第1篇 塑料模具设计 3
第1章 塑料性能 3
1．1 材料特性 3
1．1．1 塑料分类 3
1．1．2 塑料名称与代号 3
1．1．3 塑料特性 5
1．2 可模塑性 5
1．2．1 流动性 5
1．2．2 收缩性 45
1．2．3 结晶性 46
1．2．4 定向作用 46
1．2．5 吸湿性 46
1．2．6 硬化特性 46
1．3 熔体流动特性 47
1．3．1 粘性流动行为 47
1．3．2 影响粘性流动的因素 47
1．3．3 状态方程 53
1．3．4 幂律模型 54
1．4 熔体的弹性表现 54
1．4．1 入口效应 54
1．4．2 出模膨胀 54
1．4．3 熔体破裂 56
1．5 塑料的热力学性质 56
1．5．1 密度与体积质量 56
1．5．2 热导率 56
1．5．3 比热容 56
1．5．4 热扩散率 56
1．5．5 热焓 57
1．5．6 不流动温度 57
1．6 熔体在管隙中的流动分析 58
1．6．1 概述 58
1．6．2 熔体在圆形单元体中的流动 58
1．6．3 熔体在矩（梯）形单元体中的流动 59
1．6．4 椭圆形截面流道 59
1．6．5 三角形截面流道 63
1．6．6 U形截面流道 63
1．6．7 圆环形截面流道 63
1．6．8 管隙中的拖曳流动 63
参考文献 64
第2章 塑件结构的工艺性 65
2．1 塑件常用成形方法 65
2．1．1 压缩成形 65
2．1．2 压注成形 65
2．1．3 注射成形 65
2．1．4 挤塑成形 65
2．2 塑件几何形状 65
2．2．1 避免侧孔与侧凹 65
2．2．2 脱模斜度 66
2．2．3 塑件壁厚 67
2．2．4 加强肋 69
2．2．5 圆角 70
2．2．6 支承面 70
2．2．7 孔的设计 71
2．2．8 凸台与角撑 74
2．2．9 螺纹设计 74
2．2．10 标记、符号及花纹 75
2．3 嵌件设计 77
2．3．1 嵌件形式 77
2．3．2 嵌件设计要点 77
2．4 轴承设计 79
2．4．1 pv值 80
2．4．2 磨损 80
2．4．3 摩擦力矩 81
2．4．4 运转间隙 81
2．4．5 轴的粗糙度与硬度 82
2．4．6 壁厚与长度 82
2．4．7 安装与润滑 82
2．4．8 轴承材料 82
2．5 齿轮设计 84
2．5．1 结构设计 84
2．5．2 齿轮几何参数 84
2．5．3 齿轮弯曲疲劳强度校核 85
2．5．4 齿面接触疲劳强度校核 89
2．5．5 材料选择 90
2．6 光学塑件设计 93
2．6．1 光学性能 93
2．6．2 模塑条件 94
2．6．3 应用实例 94
2．7 塑件尺寸精度 96
2．7．1 影响因素 96
2．7．2 塑件公差 97
2．7．3 尺寸精度 101
参考文献 104
第3章 注射模设计 105
3．1 概述 105
3．1．1 注射模分类 105
3．1．2 注射模结构 107
3．1．3 设计注射模应考虑的问题 108
3．2 浇注系统设计 111
3．2．1 浇注系统设计原则 111
3．2．2 流道设计 112
3．2．3 浇口设计 118
3．2．4 浇注系统的平衡 130
3．2．5 浇注系统断面尺寸计算 131
3．3 分型面与排气槽设计 137
3．3．1 分型面设计 137
3．3．2 排气槽设计 143
3．4 成形零件设计 144
3．4．1 成形零件应具备的性能 144
3．4．2 成形零件结构设计 145
3．4．3 成形零件工作尺寸计算 149
3．4．4 型腔壁厚计算 154
3．5 导向与定位机构设计 159
3．5．1 机构的功用 159
3．5．2 导向机构设计 160
3．5．3 定位机构设计 163
3．6 脱模机构设计 164
3．6．1 设计原则及分类 164
3．6．2 脱模阻力计算 164
3．6．3 简单脱模机构 170
3．6．4 二级脱模机构 180
3．6．5 定模脱模和双脱模机构 183
3．6．6 顺序脱模机构 184
3．6．7 浇注系统凝料脱出机构 188
3．7 螺纹塑件脱出机构 192
3．7．1 非旋转脱模 192
3．7．2 模内旋转脱模 193
3．7．3 旋转脱模所需扭矩和功率 196
3．8 侧向分型抽芯机构设计 196
3．8．1 机构分类 196
3．8．2 抽拔距与抽拔力 197
3．8．3 机动分型抽芯机构 197
3．8．4 液压或气动抽芯机构 216
3．8．5 手动分型抽芯机构 217
3．9 模温调节与冷却系统设计 218
3．9．1 模温调节的重要性 218
3．9．2 冷却时间计算 219
3．9．3 冷却参数计算 222
3．9．4 冷却回路设计 224
3．9．5 冷却回路布置 225
3．9．6 模具加热 226
3．10 低发泡注射模设计 229
3．10．1 低发泡的工艺特点 229
3．10．2 低发泡注射模设计要点 230
3．10．3 低发泡注射模示例 232
3．11 热固性塑料注射模设计 232
3．11．1 模具设计要点 233
3．11．2 模具结构示例 234
3．12 注射模与注射机的关系 234
3．12．1 注射机的技术规范 234
3．12．2 工艺参数的校核 237
3．12．3 注射模安装尺寸的校核 238
3．12．4 开模行程的校核 239
3．13 无流道凝料注射模 240
3．13．1 延伸式喷嘴 241
3．13．2 井坑式喷嘴 241
3．13．3 绝热流道模具 244
3．13．4 热流道模具 245
3．13．5 并联喷嘴 252
3．13．6 温流道模具 252
3．14 注射模典型结构20例 254
参考文献 274
第4章 压模设计 275
4．1 概述 275
4．1．1 压模分类 275
4．1．2 压模结构 278
4．2 压模成形零件设计 279
4．2．1 模腔总体设计 279
4．2．2 加料室设计及计算 287
4．2．3 模具结构与塑件大小及批量 288
4．3 压模结构与压机的关系 289
4．3．1 常用液压机技术规范 289
4．3．2 压机有关工艺参数的校核 293
4．4 成形零件结构设计 298
4．4．1 凹模结构设计 298
4．4．2 凸模结构形式 300
4．4．3 型芯结构设计 302
4．4．4 螺纹型芯及型环结构设计 303
4．5 压模结构零部件设计 308
4．5．1 导向零件 308
4．5．2 脱模机构及零部件 310
4．5．3 侧向分型与抽芯机构 316
4．6 压模通用模架 320
4．7 压模加热与冷却 321
4．7．1 压模热计算 321
4．7．2 压模冷却 323
4．8 聚四氟乙烯压模设计 324
4．8．1 概述 324
4．8．2 压锭模设计要点 325
4．9 泡沫塑料压模设计 325
4．9．1 概述 325
4．9．2 预压成形用压模 325
4．9．3 聚苯乙烯泡沫塑件压模 329
4．10 压模结构实例 338
参考文献 343
第5章 传递模设计 344
5．1 概述 344
5．1．1 传递模分类 344
5．1．2 熔体充模流动特性 347
5．2 传递模设计 347
5．2．1 传递模主要零部件 347
5．2．2 加料室和压料柱设计 348
5．2．3 浇注系统设计 352
5．2．4 溢料槽与排气槽设计 357
5．3 传递模结构举例 357
参考文献 363
第6章 热成形模具设计 364
6．1 热成形及应用 364
6．1．1 热成形的特点 364
6．1．2 热成形的方法 364
6．1．3 热成形的应用 367
6．2 制品设计的工艺性 367
6．2．1 几何形状 367
6．2．2 脱模斜度 368
6．2．3 制品外观 368
6．2．4 凹槽设计 369
6．2．5 转角设计 369
6．2．6 大平面设计 369
6．2．7 引伸比与径深比 369
6．2．8 尺寸精度 370
6．2．9 壁厚控制 370
6．2．10 修边考虑 370
6．3 吸塑成形模设计 370
6．3．1 抽气孔设计 371
6．3．2 型面尺寸 371
6．3．3 型面粗糙度 371
6．3．4 边缘密封 372
6．3．5 加热与冷却 372
6．4 压缩空气成形模设计 372
6．4．1 排气孔设计 372
6．4．2 吹气孔设计 373
6．4．3 型刃设计 373
6．4．4 型刃安装 373
6．4．5 设置缓冲垫 373
6．4．6 锁模力计算 373
6．5 模具材料 373
6．5．1 非金属材料 374
6．5．2 金属材料 374
6．5．3 性能比较 374
参考文献 375
第7章 挤塑模设计 376
7．1 概述 376
7．1．1 功能与作用 376
7．1．2 须考虑的问题 377
7．1．3 设计程序 378
7．2 挤出机头设计 379
7．2．1 挤塑机性能 379
7．2．2 机头设计准则 384
7．2．3 棒材模设计 384
7．2．4 扁孔模设计 387
7．2．5 非规则截面口模设计 389
7．3 板材与片材模设计 392
7．3．1 T型机头设计 392
7．3．2 鱼尾形机头设计 398
7．3．3 衣架式机头设计 403
7．3．4 螺杆分配机头设计 407
7．3．5 调节装置设计 410
7．4 管材与线缆包覆模设计 411
7．4．1 概述 411
7．4．2 管材模设计 412
7．4．3 定径套设计 414
7．4．4 线缆包覆模设计 416
7．5 异型材机头设计 422
7．5．1 异型材分类及设计原则 422
7．5．2 机头结构设计 424
7．5．3 定型模设计 425
7．5．4 设计实例 428
7．6 吹膜机头设计 428
7．6．1 吹模特征及结构参数 428
7．6．2 十字形机头 429
7．6．3 十字形机头 430
7．6．4 莲花瓣流道机头 430
7．6．5 螺旋式机头 430
7．6．6 旋转式机头 431
7．7 其它机头设计 431
7．7．1 单丝机头 431
7．7．2 造粒机头 432
7．7．3 焊条机头 432
7．7．4 挤网机头 433
7．7．5 坯管机头 434
7．8 共挤出技术 436
7．8．1 概述 436
7．8．2 复合薄膜吹塑机头 436
7．8．3 复合坯管机头 437
7．8．4 共挤出板片材机头 438
7．9 机头加热与压力测量 438
7．9．1 加热功率计算 438
7．9．2 加热方式选择 439
7．9．3 温度控制与调节 440
7．9．4 机头压力测量 440
7．10 挤塑模的机械设计 441
7．10．1 圆形流道的机头尺寸 441
7．10．2 狭缝形流道的机头尺寸 443
7．10．3 机头流道构型原则 447
7．10．4 挤塑模用材料 447
7．11 挤塑模结构10例 448
参考文献 451
第8章 中空吹塑模设计 452
8．1 概述 452
8．1．1 中空制品的应用 452
8．1．2 中空吹塑成形方法 452
8．1．3 中空吹塑的工艺特性 454
8．1．4 吹塑成形常用塑料 455
8．2 吹塑制品设计 456
8．2．1 圆形容器 456
8．2．2 方形容器 456
8．2．3 椭圆形容器 456
8．2．4 异形容器 456
8．2．5 垂直载荷强度考虑 456
8．2．6 内凹底设计 457
8．2．7 提高容器刚性的设计 458
8．2．8 螺纹设计 458
8．2．9 嵌件设计 459
8．2．10 圆角设计 459
8．3 吹塑模设计 459
8．3．1 挤出吹塑模结构特征 459
8．3．2 模口设计 461
8．3．3 模底设计 461
8．3．4 合模线考虑 462
8．3．5 模腔排气 462
8．3．6 模腔内表面 464
8．3．7 冷却系统设计 464
8．4 注射吹塑模设计 466
8．4．1 吹塑型坯设计 466
8．4．2 芯棒设计 466
8．4．3 型坯模设计 467
8．4．4 颈环设计 468
8．4．5 喷嘴及支管设计 468
8．4．6 吹塑模设计 468
8．4．7 底塞设计 469
8．4．8 脱模板设计 469
8．4．9 模具的组合考虑 469
8．5 注射拉伸吹塑技术 470
8．5．1 注射拉伸吹塑过程 470
8．5．2 拉伸吹塑型坯设计计算 471
8．6 吹塑模常用材料 473
8．6．1 铝合金 473
8．6．2 锌合金 473
8．6．3 碳钢 473
8．6．4 铍铜合金 474
8．6．5 铸铁 474
8．6．6 浇铸青铜 474
8．6．7 电铸或金属喷涂 474
8．6．8 增强塑料 474
参考文献 474
第9章 塑料模的标准化 475
9．1 模具标准化的重要性 475
9．1．1 模具标准化的意义 475
9．1．2 我国塑料模标准化的现况 475
9．2 塑料注射模具零件标准 475
9．2．1 零件的种类和功能 475
9．2．2 塑料注射模具零件标准 475
9．2．3 注射模零件技术条件 486
9．3 注射模中小型模架标准 486
9．3．1 中小型模架的结构型式 486
9．3．2 中小型模架的尺寸组合系列 488
9．3．3 中小型模架的标记方法 491
9．4 注射模大型模架标准 491
9．4．1 大型模架的结构型式 491
9．4．2 大型模架的尺寸组合 491
9．4．3 大型模架的标记方法 491
第2篇 塑料模具制造 497
第10章 塑料模制造工艺及装配 497
10．1 概述 497
10．1．1 塑料模制造的特点 497
10．1．2 塑料模制造技术的发展趋势 497
10．1．3 模具制造过程 498
10．2 毛坯锻造 499
10．2．1 毛坯锻造技术要求 499
10．2．2 常用模具钢材的锻造工艺要求 501
10．3 平面加工 502
10．3．1 平面加工方法 502
10．3．2 平面加工用机床 512
10．3．3 平面加工余量 514
10．4 型腔加工 515
10．4．1 通用机床加工型腔 515
10．4．2 磨削加工 533
10．4．3 电火花成形加工 546
10．4．4 电铸成形 546
10．4．5 快速经济制模方法 546
10．5 孔加工 546
10．5．1 坐标镗床加工 546
10．5．2 内圆磨床加工 549
10．5．3 孔加工余量 552
10．6 型腔光饰加工 557
10．6．1 型腔光整加工 557
10．6．2 型腔表面装饰加工 557
10．7 型腔表面强化处理 558
10．7．1 氧—乙炔火焰合金粉末喷熔工艺 558
10．7．2 塑料模型腔喷熔修复工艺 560
10．8 模具装配 560
10．8．1 塑料模装配要点 560
10．8．2 塑料模部件装配工艺 560
10．8．3 塑料模装配实例 567
10．8．4 钻床的技术性能 570
参考文献 571
第11章 塑料模标准件加工 572
11．1 塑料注射模模架 572
11．2 模板镗孔 572
11．2．1 卧式双轴镗床加工 572
11．2．2 立式双轴镗床加工 574
11．2．3 专用镗孔工具加工 574
11．3 导柱、导套、推杆加工 577
11．3．1 导柱、导套加工 577
11．3．2 推杆加工 577
11．4 模架装配 581
11．4．1 压入导柱、导套方法 581
11．4．2 模架收验 581
第12章 电火花成形加工 582
12．1 概述 582
12．1．1 电火花成形加工原理 582
12．1．2 电火花成形加工的特点及应用 582
12．1．3 电火花成形加工的发展 582
12．1．4 电火花成形加工常用术语及符号 583
12．2 电火花成形机床 584
12．2．1 机床分类、型号、规格和选用 584
12．2．2 电火花成形机床的结构 590
12．2．3 电火花成形机床的伺服进给系统 592
12．2．4 电火花成形机床的脉冲电源 593
12．2．5 电火花成形机床的工作液循环过滤系统 595
12．2．6 电火花成形机床主要附件 595
12．2．7 数控电火花成形机床 599
12．3 电火花成形加工规律 601
12．3．1 极性效应 601
12．3．2 放电间隙状态 601
12．3．3 拉弧及其防止 602
12．3．4 电极对材料 603
12．3．5 工作液 605
12．3．6 电规准 605
12．3．7 加工速度 605
12．3．8 电极损耗 608
12．3．9 加工表面变化层 609
12．3．10 加工表面粗糙度 610
12．3．11 加工精度 611
12．3．12 加工规准的选用方法 611
12．3．13 加工不正常现象 613
12．4 电火花穿孔加工 615
12．4．1 电火花穿孔加工特点及应用 615
12．4．2 电火花穿孔加工工艺方法 616
12．4．3 电极材料的选择 616
12．4．4 电极设计 617
12．4．5 电极制造 619
12．4．6 工件的准备 620
12．4．7 电极的装夹定位 620
12．4．8 电规准的选择和转换 623
12．5 型腔电火花加工 624
12．5．1 型腔电火花加工特点及应用 624
12．5．2 型腔电火花加工工艺方法 624
12．5．3 电极材料的选择 625
12．5．4 电极结构及设计 626
12．5．5 电极制造 631
12．5．6 工件的准备 631
12．5．7 电极与工件的装夹定位 631
12．5．8 电规准的选择和转换 632
12．5．9 平动量的分配 632
12．5．10 型腔侧面修光 632
12．5．11 型腔电火花加工实例 636
参考文献 639
第13章 电火花线切割加工 640
13．1 概述 640
13．1．1 电火花线切割加工的基本原理 640
13．1．2 电火花线切割加工的特点及应用 640
13．1．3 电火花线切割加工的发展 641
13．2 电火花线切割机床 642
13．2．1 电火花线切割机床的分类、型号及选用 642
13．2．2 往复走丝线切割机床 652
13．2．3 单向走丝线切割机床 657
13．3 电火花线切割加工工艺规律 660
13．3．1 电规准参数及选用 660
13．3．2 影响效率与表面粗糙度的因素 660
13．3．3 电极丝 663
13．4 线切割加工操作 664
13．4．1 工件坯料的准备 664
13．4．2 加工前的技术准备 664
13．4．3 模具的镶嵌加工 668
13．5 线切割加工编程 669
13．5．1 BCD编程软件简介 669
13．5．2 编程实例 672
参考文献 677
第14章 数控机床加工 678
14．1 概述 678
14．2 数控加工的基本原理 678
14．2．1 数控加工原理及其过程 678
14．2．2 数控加工的特点 679
14．3 数控加工程序编制方法 680
14．3．1 数控加工编程的基本概念 680
14．3．2 数控加工编程步骤 681
14．3．3 数控加工编程方法 682
14．4 数控程序代码及程序格式 683
14．4．1 ISO和EIA代码 683
14．4．2 准备功能与辅助功能代码 686
14．4．3 数控程序的结构及格式 689
14．5 数控自动编程系统 691
14．5．1 数控自动编程 691
14．5．2 数控自动编程系统的组成及特点 692
14．5．3 自动编程数控语言软件系统 692
14．6 APT自动编程语言 693
第15章 数控铣床加工 695
15．1 工作原理 695
15．2 数控铣床种类、型号及规格 695
15．3 铣刀类型、规格及选用 697
15．3．1 铣刀类型 697
15．3．2 新型高效铣刀 699
15．4 表面铣削加工方法 700
15．5 数控铣床加工程序编制 702
15．5．1 数控铣削编程的工艺分析 702
15．5．2 铣削加工中的刀具补偿 704
15．5．3 镜像铣削加工 706
15．5．4 铣削加工编程中的子程序调用 708
15．5．5 铣削转移加工 710
15．5．6 数控铣床编程实例 711
附件 数控铣床产品（厂家、型号、性能） 713
第16章 数控车床加工 715
16．1 数控车床概述 715
16．2 数控车床种类、型号及规格 715
16．2．1 数控车床的结构、种类 715
16．2．2 数控车床的型号、规格及性能 717
16．3 数控车床的加工编程 718
16．3．1 数控车床程序编制的特点 718
16．3．2 坐标系设定指令 718
16．3．3 车削固定循环程序 719
16．3．4 圆头车刀的编程与补偿 721
16．4 数控车削加工编程实例 722
16．4．1 一般加工编程实例 722
16．4．2 锥体车削实例 724
16．4．3 螺纹加工实例 725
16．4．4 孔加工车削实例 727
附件 数控车床产品（厂家、型号、性能） 730
第17章 加工中心加工 733
17．1 工作原理 733
17．2 加工中心的结构与分类 733
17．2．1 加工中心的基本结构 733
17．2．2 加工中心的基本分类 734
17．3 加工中心的自动换刀系统（ATC） 735
17．3．1 自动换刀系统的结构 735
17．3．2 刀库 735
17．3．3 换刀系统 736
17．3．4 换刀机械手 737
17．3．5 拉刀装置 738
17．4 加工中心的加工编程 738
17．4．1 加工中心的坐标系统 738
17．4．2 加工中心的准备功能 740
17．4．3 主轴、换刀和辅助功能 741
17．4．4 刀具偏置功能 742
17．4．5 刀具补偿功能 743
17．4．6 固定循环功能 745
17．4．7 子程序调用编程 748
附件 数控加工中心产品简介（厂家、型号、性能） 750
第18章 坐标磨床加工 757
18．1 概述 757
18．2 坐标磨床 759
18．2．1 布局形式 759
18．2．2 磨头箱系统 761
18．2．3 磨头 764
18．3 坐标磨床的加工技术 766
18．3．1 加工工作原理 766
18．3．2 几种常用磨削方式 767
18．3．3 坐标尺寸计算 767
18．3．4 工件基本要求与装夹 772
18．3．5 砂轮选择和修正 775
18．3．6 磨削用量选择 779
18．3．7 典型形状的磨削加工 783
18．4 影响孔距精度的因素及其改善的建议 789
18．4．1 影响孔距精度的因素 789
18．4．2 改善孔距精度的几点建议 790
18．5 确保孔径一致性的措施 790
第19章 三坐标测量仪的应用 792
19．1 测量仪器的选择原则 792
19．2 极限误差与公差的关系 792
19．3 使用量仪方法举例 792
19．3．1 常用量具仪器测量极限误差 792
19．3．2 选用举例 792
19．4 三坐标万能测量机 793
19．4．1 三坐标万能测量机的特点 794
19．4．2 常用三坐标万能测量机 794
19．5 测量方法举例 796
19．5．1 小圆孔测量 796
19．5．2 圆度测量 799
19．5．3 坐标磨床测量 800
19．5．4 三坐标测量机的一般测量方法 801
19．5．5 计算机处理自动测量法 804
第20章 经济模具及特种与快速制模技术 808
20．1 概述 808
20．1．1 模具特种制造技术的特点及主要类型 808
20．1．2 特种模具制造技术国内外发展状况 808
20．2 铸造法 809
20．2．1 锌基合金石膏型铸造 809
20．2．2 铍铜合金压力铸造 822
20．2．3 陶瓷型精密铸造 824
20．3 挤压法 826
20．3．1 冷挤压 828
20．3．2 超塑挤压 832
20．3．3 锌合金温挤压 840
20．4 电铸法 842
20．5 电铸模实例 846
20．6 激光立体造型制模技术 848
第21章 型面研抛技术 850
21．1 手工研抛和机械研抛技术 850
21．1．1 研磨 850
21．1．2 抛光 850
21．1．3 研抛工艺与研抛工具 852
21．2 挤压珩磨抛光 855
21．2．1 挤压珩磨原理 855
21．2．2 挤压珩磨特性 855
21．2．3 工艺要点 855
21．3 电解抛光与电解修磨 856
21．3．1 电解抛光 856
21．3．2 电解修磨 858
21．4 超声波抛光 860
21．4．1 超声波抛光原理 860
21．4．2 超声波抛光设备 860
21．4．3 超声波抛光工艺 860
21．5 塑料模具型面粗糙度标准 861
第22章 型腔花纹加工 863
22．1 概述 863
22．2 照相制版设备 864
22．2．1 复照仪 864
22．2．2 复照镜头 864
22．2．3 棱镜和滤色片 865
22．2．4 网点变化及光圈使用 867
22．2．5 密度计 868
22．2．6 光源 868
22．2．7 定时曝光器与拷贝机 870
22．3 画稿设计和照相制版 871
22．3．1 画稿设计 871
22．3．2 照相制版 871
22．4 型腔花纹制作 885
22．4．1 照相直接法制作花纹 886
22．4．2 照相转移法制作花纹 889
22．4．3 照相转换法印制花纹 891
22．4．4 抗蚀干膜在型腔花纹加工中的应用 893
22．5 型腔表面花纹的化学腐蚀 894
22．5．1 型腔化学腐蚀方法及材料 894
22．5．2 型腔表面蚀刻 894
22．5．3 清洗去膜和油封 895
参考文献 895
第3篇 塑料模具材料、热处理与表面处理 899
第23章 塑料模材料的基本性能要求 899
23．1 概述 899
23．2 塑料模材料的使用性能要求 899
23．2．1 塑料模的失效形式 899
23．2．2 强度与硬度 901
23．2．3 韧性 901
23．2．4 耐磨性 902
23．2．5 耐热性 903
23．2．6 尺寸稳定性 903
23．2．7 导热性 903
23．2．8 铁磁性 904
23．3 塑料模材料的可加工性 904
23．3．1 切削加工性 904
23．3．2 磨削加工性 906
23．3．3 镜面加工性 906
23．3．4 装饰纹加工性 907
23．3．5 电加工性 908
23．3．6 冷成形性 908
23．3．7 热加工性 909
23．3．8 超塑性成形性 910
23．3．9 可焊性 912
23．3．10 淬硬性 913
23．3．11 淬透性 913
23．3．12 氮化性 916
23．3．13 热处理可靠性 916
第24章 塑料模常用材料及热处理 918
24．1 塑料模常用材料的分类 918
24．1．1 塑料模用钢 918
24．1．2 塑料模用铜合金 921
24．1．3 塑料模用铝合金 921
24．1．4 塑料模用锌合金 922
24．2 塑料模材料的选择原则 922
24．2．1 按加工方式选材 922
24．2．2 按服役条件选材 923
24．2．3 按制品的质量要求选材 923
24．2．4 按塑料制品批量选材 924
24．2．5 按塑料模的失效方式选材 924
24．2．6 按塑料模的交货期选材 924
24．2．7 塑料模零部件的选材 925
24．3 塑料模常用钢材及其热处理 927
24．3．1 渗碳钢 928
24．3．2 碳素结构钢 935
24．3．3 合金结构钢 939
24．3．4 碳素工具钢 940
24．3．5 低合金工具钢 944
24．3．6 高合金工具钢 948
24．3．7 空冷微变形钢Cr2Mn2SiWMoV 951
24．3．8 高速工具钢W6Mo5Cr4V2 952
24．3．9 热作模具钢 953
24．3．10 耐蚀钢 954
24．3．11 时效硬化钢 960
24．3．12 易切削模具钢 963
24．3．13 火焰加热淬火钢7CrSiMnMoV 965
24．3．14 氮化钢38CrMoAl 966
24．3．15 非磁性钢7Mn15Cr2A13V2WMo 968
24．3．16 弹簧钢 970
24．4 塑料模用钢的冷处理 979
24．4．1 冷处理的目的 979
24．4．2 冷处理方法 979
24．5 铜合金的热处理 979
24．5．1 ZCuCrl 979
24．5．2 铍青铜 979
24．6 铝合金的热处理 981
24．6．1 ZL101 981
24．6．2 LC9 982
24．7 锌合金 983
24．7．1 Zn-4Al-3Cu-Mg 983
24．7．2 Zn-22Al 984
第25章 塑料模的表面处理 986
25．1 表面处理的分类、特点及应用 986
25．1．1 电化学方法 986
25．1．2 化学方法 986
25．1．3 化学热处理 986
25．1．4 真空镀与气相镀 986
25．2 化学热处理 987
25．2．1 渗碳 987
25．2．2 渗氮 989
25．3 塑料模的电镀与化学镀 989
25．3．1 电镀耐磨铬 989
25．3．2 刷镀 990
25．3．3 复合镀 990
25．3．4 化学镀 991
25．4 真空镀与气相镀 993
25．4．1 真空镀 993
25．4．2 气相镀 993
参考文献 994
第4篇 塑料模具试模、维修及价格计算 997
第26章 塑料模具的试模 997
26．1 概述 997
26．2 注射成形机的选用 997
26．2．1 塑料注射成形机的分类 997
26．2．2 合模力的校核 997
26．2．3 顶出机构的选用 998
26．2．4 定位环的配置 999
26．2．5 注射机空行程试验 1000
26．3 模具的安装 1000
26．3．1 模具的预检 1000
26．3．2 调整锁模机构 1001
26．3．3 模具的吊装 1001
26．3．4 模具的紧固 1002
26．3．5 模具的空循环试验 1003
26．3．6 模具配套部分的安装 1003
26．3．7 模具的预热 1004
26．4 塑料选用及工艺条件的选择 1004
26．4．1 塑料的选用 1004
26．4．2 工艺条件的选择 1006
26．5 试注射方式 1008
26．5．1 余料的清理 1008
26．5．2 试模工艺条件的倾向性 1009
26．5．3 改换工艺条件试注射 1010
26．6 成形缺陷及所采取的改正措施 1010
26．6．1 影响成形的因素 1010
26．6．2 常见制品缺陷及对策 1011
26．6．3 试模常见现象及原因 1015
26．7 试模后的修整 1016
26．7．1 模具结构及尺寸的不合理 1016
26．7．2 制造精度不符合要求 1017
26．7．3 配套部分不完善 1018
第27章 模具的验收、维修及保养 1019
27．1 模具的验收 1019
27．1．1 制品的验收 1019
27．1．2 模具的验收 1024
27．2 模具的管理 1026
27．2．1 建立模具档案 1027
27．2．2 存放前修整 1027
27．2．3 模具的存放管理 1027
27．3 塑料模维修 1028
27．3．1 常见磨损及维修 1028
27．3．2 意外事故造成损坏的修复与预防 1030
27．4 模具的保养及维护 1030
第28章 塑料模的价格计算 1032
28．1 影响模具价格的主要因素 1032
28．1．1 生产成本 1032
28．1．2 供货周期 1032
28．1．3 市场状况 1032
28．1．4 高技术成分 1032
28．1．5 模具寿命 1032
28．2 塑料模价格的简易计算法 1033
28．2．1 经验估算法 1033
28．2．2 材料费系数法 1033
28．2．3 类比法 1033
28．3 塑料模价格的详细计算方法 1033
28．3．1 塑料模价格的构成 1033
28．3．2 塑料模价格的计算方法 1034
28．3．3 塑料模价格的计算公式 1034
第5篇 塑料模具CAD／CAM／CAE技术 1043
第29章 塑料模CAD／CAM的硬件和软件配置 1043
29．1 概述 1043
29．2 CAD／CAM系统的配置 1043
29．2．1 CAD／CAM系统的硬件 1043
29．2．2 CAD／CAM系统的软件 1046
29．3 典型的塑料模CAD／CAM系统构型 1048
29．3．1 塑料模CAD／CAM的工作流程 1048
29．3．2 典型的注射模CAD／CAM系统构型 1049
29．4 CAD／CAM系统的分类与选型原则 1049
29．4．1 CAD／CAM系统的分类 1049
29．4．2 CAD／CAM系统的选型原则 1050
29．5 CAD／CAM系统的集成及其关键技术 1050
29．5．1 CAD／CAM系统的集成 1050
29．5．2 发展CAD／CAM系统的关键技术 1050
29．6 CAD／CAM技术的发展趋势 1053
第30章 塑料模结构CAD 1054
30．1 注射模结构CAD的内容与特点 1054
30．2 模具CAD中的数据流与数据库技术 1054
30．2．1 数据流与数据特征 1054
30．2．2 数据库管理技术 1055
30．3 模具CAD中的几何构型 1056
30．4 模具型腔、型芯和模具图的生成 1058
30．4．1 模具型腔、型芯形状的生成 1058
30．4．2 模具图的生成 1059
30．5 流道系统的交互设计 1059
30．5．1 流道系统的设计原则 1060
30．5．2 流道单元的流动分析 1060
30．5．3 分流道设计 1061
30．5．4 浇口设计 1062
30．5．5 交互式流道设计流程 1062
30．6 模具零件的强度和刚度校核 1063
30．7 塑料模结构设计专家系统展望 1064
第31章 典型的塑料模CAD／CAE软件简介 1065
31．1 C-VIEW 1066
31．2 C-DESIGN 1066
31．3 C-FLOW 1067
31．4 C-FLOW／EZ 1068
31．5 C-COOL 1069
31．6 C-PACK 1069
第32章 塑料模CAE的基本原理 1071
32．1 注射成形充模过程的数学描述 1071
32．1．1 注射成形充模过程的控制方程 1071
32．1．2 控制方程的进一步简化 1072
32．1．3 边界条件 1073
32．1．4 聚合物熔体的粘度模型 1073
32．2 一维流动模拟 1074
32．3 二维流动模拟 1075
32．4 流动模拟的有限元方法 1078
32．5 流动模拟的边界元方法 1081
32．6 冷却分析 1083
32．6．1 热动力学过程分析 1083
32．6．2 一维冷却分析 1084
32．6．3 二维冷却分析 1085
32．6．4 三维冷却分析 1085
32．7 充模后的保压、收缩与应力分析 1086
32．8 塑料模CAE的最新进展 1088