中如何用好正负激励方式？ 311
第二节 设备管理与维修的评价方式 316
95．国外设备管理及维修评价模式对中国企业有哪些启示？ 316
96．东西方评价设备管理和维修的思路有哪些异同？ 320
第三节 TnPM五阶六维评价体系 324
97．为什么TnPM评价体系设计为“五阶六维”？ 324
98．TnPM评价标准如何体现设备全寿命周期管理？ 326
99．企业如何申请TnPM入阶评价？ 330
100．TnPM入阶评价揭示了企业设备管理的哪些薄弱环节？ 332
101．企业申请TnPM五阶六维评价有什么意义？ 335
附录 TnPM设备管理相关名词解释 339
后记 347
参考文献 350