第一章 电镀产前准备与待镀件的验收 1
第一节 电镀前准备工作 1
1-1电镀前准备工作的内容与操作方法 1
1-2生产进度的统筹安排 2
第二节 待镀件的验收与操作要点 3
1-3镀件与图纸的对照、验收与操作注意事项 3
1-4图纸所标材料、镀件本身材料对照验收与操作注意事项 4
1-5机械加工工序是否已走完全程的验收与操作注意事项 4
1-6大型电镀件的验收与操作注意事项 4
1-7镀件数量的验收与操作注意事项 4
1-8镀件材料的性质是否符合电镀加工要求的验收与操作注意事项 4
1-9形状过于复杂件的验收与操作注意事项 5
1-10镀后尚需机械加工件的验收与操作注意事项 5
1-11镀后尚需喷涂工件的验收与操作注意事项 5
1-12铝质化学或电化学抛光件的验收与操作注意事项 5
1-13返镀件的验收与操作注意事项 6
1-14局部电镀件的验收与操作注意事项 6
1-15局部抛光件的验收与操作注意事项 6
1-16未注明磨、抛光位置件的验收与操作注意事项 6
1-17表面有缺陷件的验收与操作注意事项 6
1-18精加工件的验收与操作注意事项 7
1-19有未加工面工件的验收与操作注意事项 7
1-20装饰性镀件的验收与操作注意事项 7
1-21毛刺件的验收与操作注意事项 8
1-22簧片，拉、压簧件的验收与操作注意事项 8
1-23渗碳、渗氮件在发蓝（氧化）前的验收与操作注意事项 8
1-24盐炉淬火件的验收与操作注意事项 8
1-25电火花加工件的验收与操作注意事项 8
1-26热轧钢板制件的验收与操作注意事项 9
1-27热加工时遗有焦糊物件的验收与操作注意事项 9
1-28被磁化件的验收与操作注意事项 9
1-29银焊件的验收与操作注意事项 9
1-30锡焊件的验收与操作注意事项 10
1-31铜焊件的验收与操作注意事项 10
1-32点焊件的验收与操作注意事项 10
1-33电焊件的验收与操作注意事项 10
1-34粘胶件的验收与操作注意事项 11
1-35表面留有乳胶手套接触过的痕迹件的验收与操作注意事项 11
1-36有过小内锐角及凸出尖角件的验收与操作注意事项 11
1-37异类金属组合件的验收与操作注意事项 12
1-38空腹件的验收与操作注意事项 12
1-39盲孔件的验收与操作注意事项 12
1-40喷砂件的验收与操作注意事项 13
1-41镀件上有深孔的验收与操作注意事项 13
1-42划有定位线件的验收与操作注意事项 13
1-43对有某种理化试验要求的镀件的验收 13
1-44精细件的验收与操作注意事项 14
1-45铆接件的验收与操作注意事项 14
1-46盘钢件的验收与操作注意事项 14
1-47管型件的验收与操作注意事项 14
1-48带有刀刃、尖端件的验收与操作注意事项 15
1-49练功球的验收与操作注意事项 15
1-50饰品链子电镀的验收与操作注意事项 16
1-51易变形框式镀镍件的验收与操作注意事项 16
1-52长轴件的验收与操作注意事项 17
1-53长棒件的验收与操作注意事项 18
1-54弹簧件的验收与操作注意事项 18
1-55方形板材件的验收与操作注意事项 18
第三节 技术要求的核实 20
1-56检查图上所标的涂覆标记是否清楚 20
1-57检查所标的镀层厚度是否合理 20
1-58涂覆标注不明确件的验收 21
第二章 常规镀种挂具使用技术 22
第一节 电镀挂具的设计、制作、维护与使用 22
2-1常规镀种电镀挂具的结构设计 22
2-2常规镀种电镀挂具制作方法 23
2-3常规镀种挂具、夹具使用时的注意事项 23
2-4常规镀种挂具、夹具的维护要点 24
第二节 实例介绍 24
2-5薄片件的装挂 24
2-6双头尖形件的装挂 24
2-7易窝气的边框挂镀 25
2-8狭形片状件的装挂 26
2-9中等长度圆棒的装挂 26
2-10细小拉簧件的装挂 27
2-11螺钉镀装饰铬夹具 28
2-12长形棒材镀件专用挂具 29
2-13线材挂镀实例 30
2-14大螺母的装挂 30
2-15管状件挂具结构式样的选择 31
2-16挂具材料的选择 31
第三节 镀硬铬夹具的设计与装夹 32
2-17阴、阳极组合式挂具的设计、制作与使用 32
2-18拉、压簧件内外电镀装夹组合形式 33
2-19喇叭形件内腔镀硬铬夹具组合形式 33
2-20饼状件的装夹 34
2-21缸状件的装夹 35
2-22管状件的装夹 35
2-23内圆内腔镀铬夹具组合形式 35
2-24方形件内腔镀硬铬阳极配置 36
2-25细长管件内腔镀铬夹具组合形式 36
2-26细长管件内腔局部镀铬夹具组合形式 37
2-27盆状件内腔镀硬铬夹具组合形式 38
2-28辅助阳极的设置与镀层厚度的关系 38
第四节 镀黑镍夹具的设计与装夹 39
2-29夹具的设计与装夹中需注意事项 40
2-30夹具使用前原镀层必须退尽 40
2-31管状件的装夹 40
2-32带棱角件的装夹 41
第五节 塑料电镀夹具的设计与装夹 41
2-33夹具的设计、装夹中需注意哪些要点 41
2-34盖状件的装夹 41
2-35管状件的装夹 41
2-36利用孔眼的装夹 41
第六节 阳极氧化用夹具的设计与装夹 42
2-37铝阳极氧化夹具的具体要求 42
2-38一体式夹具的制作 43
2-39夹具的维护 43
2-40阳极氧化工件的装夹 44
第七节 阳极氧化夹具装夹实例 44
2-41带孔板状件的装夹 44
2-42大型板状件的装夹 45
2-43管状件的装夹 46
2-44杯状件的装夹 46
2-45长棒件的装夹 46
2-46毛衣针的装夹 47
2-47带螺孔件的装夹 47
2-48薄片件的装夹 47
2-49球形件的装夹 47
2-50有孔厚型板材的装夹 48
2-51无孔厚形板材的装夹 48
2-52齿轮状绝缘散热器件的装夹 49
2-53多角形小件的装夹 49
2-54多边形棍、条状件的装夹 51
2-55带小孔件的装夹（一） 51
2-56带小孔件的装夹（二） 52
2-57带有棱角杂件的装夹 52
2-58板状件的装夹 52
2-59螺杆件的装夹 52
2-60圆柱体的装夹 52
2-61长方体的装夹 54
2-62钛、铝组合式夹具 54
2-63铝阳极氧化夹具要多样化 54
第八节 镀（涂）件的局部绝缘 55
2-64倒置工艺程序的绝缘 55
2-65圆棒件捆绑式的绝缘 55
2-66工件端头帽套式的绝缘 56
2-67圆形件端头帽套式的绝缘 56
2-68孔眼内部的绝缘 56
2-69镀硬铬件孔眼内部的绝缘 56
2-70平面部位采取的涂覆绝缘 56
2-71平面部位仿形压板式的绝缘 57
2-72管状件内孔的绝缘 57
2-73螺孔的绝缘 58
2-74以双极性电镀的绝缘 58
2-75涂绝缘胶程序不当引起质量故障 58
2-76涂胶时严防绝缘胶滴在非绝缘部位 58
第三章 镀（涂）件的绑扎 59
第一节 绑扎材料的配备 59
3-1铝丝的配备 59
3-2铁丝的配备 59
3-3紫铜丝的配备 59
3-4线材的规格要齐全 60
第二节 绑扎要求 60
3-5选择绑扎位置的依据 60
3-6确定一串镀件长度的依据 61
3-7确定一串镀件中镀件间距的依据 61
3-8确定绑扎松紧程度调节的依据 61
第三节 绑扎实例简介 61
3-9细小件的绑扎 61
3-10螺钉的绑扎 62
3-11短棒件的绑扎 62
3-12角钢形制件的绑扎 62
3-13厚板制件的绑扎 62
3-14薄片件的绑扎 63
3-15菱形件的绑扎 64
3-16空腹件的绑扎 64
3-17附有“耳朵”片状件的绑扎 64
3-18无孔件的绑扎 65
3-19两件以上件的绑扎 65
3-20压簧件的绑扎 66
3-21挂钩与极梗的连接 66
3-22薄片小垫圈的绑扎 66
3-23盒形件的绑扎 67
3-24开口弹簧垫圈的绑扎 67
3-25无通孔件的绑扎 67
3-26确定绑扎位置时要考虑到镀槽的利用率 69
3-27绑扎数量与镀槽允许装载量的关系 69
3-28防止镀件在槽内发生倾斜 69
3-29不同形状镀件要分别绑扎 70
第四章 镀（涂）前的除油 71
第一节 有机溶剂除油 71
4-1确定工件是否用有机溶剂除油 71
4-2不同工件的有机溶剂除油方法 72
4-3除油后不容忽视的晾干过程 72
4-4有机溶剂除油时对其他污物的处置 72
第二节 化学除油 73
4-5化学除油溶液中水玻璃含量过高影响镀层结合力 73
4-6化学除油之前详细做好表面检查 73
4-7氢氧化钠浓度过高影响镀层质量 73
4-8化学除油之前先除尽螺孔内的污物 74
4-9化学除油溶液温度的确定 74
4-10化学除油件表面出现碎冰状花纹的故障 74
4-11片状件除油时相互贴合引起的除油质量问题 75
4-12由除油时工件露出液面引起的质量故障 75
4-13由配方单一引起的除油质量故障 75
4-14除油溶液温度过低影响除油效果 75
第三节 擦刷除油 76
4-15擦刷除油必须与其他除油工艺相配合 76
4-16镀层下出现擦刷印痕的预防方法 76
4-17由擦刷程序不当引起镀层暴皮的预防方法 76
4-18用铜丝刷擦刷的工件镀后易暴皮的预防方法 77
4-19配备得心应手的除油工具 77
第四节 滚筒除油 77
4-20除尽工件上旮旯角落等处油污的方法 77
4-21合理应用除油、除锈一步法 78
4-22滚筒内装载量的控制要求 78
4-23选定滚筒形式 78
4-24不适宜滚筒除油的工件要预先挑出 78
4-25滚筒除油后不宜直接进行电镀 78
第五节 电化学除油 78
4-26电化学除油程序错乱会引起镀层起泡 79
4-27电化学除油后工件腐蚀的原因分析 80
4-28电化学除油溶液中组分配比不当引起的故障 80
4-29洗净剂过量会影响底镀层的结合强度 81
4-30除油后未用热水洗烫会影响镀层结合力 81
4-31电化学除油溶液的表面要保持清洁 81
4-32电化学除油溶液对极的选择要求 82
4-33电化学除油后狭缝内出现红色锈迹的原因分析 82
4-34电化学除油后工件表面粗糙的原因分析 82
4-35电化学除油之后发现尖角凸出部位无镀层沉积的原因分析 82
4-36电化学除油之后某些件易发脆原因分析 83
4-37电化学除油后某些件内角部位镀层易掉皮原因分析 83
第六节 其他方法除油 83
4-38电镀-退镀镀层法除油 83
4-39一步法除油、除锈 84
4-40火烧除油法 84
4-41吸油剂除油法 85
4-42氰化镀铜层上揩擦除油法 85
4-43液面上所漂油污的危害及预防与除去方法 85
第五章 浸蚀除锈与机械除锈 86
第一节 钢铁件除锈前后需注意事项 86
5-1浸蚀处理之前先除油的必要性 86
5-2浸蚀处理之前需先敲去焊渣 87
5-3工件浸蚀处理之前要考虑到会否渗氢问题 87
5-4浸蚀处理之前先要考虑到黑色焦糊物的除去 87
5-5浸蚀处理之后工件表面挂灰的除去方法 88
5-6浸蚀处理之后勿忘防锈处理 88
第二节 普通钢铁件在盐酸中浸蚀需注意事项 88
5-7用盐酸浸蚀有利于减轻氢脆影响 88
5-8用盐酸浸蚀有利于加速除去黑色氧化铁 88
5-9用盐酸浸蚀有利于提高溶液的利用率 89
5-10用盐酸浸蚀有利于降低缓蚀剂的消耗 89
5-11用盐酸浸蚀需注意事项 89
5-12浸蚀后出现工件边缘无镀层沉积的现象二例 89
第三节 普通钢铁件在硫酸溶液中浸蚀需注意事项 90
5-13浸蚀脆性的产生与防止 90
5-14减轻局部部位严重过腐蚀措施 90
5-15钢铁件浸蚀用酸也要注意纯度 90
5-16注意酸液浓度与浸蚀速度的关系 91
5-17注意酸液温度与浸蚀速度的关系 91
5-18注意切不可以浸蚀代替除油工艺 91
第四节 铜及铜合金件的强浸蚀需注意事项 92
5-19强浸蚀前未经预浸蚀会发生过腐蚀 92
5-20薄片件浸蚀时要严防漂散与变色 92
5-21严格控制浸蚀液的温度 93
5-22浸蚀过的工件出现麻点故障的原因 93
5-23黄铜件在三酸强蚀时出现色泽变化的原因 93
5-24黄铜件浸蚀时出现置换铜的原因 93
第五节 镀（涂）前的活化需注意事项 94
5-25活化时间不宜过长 94
5-26铜质件不可与钢铁件同用一个活化槽 94
5-27活化后的清洗必须采用流动水 95
5-28要保持活化液的配方浓度 95
5-29镀液对氯离子敏感时活化液不宜用盐酸配制 96
5-30活化溶液液面必须保持清洁 96
第六节 电化学方法除锈需注意事项 97
5-31采取电化学除锈致密氧化层注意事项 97
5-32采取阴极电化学除锈注意事项 97
5-33采取阳极电化学除锈注意事项 97
5-34采取阴、阳极联合除锈工艺 97
第七节 机械除锈需注意事项 97
5-35工件成型前机床上除锈 98
5-36喷砂除锈 98
5-37磨光除锈 98
5-38用锉刀除锈 98
5-39振光法除锈 98
第八节 铝件浸蚀前后需注意事项 98
5-40浸蚀件的验收要求 99
5-41有机溶剂除油 99
5-42除去焦糊物 99
5-43铝件浸蚀时需注意的四大要点 99
第九节 镁制件浸蚀前后需注意事项 100
5-44浸蚀前的除油是必经过程 100
5-45浸蚀液要有针对性地选择 100
5-46所有前处理工序要连贯进行 101
5-47浸蚀过程中要防止与异类金属接触 101
第十节 钢铁铸件镀前浸蚀与配电方法 102
5-48正确选择工艺程序 102
5-49混合酸浸蚀时钢铁铸件主要浸蚀方法 102
5-50慎在硫酸液中进行阳极浸蚀工艺 102
5-51冲击电流是正确配送电流的重要手段 103
5-52钢铁铸件预镀层的选择要点 103
5-53钢铁铸件镀后清洗与质量的关系 103
第六章 镀（涂）件表面的整平与修饰 104
第一节 磨光 104
6-1磨光之前工件须进行除锈处理 104
6-2磨光轮使用不久金刚砂自行脱落原因种种 105
6-3磨光件表面难以磨尽道痕的解决方法 105
6-4磨光时工件始终要对着磨轮的平面 106
6-5机械加工、磨光、抛光要各司其职 106
6-6磨光时要根据工件部位掌握力度 106
6-7磨料的黏合剂选用不当会引起磨轮报废 106
第二节 机械抛光 106
6-8抛光时工件抛损的四种可能原因 107
6-9镍层上抛光镀铬后发花的补救方法 107
第三节 刷光 108
6-10洗刷用工具、设备的配备 108
6-11润滑剂的使用要求 108
6-12洗刷时需注意的问题 108
6-13刷光后的退铜处理 108
第四节 滚光 109
6-14不适宜使用滚光的工件举例 109
6-15滚光磨料与工件的合理配比 109
6-16过于精细的软质材料制件的磨料 109
6-17滚光时工艺条件的选择 109
第五节 喷砂 109
6-18喷砂工艺五大要点 110
6-19局部处不喷砂的保护方法 110
6-20喷砂处理后的表面保护 110
6-21铝质喷砂件阳极氧化前的碱蚀 111
第六节 振动擦光 111
6-22振动擦光工艺的操作注意事项 111
6-23严重腐蚀件和油污件都不宜直接振动擦光 111
第七节 铝及铝合金化学抛光 111
6-24抛光液中硝酸含量的控制 112
6-25抛光溶液中要防止水分的带入 112
6-26要控制配方中铜离子的加入量 112
6-27抛光时需要注意的五大要点 112
6-28化学抛光与电化学抛光的比较 112
第八节 镍层电化学抛光 113
6-29抛光后尚需镀铬的需先经活化处理 113
6-30镀镍层厚度要留有抛光余量 113
6-31电化学抛光件的镀前绑扎不可过紧 113
6-32电化学抛光后宜经钝化处理 113
第七章 常规电镀 114
第一节 氰化镀铜 114
7-1氰化镀铜溶液中镀不上铜的原因分析 114
7-2氰化镀铜层上镀镍出现镍层发花的可能原因 115
7-3氰化镀铜溶液中氰化物消耗过快的预防 115
7-4氰化镀铜溶液被铬雾污染的危害及纠正经过 117
7-5氰化镀铜溶液被铅离子污染的现状及纠正经过 117
7-6氰化镀铜溶液中氰化钠含量过高时出现的现象 118
7-7对不符合防渗碳镀铜工艺的纠正 118
7-8氰化镀铜溶液治理不当而影响生产进度 118
7-9氰化镀铜后再酸性镀铜引起镀层掉皮原因及纠正经过 119
7-10游离氰化钠浓度过低引起镀层掉皮的原因分析 119
7-11氰化镀铜溶液中铜离子浓度下降的原因分析 120
7-12氰化镀铜溶液中碳酸钠过快积累的纠正与预防 120
7-13氰化镀铜工艺中有七点需要注意的事项 120
7-14用硫化钠处理氰化镀铜液中重金属杂质的方法 121
7-15氰化镀铜溶液稳定性差的原因分析 121
7-16氰化镀铜液的配制要点 122
7-17镀层沉积速度计算方法 122
7-18氰化镀铜对阳极质量与配置的要求 123
7-19镀液中有机杂质对镀层的危害及处理方法 123
7-20氰化镀铜层的退除方法 124
第二节 硫酸盐光亮镀铜 124
7-21酸性光亮镀铜层发雾发花的六大因素 124
7-22酸性亮铜溶液中硫酸含量渐低的原因分析 125
7-23酸性亮铜出现光亮度不足的原因分析 125
7-24酸性光亮铜溶液中硫酸铜结晶析出的原因分析 125
7-25酸性光亮铜层表面产生毛刺的原因分析 126
7-26酸性光亮铜层表面出现橘皮状皱纹的原因分析 126
7-27镀酸性光亮铜前的预镀要求 127
7-28酸性光亮铜溶液被氯离子污染现象及纠正方法 127
7-29酸性光亮镀对铜阳极质量和配置的要求 128
7-30盛放在钛篮中的铜阳极易钝化的原因分析 129
7-31酸性光亮镀铜层作仿金底层的故障一例 129
7-32酸性光亮镀铜层上镀不上牢固镍层的原因简介 129
7-33用水不当引起酸性光亮镀铜层的质量故障 129
7-34氯离子含量高会影响酸性光亮铜层质量 130
7-35镀层沉积速度计算方法 130
7-36酸性光亮镀铜溶液配制要点 131
7-37铜镀层的退除方法 131
第三节 镀镍 133
7-38镀镍溶液pH值下降原因分析 133
7-39半光亮镍层上镀光亮镍后出现“泪痕”的原因与预防措施 134
7-40极梗两端工件离槽头过近影响镀层结合力 134
7-41镍层鼓泡原因分析 134
7-42铜电化学抛光件直接镀镍结合力差原因分析 135
7-43镀镍溶液大处理之后镀层出现针孔原因分析 135
7-44镀镍溶液大处理之后镀层易烧焦原因分析 135
7-45亮镍溶液大处理之后镀层出现发雾、发花 136
7-46镀镍层出现灰黑的原因分析 136
7-47由于硼酸加法不当或不足引起故障 136
7-48镀镍后夹缝周围出现棕褐色铁锈 139
7-49铬镍钢件镀镍层结合力差的原因分析 139
7-50长形件下端镀层过薄的预防 139
7-51用纯硝酸退镍引起基体过于粗糙的预防 139
7-52光亮镍层表面出现蓝白色雾膜的原因 140
7-53隐蔽的污物影响镀镍层的结合强度 140
7-54裸手接触工件影响镀镍层的结合强度 140
7-55有机杂质污染影响镀镍层的结合强度 140
7-56氰化镀铜层过薄影响镀镍层的结合强度 141
7-57六价铬污染影响镀镍层的结合强度 141
7-58镀暗镍时加过氧化氢影响镀镍层的结合强度 141
7-59取工件观察时间过长影响镀镍层结合强度 141
7-60电镀时电流间断影响镀层的结合强度 142
7-61铜-镍-铬镀层经焊接不利再镀 142
7-62阴极移动中断会影响继镀层的结合强度 142
7-63镀液被铜离子污染影响镀镍层结合强度 142
7-64镀铜、镍、铬合用一套挂具的故障 143
7-65退除镍层必须彻底 143
7-66工件表面防止产生焦糊物的方法 143
7-67用铜丝刷刷洗影响镀层的结合强度的预防 143
7-68镀液温度过低影响镍层的结合强度 144
7-69锡焊部位镀前处理不当影响镍层的结合强度 144
7-70镀镍层发雾、发花原因种种 144
7-71保持镀镍溶液稳定首先要把好六个关口 146
7-72镀镍溶液中氯化镍加入过量镍层会起毛刺 147
7-73镀镍层返修一法 147
7-74镀镍溶液温度控制不当对镍层质量会有较大的影响 148
7-75光亮剂过剩对镀层质量的危害 148
7-76镀镍液中混入硝酸根对镍层质量的影响 148
7-77镍阳极发生钝化 149
7-78镀镍溶液因错用铁质加温管而被污染 149
7-79由材料补充不及时引起的质量故障一例 149
7-80镀液表面油花简易去除方法 149
7-81多层镀镍中的故障要分段检查 150
7-82光亮镀镍溶液中有关成分的变化对镀层质量的影响 151
7-83阳极板包扎过严引起的溶液故障现象 152
7-84光亮镍溶液双氧水-活性炭净化处理方法要点 152
7-85光亮镍溶液高锰酸钾-活性炭净化处理方法要点 153
7-86镀镍溶液pH值调整方法不当引起的故障现象 154
7-87光亮镀镍溶液中锌杂质除去方法二例 154
7-88硼砂误作为硼酸使用引发镀镍溶液故障一例 155
7-89光亮镀镍溶液中氯离子过高引起的原因简述 155
7-90镀镍溶液遭铅离子污染一例 156
7-91铜-镍-铬镀层一次退除方法简介 156
7-92尖端凸出部位无镀层沉积的原因分析 156
7-93镀镍层出现锈蚀原因分析及减轻锈蚀措施 157
7-94光亮镀镍层亮度不均匀的可能原因及补救办法 157
7-95镀镍溶液的搅拌意义与操作注意事项 157
7-96清洗水遭到污染引起镍层脱落实例 158
7-97防止双性电极形成并因此而影响质量 159
7-98严防不锈钢误作镍板使用 159
7-99光亮镀镍工艺中需注意四点 160
7-100镀镍层厚度的掌握依据简述 161
7-101光亮镀镍溶液的配制技术 161
7-102镍阳极的质量要求与使用技术 162
第四节 镀铬 163
7-103镀铬件的孔眼、狭缝等处难以沉上铬的原因种种 164
7-104镀铬时首、尾两串镀件易被烧焦的原因及防止方法 164
7-105镀件表面既镀铬又镀其他镀种的电镀方法 165
7-106沉铬速度缓慢或沉不上铬的原因剖析 165
7-107镀铬件的绑扎方法与镀层质量的关系种种 166
7-108电抛光件镀铬困难的原因及改善方法 167
7-109镀铬溶液体积电流密度的控制要点 167
7-110镀铬电流密度的调整要点 168
7-111镀铬层质量的现场检验、补镀与返修 169
7-112铬上镀铬方法简介 171
7-113镀硬铬前的预热与镀层质量的关系 172
7-114热油中驱氢有利于改善镀铬层的防护能力 172
7-115镀铬工艺中直流电源设备功率不够时的补镀方法 172
7-116镀铬溶液中三价铬过快积累原因及预防措施 173
7-117纯铅作镀铬阳极也会引起三价铬过快积累 174
7-118镀铬件表面无铬层沉积原因种种 174
7-119铬层发暗、无光，低电流区无铬沉积的原因分析 175
7-120镀铬溶液被铁离子污染的故障现象、引起原因及解决方法 176
7-121大平面件中间部位难以沉积上理想铬层的补救办法 177
7-122保证铬镍钢上硬铬层结合强度的工艺方法 178
7-123氯离子进入镀铬溶液引发故障的原因分析 178
7-124铸铁件镀铬的困难因素 179
7-125弹簧钢片镀铬后经返修有可能引起发脆 180
7-126反镀误作正镀引起质量故障 180
7-127硬铬层生锈原因并由此引发的后果简介 180
7-128因加料方法不当出现镀出铬层异常一例 181
7-129镀铬溶液中三价铬不足引发的故障 181
7-130镀层一面正常，一面出现彩虹色的引起原因 182
7-131由整流器故障导致铬层出现彩虹色现象一例 182
7-132硬铬镀层易出现针孔的原因分析 182
7-133镀铬溶液被铜离子污染原因分析 183
7-134镀铬件下半部位出现毛刺、针孔原因分析 184
7-135同槽镀液镀出不同质量铬层原因分析 184
7-136精密件镀硬铬前预处理方法及注意要点 185
7-137提高硬铬覆盖能力的几点措施 185
7-138镀铬阳极板表面铬酸铅的去除方法 186
7-139因材料原因镀不上铬的故障及纠正方法 186
7-140不锈钢镀铬的前处理要求 186
7-141镀铬溶液被有机物污染的治理 187
7-142镀铬层出现蓝膜的预防方法 187
7-143镀硬铬时形成双层铬的原因分析 188
7-144镀铬层局部暴皮的原因分析 188
7-145镀铬液中硫酸根含量的上升的原因分析 189
7-146铬镀层下半部发乌的原因分析 189
7-147镀硬铬前反镀 189
7-148提高硬铬镀层与基体结合强度的几点措施 190
7-149镀铬工艺较难掌握的原因分析 190
7-150镀铬液中铁杂质的形成、危害与治理 191
7-151镀铬时出现高电压、低电流的原因分析 192
7-152镀铬层发花、发雾原因分析 192
7-153镀铬件深凹部位呈现彩虹色的原因分析 193
7-154镀铬溶液浓度如何选择 193
7-155镀铬溶液的配制技术 194
7-156沉积速度计算方法 194
7-157铬酐的消耗途径、检测与添加 195
7-158铬酐浓度对镀液性能和镀层质量的影响 196
7-159装饰性镀铬层脱落原因及预防措施 197
7-160硬铬镀层脱落及预防措施 197
7-161镀铬层易烧焦的原因及预防措施 198
7-162防止镀铬阳极板表面生成铬酸铅 200
7-163镀铬阳极的质量及配制要求 200
7-164不良镀铬层的退除及有关技术要求 201
7-165镀铬液中三价铬逐渐升高的原因分析 202
第五节 锌酸盐镀锌 203
7-166低电流密度区镀层呈灰黑色的原因及解决方法 204
7-167铸铁件表面难以沉上锌的原因及解决方法 205
7-168铸铁件镀锌后泛“霜”的原因及改善措施 206
7-169镀锌层出现海绵状的原因及改善措施 206
7-170常见锌镀层结合力差的六种可能原因及解决方法 207
7-171影响镀锌层沉积速度的十二种要素 207
7-172镀锌溶液中锌离子过快积累的五种可能原因 208
7-173锌阳极易钝化的可能原因 208
7-174镀锌工艺中电流密度与温度的关系 209
7-175镀锌溶液维护工作中的三大要点 209
7-176提高镀锌溶液分散能力的十条措施 210
7-177通过改变工件的结构形式来改善镀层质量 211
7-178工作时镀槽内壁泛泡的原因及解决方法 211
7-179由锌阳极布袋受堵引起溶液故障及治理措施 212
7-180镀锌溶液中碳酸盐积累的原因及除去方法 213
7-181由镀槽渗漏引起镀层质量故障一例 214
7-182镀锌前预浸碱液可防镀层发花 214
7-183用铝粉代替活性炭除污效果好且方便 215
7-184一次尚待探讨的阳极污染故障 215
7-185因工序分工不当引起的质量故障 216
7-186在同一只镀锌槽中镀出不同质量锌层的原因分析 216
7-187由双性电极现象引起的镀锌质量故障 216
7-188锌酸盐镀锌溶液配成后呈豆浆状的原因 217
7-189采取二次镀锌可解决镀层发雾 217
7-190锌酸盐镀锌与氯化钾镀锌工艺的优劣比较 217
7-191锌酸盐镀锌的滚镀液报废后尚可作挂镀液使用 218
7-192 DPE-Ⅲ添加剂的消耗与补充方法 218
7-193锌酸盐镀锌溶液温度与质量的关系 219
7-194长形钢管内外同时镀锌方法 219
7-195锌酸盐镀锌工艺管理上的七点要求 219
7-196锌酸盐镀锌引起镀层鼓泡的十四种原因 220
7-197镀液配制注意要点 222
7-198维护镀液温度的意义与方法 223
7-199镀液中要严防金属杂质混入 223
7-200不溶性阳极材料的选择 223
7-201沉积速度计算方法 224
7-202锌酸盐镀锌溶液中锌含量控制方法 224
7-203不容忽视的除氢处理 224
7-204退锌工艺中需要注意的要点 225
第六节 氯化钾光亮镀锌 225
7-205阳极虚设导致有效面积失控所造成的故障 225
7-206镀液被硝酸污染故障一例 226
7-207光亮剂过多的故障及调整方法 226
7-208光亮剂的控制量应与主盐浓度有关 227
7-209工件加温可避免某些件镀层起泡 227
7-210硼酸用量过高不利于镀层质量 227
7-211氯化锌含量过高不利于镀层质量 227
7-212氯化钾含量过高不利于镀层质量 228
7-213严格控制铜离子侵入溶液 228
7-214氯化钾镀液浑浊原因种种 228
7-215镀后的清洗与镀层质量的关系 229
7-216镀件凹入部位的镀层发花原因探讨 229
7-217电流密度过大镀层容易变色 229
7-218氯化钾镀锌工艺有利于镀铸件问题简述 230
7-219氯化钾光亮镀锌溶液配制要点 230
7-220氯化钾与氯化锌的比例关系 230
7-221电流密度与温度的关系 231
7-222镀液pH值变化与镀层质量的关系 231
7-223控制镀液中氯化锌含量的意义 231
7-224沉积速度计算方法 232
第七节 硫酸亚锡光亮镀锡 232
7-225阳极发生钝化的可能原因 233
7-226镀锡层均匀性差的可能原因 233
7-227沉积速度缓慢的可能原因 233
7-228镀液出现黄色的可能原因 234
7-229锡阳极加速溶解的可能原因 234
7-230镀层出现粗糙的可能原因 235
7-231镀层光亮度差的可能原因 235
7-232镀层出现黄膜的可能原因 235
7-233镀层出现锈迹的可能原因 236
7-234镀层易烧焦的可能原因 236
7-235镀锡溶液被铜离子污染而影响镀层焊接性能 236
7-236镀层光亮度差、结晶粗糙的可能原因 237
7-237镀液中光亮剂过快失效的可能原因 237
7-238新配制镀液出现浑浊的可能原因 237
7-239镀锡层表面氧化膜的清除 238
7-240硫酸亚锡镀锡件对镀前处理工艺要求 239
7-241硫酸含量的控制要求 239
7-242硫酸亚锡成分的控制要求 240
7-243阴极电流密度与镀层质量的关系 240
7-244镀液温度与镀层质量的关系 240
7-245沉积速度计算方法 240
7-246硫酸亚锡镀锡操作注意事项 241
7-247有机杂质的预防和治理 242
7-248关于阴离子的预防和治理 242
7-249关于阳离子的预防和治理 242
7-250镀液分层的预防方法 242
第八节 镀铅锡合金 243
7-251铅锡合金镀层在热熔时线路板孔被堵的防止与清除 243
7-252铅锡合金镀层热熔处理后光泽性差的原因种种 243
7-253铅锡合金镀层热熔时湿润性差的原因探讨 244
7-254铅锡合金镀层在热熔时易形成“烛泪”问题的探讨 244
7-255大号印制线路板的中间部位镀层显暗原因问题的探讨 244
7-256印制线路板局部处未能镀上铅锡合金问题的探讨 244
7-257铅锡合金镀层可焊性差的原因分析 245
7-258镀液中铅、锡含量快速上升的原因分析 245
7-259铅锡合金镀液发现浑浊的原因分析 245
7-260铅锡合金镀层结合力差的原因分析 245
7-261镀层掉皮、脱落的原因分析 246
7-262铅锡合金氧化变色的预防 246
7-263铅锡合金镀液的维护要点 246
7-264铅锡阳极板的制备 247
第九节 氰化镀镉 247
7-265氰化镀镉出现阳极钝化、镀层粗糙无光的原因分析 247
7-266氰化镀镉层发暗的原因的分析 248
7-267氰化镀镉溶液中磺化蓖麻油的配制方法 248
7-268氰化镀镉易产生麻点的防止 249
7-269氰化镀镉时析氢量增加的原因种种 249
7-270镀镉、镀铬于“一体”的电镀方法简介 249
7-271镀液中碳酸钠的来源与作用 249
7-272氰化镀镉工艺配方举例 250
7-273氰化镀镉溶液配制要点 250
7-274镀液中氰化钠的作用与浓度掌握依据 250
7-275镀液中镉离子的控制与调节方法 251
7-276镉的沉积速度与计算方法 251
7-277镉阳极的质量要求与使用方法 251
第十节 氰化镀银 251
7-278已经预镀、镀银后仍见有起泡的原因分析 252
7-279预镀银溶液中银离子浓度会快速积累的原因分析 252
7-280汞齐化处理后镀银层仍见有起泡的原因分析 252
7-281铜合金铸件镀银后表面出现蓝绿色 253
7-282钢铁件镀银后表面出现红褐色锈迹 253
7-283小件镀银方法的改进 254
7-284锡焊组件镀银方法的改进 254
7-285漆包线镀银前漆膜退除方法的改进 255
7-286细长管内腔镀银方法的改进 255
7-287镀银层泛红的原因分析 257
7-288米黄色银层的漂白技术 257
7-289镀银工序安排不当会引起镀层暴皮 258
7-290以银作底层的镀金层易发黑的原因分析 258
7-291镀银前预处理的必要性及注意要点 258
7-292镀银溶液采用氰化钾而不采用氰化钠的理由 259
7-293氰化钾含量与镀层质量的关系 260
7-294银层退除液或报废镀银液中银的回收方法 260
7-295银镀层的沉积速度与计算方法 260
7-296镀银层在空气中发黄变黑原因以及对导电性能影响程度的分析 261
7-297银阳极的质量要求与使用技术 262
7-298银镀层的退除方法及注意要点 262
第十一节 仿金镀 263
7-299镀层发青的调整方法 263
7-300镀层发雾的调整方法 263
7-301镀层偏淡（发白）的调整方法 263
7-302镀层脱落的原因种种 264
7-303阳极钝化的原因种种 264
7-304槽内不同部位镀层出现不同颜色的原因分析 264
7-305不同批次镀件出现不同颜色的主要原因 264
7-306镀层发红的原因分析 265
7-307镀液温度变化与镀层质量的关系 265
7-308镀层出现不均匀颜色的原因种种 265
7-309镀液电流效率下降的原因分析 266
7-310镀液中游离氰变化的判断方法 266
7-311因前处理欠周到引起镀层变色的防止方法 266
7-312仿金镀中间镀层的选择及注意要点 267
第十二节 氰化镀低锡铜锡合金 267
7-313由镀层的异常现象来判断其引起原因 267
7-314镀层出现粗糙毛刺的原因分析 268
7-315游离氰化钠和氢氧化钠的控制 268
7-316溶液中碳酸钠快速积累的原因分析 268
7-317防止阳极钝化的两点措施 270
7-318根据阳极症状判断故障起因 270
7-319低锡青铜镀层较易引起起泡的原因分析 271
7-320氰化物低锡青铜镀液配制要点 271
7-321低锡青铜合金阳极选用要点 272
7-322氰化镀低锡青铜合金中要掌握比例因素 272
第十三节 镀黑镍 272
7-323小件镀黑镍方法的改进 273
7-324电镀黑镍过程中镀层变色的原因分析 273
7-325电镀黑镍时采用阴极移动装置的必要性 273
7-326黑镍成分中锌、镍比例的变化与镀层外表的关系 273
7-327由于镀液故障判断有误引起校正上的错误一例 274
7-328由镀液加温设备失控导致质量事故一例 274
7-329利用碳酸盐来调节镀液的pH值有利于镀液稳定 274
7-330镀黑镍中间镀层的选择 275
7-331黑镍镀层结合力差的原因分析 275
7-332黑镍镀层出现彩色的原因及防止方法 275
7-333镀黑镍件绑扎与装挂印痕的防止方法 275
7-334黑镍层钝化处理的必要性 276
7-335镀层不显黑原因种种 276
第八章 特种材料电镀 277
第一节 锌铝合金压铸件电镀 277
8-1锌铝合金压铸件电镀的必要性和困难性 277
8-2重视镀件镀前的质量检查是保证镀层质量的关键 277
8-3过细地进行油光和抛光 278
8-4三氯乙烯超声波清洗是最佳选择 279
8-5根据质量要求掌握绑扎方法 279
8-6电化学除油替代化学除油的意义 279
8-7预镀铜的工艺要求 280
8-8锌铝合金镀镍层出现黑色的原因分析 280
第二节 铝硅铜合金压铸件电镀 281
8-9铝硅铜合金电镀困难的原因 281
8-10压铸工艺引起电镀困难的原因及预防措施 281
8-11铝本身氧化给电镀工艺带来难度 281
8-12要估计到铝与镀层之间存在电位差异和预防措施 282
8-13防止铝质表面被擦毛 282
8-14掌握绑扎技巧的要点 282
8-15铝硅铜合金压铸件电镀操作工艺程序 282
第三节 铝及铝合金喷砂件电镀 283
8-16喷砂件电镀困难原因种种 283
8-17喷砂之前预处理的技术要求 283
8-18电镀中的注意事项 283
第四节 铸铁件电镀 284
8-19铸铁件和铸铜件电镀困难的原因 284
8-20尽可能采取喷砂代替强酸浸蚀 285
8-21采取氯化钾镀锌工艺配方 285
8-22配合采用辅助电极 285
8-23高硅铸件的特殊处理方法 285
8-24采取冲击电流可提高后续镀层的沉积效果 285
8-25返修件的补镀工序注意要点 285
8-26铸件镀后泛“霜”的防止方法 286
第五节 不锈钢电镀 286
8-27不锈钢件电镀困难的原因 286
8-28较为理想的工艺方法 286
8-29要重视工艺过程的连贯性 287
8-30严防活化液遭到铜离子污染 287
8-31不锈钢闪镀镍溶液被铜离子污染对镀层质量的危害 287
8-32不锈钢直接镀镍镀层质量无法保证 288
第六节 镍上镀镍 288
8-33镍上镀镍的困难原因浅析 288
8-34工艺方法实例简介 288
8-35减少镍层上镀镍的措施种种 289
8-36镍上镀镍前不宜采用电化学除油工艺 289
第七节 铍青铜电镀 289
8-37铍青铜材料电镀的困难原因简介 289
8-38根据材料特性安排工艺程序 290
8-39铍青铜在热处理之前需经除油与除污 290
第八节 白铜件电镀 290
8-40白铜材料电镀困难原因 290
8-41镀前氧化物的去除方法 290
8-42材料退火宜安排在机械加工之前 291
8-43工艺过程中要注意的问题 291
第九节 低粗糙度铜及其合金电镀 291
8-44低粗糙度铜及其合金件电镀困难的原因 291
8-45工艺方法举例 291
8-46工序要求说明 292
第十节 高碳钢件电镀 292
8-47高碳钢件电镀困难的原因 292
8-48高碳钢浸蚀后“挂灰”的处理方法 292
8-49高碳钢件浸蚀时需注意事项 293
8-50高碳钢氧化皮层的除去方法 293
第十一节 钕-铁-硼材料电镀 293
8-51钕-铁-硼材料电镀困难原因综述 293
8-52钕-铁-硼电镀工艺步骤举例 293
8-53钕-铁-硼电镀工艺要点 294
第十二节 非金属电镀 295
8-54 ABS塑料的组成成分 295
8-55对塑料制品成型设计的要求 295
8-56对注射成型塑料制件模具的要求 296
8-57塑料制品加工成型时的要求 296
8-58塑料制件的镀前检验与有关要求 297
8-59待镀件机械抛光注意要点 297
8-60塑料件除油注意要点 298
8-61粗化操作注意要点 298
8-62敏化操作注意要点 298
8-63活化操作注意事项 299
8-64还原或解胶注意要点 300
8-65化学镀铜注意要点 301
8-66硫酸盐光亮镀铜注意要点 301
8-67化学镀之后电镀镀不上原因种种 302
8-68防止塑料件引起变形的方法种种 302
第九章 滚镀、筛网镀、篮筐镀与布兜镀技术 304
第一节 滚镀技术 304
9-1根据工件外形选择滚镀工艺及不适宜滚镀件举例 304
9-2滚桶内工件装载量与质量的关系 305
9-3片状件滚镀困难的原因及其克服措施 305
9-4滚镀件面积计算方法 306
9-5阳极在液面交界部位易溶断的预防 306
9-6滚镀溶液损耗过快的原因及控制措施 307
9-7滚镀件产生眼子印的八种因素 307
9-8提高滚镀槽液利用率的方法简介 308
9-9镀溶液工作时升温过快的调节方法 308
9-10提高滚桶内、外溶液交换的五点措施 308
9-11滚镀机转速过慢易引起镀层烧焦 309
9-12滚镀溶液中铁离子的来源及控制措施 309
9-13滚镀件产生电火花痕迹的原因及预防措施 310
9-14滚镀工艺中需要注意的十二大要素 310
9-15滚镀溶液浓度高于挂镀溶液浓度的原因简介 311
9-16滚镀件易起泡、脱皮简析 312
第二节 筛网镀技术 312
9-17镀铬、镀黑镍专用筛网的制作过程 312
9-18镀铬、镀黑镍件在专用的筛网上电镀 313
9-19镀锌、镀镍等通用筛网的制作 313
9-20镀锌、镀镍等件在通用筛网上电镀 313
9-21筛网的维护 313
第三节 篮筐镀技术 314
9-22篮筐改制方法 314
9-23篮筐中的电镀方法 314
9-24提高生产效率的措施 314
第四节 布兜镀技术 315
9-25大布兜的准备 315
9-26大布兜内电镀方法 315
9-27小布兜的准备 315
9-28小布兜内电镀方法 316
第十章 氧化与钝化 317
第一节 铝及铝合金硫酸阳极氧化 317
10-1阳极氧化件的盲孔、狭缝口出现粗糙的原因探索 317
10-2阳极氧化时无需使用辅助阴极 317
10-3阳极氧化件表面出现红色、灰色挂霜的原因探索 318
10-4阳极氧化膜呈现微黄色原因分析 318
10-5阳极氧化时电流突然上升原因分析 318
10-6阳极氧化件干燥后发黏的原因分析 319
10-7根据溶液温度来调节阳极氧化电压和时间 319
10-8阳极氧化用夹具易溶断 319
10-9由阳极氧化膜的色泽判断铝合金组成 320
10-10阳极氧化后出现灰黑色打磨印痕的消除方法 320
10-11阳极氧化前碱蚀质量欠佳的补救办法 320
10-12阳极氧化时电流与电压之间的关系 321
10-13阳极氧化溶液被盐酸污染的现象种种 321
10-14阳极氧化件返修后发花原因分析 321
10-15铝件碱蚀前需做的准备工作 322
10-16氧化膜表面出现黑点 322
10-17铸造铝阳极氧化时未通电前便见有冒泡的原因分析 322
10-18铝质表面斑痕等缺陷的除去方法 322
10-19用铅衬槽作阴极引起的故障 323
10-20检验阳极氧化膜的七种简易方法 323
10-21工件碱蚀后出现花斑 323
10-22碱蚀槽小工件大引起过腐蚀的防止措施 324
10-23铝件碱蚀后表面出现点状腐蚀 325
10-24碱蚀液配制不当引起碱蚀件发花 325
第二节 铝及铝合金硫酸阳极氧化染黑色 325
10-25染色过程中需注意十大事项 326
10-26染黑溶液的配方及配制要点 326
10-27染色后工件的孔眼、狭缝周围出现色差的原因分析 326
10-28染不上色的原因分析 327
10-29工件染色后黑中偏青的可能原因 327
10-30染出颜色黑中显红的原因分析 327
10-31染色后表面发花的十二大因素 328
10-32染色层表面产生浮灰 329
10-33染色时工件下端近边缘处染不上色的原因分析 330
10-34工件局部染不上色 330
10-35采用绑扎代替装夹的不利因素三例 331
10-36减少装夹印痕出现的操作经验 331
10-37阳极氧化溶液温度无法调节时的质量控制措施 331
10-38铸铝件阳极氧化的操作要点 332
10-39不同阳极氧化槽中所获膜层染色后质量不一的原因分析 332
10-40在同一阳极氧化槽中所获膜层染色后质量不一的原因分析 332
10-41染黑色所需时间与铝件材质有关 333
10-42不理想的颜色可退除后重新染色 333
10-43染色溶液的维护与保养要点 333
10-44硫酸阳极氧化溶液的净化 333
10-45硫酸阳极氧化溶液的浓度与氧化膜染色质量的关系 334
10-46硫酸阳极氧化溶液的温度与氧化膜染色质量的关系 334
10-47硫酸阳极氧化时间与染色膜质量的关系 334
10-48硫酸阳极氧化溶液的搅拌与氧化膜质量的关系 335
10-49电压和电流与氧化膜质量的关系 335
第三节 铝及铝合金铬酸阳极氧化 335
10-50根据精度要求选择工艺配方 336
10-51工艺条件变化对氧化膜质量的影响 336
10-52严防电流突然上升击穿工件 337
10-53阳极氧化件被腐蚀的原因 337
10-54阳极氧化溶液中有害杂质的预防和去除 337
第四节 铝及铝合金灰绿色化学氧化 338
10-55灰绿色化学氧化膜不适宜供装饰性使用 338
10-56前处理工艺要求严格的原因 338
10-57化学氧化工艺条件要求严格 338
第五节 铝及铝合金无色化学导电氧化 339
10-58需要严格掌握氧化工艺条件 339
10-59重视后处理工艺要求 339
10-60根据膜层特点控制应用范围 339
第六节 铝及铝合金彩色导电氧化 339
10-61预处理工艺中需要注意的具体细节 340
10-62氧化成膜工序的技术要求 341
10-63大面积件的氧化方法 342
10-64氧化膜色彩不均匀的三种可能原因 342
10-65由碱蚀液中铝离子积聚过高引起故障 342
10-66氧化膜附着力差的五大原因 343
10-67氧化件的孔眼及其周围较难形成氧化膜 343
10-68氧化膜导电性差的原因 343
10-69后处理工序中需注意的四点要求 343
第七节 黄铜件氨液氧化 344
10-70保持黄铜件表面铜锌比例的酸蚀工艺 344
10-71氧化膜表面红色挂灰的形成原因 345
10-72氧化成膜速度过慢的原因分析 345
10-73氨液氧化溶液配制的注意事项 345
第八节 钢铁件氧化 345
10-74防止氧化膜表面出现红霜的八大措施 346
10-75氧化时间过短膜层出现锈迹 347
10-76由氧化前预处理不当得到的教训 347
10-77因氧化后处理不当膜层锈蚀的六大原因 347
10-78氧化件的绑扎需注意六点要求 348
10-79氧化件表面铜焊点氧化成黑色的方法 349
10-80维护氧化溶液的五点要求 349
10-81判断氧化溶液中氢氧化钠和亚硝酸钠的比例 350
第九节 铜及铜合金钝化 350
10-82钝化前预处理不彻底出现的故障 350
10-83钝化过程中工艺要求掌握不严出现的故障现象五例 350
10-84钝化后处理不当引起的故障二例 351
第十节 不锈钢钝化 351
10-85钝化前的除油、除污注意要点 352
10-86钝化件要用耐蚀性材料绑扎 352
10-87在盐酸中活化过的工件要加强清洗 352
10-88要认真掌握工艺条件 352
10-89表面光洁度与钝化膜层质量的关系 352
第十一节 镀锌层彩色钝化 352
10-90钝化膜易脱落原因种种 353
10-91根据钝化溶液温度调节钝化时间 353
10-92不同形状工件的钝化方法六例 353
10-93钝化溶液简便有效的维护方法 354
10-94钝化溶液的调整和材料补充方法 354
10-95由锌层出光溶液老化引起的质量故障 355
10-96钝化膜出现发花的原因分析 355
10-97引起钝化膜发雾的六点重要因素 355
10-98由一水多用引起的镀锌钝化膜恶化故障 356
10-99严格掌握钝化过程中色泽变化的规律 356
10-100钝化膜的老化方法 357
10-101保证钝化膜结合强度的十二项要点 357
第十二节 镀锌层白色钝化和蓝白色钝化 358
10-102直接低铬白色钝化易出现彩色的原因四点 358
10-103镀锌层白钝化出现“白霜”的原因种种 358
10-104银白色钝化膜封闭处理 359
10-105镀锌层蓝色钝化后出现微黄色的原因 359
10-106镀锌层蓝白色钝化后出现雾状的可能原因 359
10-107钝化液的配备 359
第十三节 镀锌层军绿色钝化 360
10-108一次钝化件数量不可过多 360
10-109钝化后需在空气中老化 360
10-110要重视清洗方法 360
10-111钝化溶液需预先配制备用以利应急 360
第十四节 镀锌层黑色钝化 360
10-112要重视溶液纯度 361
10-113遵守钝化溶液的配制程序 361
10-114钝化工艺流程安排 361
10-115钝化工艺中需注意的十大要点 361
第十一章 镀（涂）件的干燥与防护 363
第一节 镀（涂）件的干燥 363
11-1转化膜的预干燥方法 363
11-2钢铁镀银件的预干燥方法 364
11-3钢铁镀镍件的预干燥方法 364
11-4热水洗烫预干燥方法 364
11-5热风吹干预干燥方法 364
11-6晾晒预干燥方法 365
11-7木屑吸干预干燥方法 365
11-8镀（涂）件的烘烤干燥方法 365
第二节 镀银件的防护 366
11-9钝化、浸涂相配合防护 366
11-10镀银后在日光下晾晒更易变色 367
11-11浸涂防变色涂料时的故障（一） 367
11-12浸涂防变色涂料时的故障（二） 367
第三节 黑镍镀层的防护 368
11-13黑镍镀层钝化法防护 368
11-14喷清漆注意要点 368
11-15镀成后的工件都必须进行包装 368
11-16不要用裸手直接接触未经防护过的黑镍镀层表面 368
第四节 仿金镀层的防护 368
11-17镀后清洗不彻底会引起变色 369
11-18未及时进行镀后处理的镀件被迫返修 369
11-19浸（喷）防护涂料之前先经钝化 369
11-20浸（喷）防护涂料后表面出现雾状的原因种种 369
11-21浸（喷）防护涂料后表面出现“烛泪”的原因分析 370
11-22浸（喷）防护涂料后出现绿色铜盐的原因分析 370
第五节 铝及铝合金阳极氧化膜的防护 370
11-23封闭溶液的pH值与封闭质量的关系 370
11-24封闭溶液的温度与封闭质量的关系 371
11-25封闭处理时间与封闭质量的关系 371
11-26封闭溶液中有关成分的变化与封闭质量的关系 371
11-27操作方法与封闭质量的关系 371
11-28要重视封闭工艺管理上的七大环节 371
11-29常温封闭件出现挂霜的原因分析 372
11-30常温封闭处理溶液出现效果差的原因分析 372
第六节 铝及铝合金导电氧化膜的防护 372
11-31温水中浸泡的工艺及水质要求 372
11-32恒温烘烤的工艺要求 373
11-33因工件烘烤方法不当引起局部膜层脱落 373
11-34成品件的包装要求 373
第七节 镀锌钝化膜的防护 373
11-35镀前预处理质量影响钝化膜对锌层的防护性能 374
11-36镀层过薄影响钝化膜对锌层的防护性能 374
11-37镀锌电流密度过大影响钝化膜对锌层的防护性能 374
11-38不同种钝化工艺对锌层的防护性能有明显的差异 374
11-39钝化膜的干燥方法不当会影响钝化膜对锌层的防护性能 375
11-40镀锌溶液被铜离子污染会影响钝化膜对锌层的防护性能 375
11-41基材过于粗糙会影响钝化膜对锌层的防护性能 375
11-42银白色镀锌钝化膜补充处理的工艺要求 375
第八节 钢铁件高温化学氧化膜的防护 376
11-43氧化膜的清洗要求 376
11-44氧化膜的皂化要求 376
11-45氧化膜的干燥要求 377
11-46氧化膜的油封要求 377
11-47氧化件成品的包装要求 377
第十二章 电镀溶液的维护与保养要点 378
第一节 镀液日常维护 378
12-1电镀与辅助溶液都要建立原始档案 378
12-2镀液的维护内容 378
12-3严防溶液被过容量的排风机吸走 379
第二节 镀液的密度测定 379
12-4镀液密度要定期测定 379
12-5镀液密度的测量方法 380
12-6测量时需注意事项 380
第三节 镀液的加料方法与加料程序 380
12-7熟悉添加材料的特异性 380
12-8熟悉添加剂的添加原则与添加规律 380
12-9配制、添加材料时要按次序进行 380
12-10所加材料要保证质量 381
12-11所加材料需各自分别溶解后加入 381
12-12正确选择最佳的加料时间 381
12-13加料时要注意材料的结晶水含量 381
12-14保证用料安全 381
12-15溶液出现故障要及时纠正 382
第四节 电镀溶液的化验分析 382
12-16严格执行取样步骤与取样方法 382
12-17取得准确分析数据的四要点 382
第五节 电镀溶液故障处理 383
12-18锌酸盐镀锌中镀层起泡的原因误诊一例 383
12-19镀铬中镀层出现棕色斑点的误诊一例 383
12-20电化学除油引起镀层起泡的误诊一例 383
12-21仿金镀溶液中镀层色泽偏淡的误诊一例 384
12-22认真做好治理记录的必要性 384
12-23严防治理剂的污染 384
第十三章 工具与设备改进实例 386
第一节 设备改进实例 386
13-1改型接插式高效率印制线路板镀金槽 386
13-2由平底槽改为“V”字形槽底 392
13-3钢铁件高温氧化由野炊式加温改进为封闭式 393
13-4具有多种功能的折叠式槽盖 394
13-5钢铁件氧化由电热改为电、蒸汽联合加温 396
13-6自制简易电流密度测量装置 397
13-7镀锌液中沉淀物的隔离与清除装置 398
13-8简易的阴极移动装置的安装 400
13-9蒸汽（冷却）加温管的绝缘方法的改进 401
13-10兼作槽液冷却的加温管的接装 401
13-11多用途镀件干燥设备的改进 402
13-12化学除油槽改为间接与直接加温并用方式 403
13-13电镀辅助槽排列方法的改进 404
第二节 工具改进实例 404
13-14阳极钛篮的改进 404
13-15高效率耙式手动搅拌器的应用 405
13-16检查镀件导电实况的简易测试工具 405
13-17铝阳极氧化导电实况的简易测试工具 406
13-18精细电流表的配置与应用 406
13-19钢铁件化学氧化用挂具的改进 407
13-20带提手阳极挂钩的设计 407
13-21镀铬阳极挂钩的改进 408
13-22便于掏取镀槽内剩余溶液的小簸箕 408
13-23便于使用的过滤网架 408
13-24便于后处理和工序间传递的筛网 409
13-25利用医用注射器清洗盲孔内的污物 409
13-26小件处理专用工具 410
13-27霍尔槽的使用经验 410
第三节 自备工具实例 411
13-28自备工具 412
13-29自备常用材料 412
第十四章 生产管理与技术管理 413
第一节 当前电镀生产与技术管理工作的基本要点 413
14-1积极开发智力资源、充分发挥各自技能 413
14-2引用与推广新工艺、新技术 414
14-3统筹安排生产，提高生产效率 414
14-4重视能源的节约与利用 415
14-5重视资源的节约与利用 415
第二节 电镀生产管理混乱现象及改善措施 416
14-6协作加工交接手续混乱的纠正措施 416
14-7协作加工中由于分工不明确引起的混乱及改进措施 417
14-8加工件均论斤计价不合理的改进 418
14-9工艺文件不齐全，过于简单化的改善措施 419
14-10协助制订实用、典型的电镀工艺文件实例 419
14-11协助建立电镀溶液简易化验室 420
14-12不规则镀件的计算 420
第三节 对改善某电镀厂经营思想的两点建议 422
14-13协助某厂把握机遇转向郊区行为的正确选择 422
14-14协助树立以质量求生存的正确观念 422
第四节 协助某电镀厂走出困境实例简介 423
14-15摸清内在因素，发挥潜在力量 423
14-16摸清客户要求，征求客户意见 423
14-17提出改进措施，改善生产经营 424
14-18加强交接深度，弄清技术与进度要求 425
14-19增加服务内容，提高服务质量 425
14-20依靠工艺技术，提高镀层质量 425
14-21节省水资源的方法（一） 427
14-22节省水资源的方法（二） 429
14-23节省要有前提 431
第五节 建立质量自检制度 431
14-24自检制度的六大优点 432
14-25铝件硫酸阳极氧化膜自检的七种方法 432
14-26抛光镀铬件的自检及补镀方法 433
第十五章 与结构设计师及机械工艺师的配合与协作方面的要求 434
第一节 结构设计时要照顾到镀（涂）工艺的需要与可能 434
15-1正确选择镀（涂）品种 434
15-2正确选择镀层厚度 435
15-3正确使用涂覆标记 435
15-4要照顾到镀（涂）工艺的可行性 435
15-5不同牌号材料涂覆处理显现出不同的外观质量 436
15-6铝件阳极化保持光亮外表需重视材料牌号的选择 436
15-7电镀件表面粗糙度与镀层质量的关系 436
15-8尽可能少采用局部涂覆工艺 436
15-9局部绝缘部位设计时要有明确的分界线 437
15-10机械抛光件在图纸上要标明抛光部位 437
15-11同一台器件上涂覆品种不宜过于繁杂 437
15-12铝阳极氧化件无需预留膜层的公差尺寸 437
15-13要考虑到铜及其合金钝化膜上不能锡焊加工 437
15-14带有狭缝的工件不适宜电镀 437
15-15涂覆层的质量要求要切合实际 438
15-16少采取折边工艺 438
15-17铸件尽量避免采取电镀工艺作为防护层 438
15-18技术要求要标注清楚 438
15-19有驱氢要求的图纸上要有明确标注 438
15-20结构上尽可能少采用焊接工艺 439
第二节 制订制造工艺时要照顾到镀（涂）工艺的需要与可能 439
15-21制作需要表面镀（涂）处理工件的材料事先需经检查 439
15-22特种形状工件要考虑到磨、抛光工艺的可能性 440
15-23为满足涂覆工艺的需要协助解决吊挂的工艺孔位 440
15-24被磁化的工件在转入电镀工序之前需经退磁处理 440
15-25机械加工中尽力避免出现毛刺和飞边 440
15-26防止划线过深影响工件的外表质量 440
15-27需阳极氧化处理的铝质铸件在机械加工之前宜先经碱蚀 441
15-28空腹件焊接之后需经漏焊试验 441
15-29化学或电化学氧化件的焊料要采用与基体近似的牌号 441
15-30需镀（涂）的工件尽可能采用气焊而少采用电焊 441
15-31工件制成后在转表面涂覆工艺之前应先试装 441
15-32工件在淬火、退火或焊接之前需先经除油处理 442
15-33有公差和粗糙度要求的工件精加工之前的毛坯应先经除锈处理 442
15-34机械加工工艺中工艺程序如有变更需重新编排程序 442
15-35锡焊后其周围的残留锡要刮干净 442
15-36工件经涂覆处理之后不允许再进行折弯、打孔、校形等机械加工 442
15-37制订装配工艺时要有对镀（涂）层的保护措施 443
15-38不要随意洗刷去镀（涂）层表面的保护层 443
15-39有镀（涂）要求的工件机加工时要求不粘透明胶 443
15-40热处理工作时要求不戴胶质手套 443
15-41正确选择机加工过程中的切削用量 444
15-42采用铣削代替剪切加工有利于提高镀层的防护性能 444
第十六章 镀（涂）工艺中的清洁生产与环境保护 445
第一节 清洁生产在生产实践中要从工艺着手 445
16-1开展工艺试验，减少有害、有毒材料的使用 445
16-2提高工艺水平，降低镀层返修率 445
16-3增设回收槽，减轻镀液损耗 446
16-4采取逆流漂洗，减少污水的排放 446
16-5采取可行措施，杜绝溶液跑、冒、滴、漏 447
16-6工艺试验需要认真、工艺推广要有次序 449
第二节 清洁生产既可改善环境，又是自身生存与发展的需要 449
16-7改善生产环境、提高企业形象 449
16-8严格执行三废治理规范，保证达到排放标准 450
16-9加强材料科学管理，避免误用而发生事故 450
第十七章 安全生产与火警预防 452
第一节 安全生产 452
17-1化工药品保管不当引起爆炸事故实例 452
17-2化工药品保管不当引起错发事故实例 453
17-3电镀加工工艺中引起氰化氢中毒事故实例 454