第一篇 平板玻璃生产过程概述 1
1 原料生产 1
1.1 生产平板玻璃的主要原料 3
1.1.1 引入二氧化硅的原料 3
1.1.2 引入氧化钠的原料 7
1.1.3 引入氧化铝的原料 11
1.1.4 引入氧化钾的原料 14
1.1.5 引入氧化钙的原料 15
1.1.6 引入氧化镁的原料 18
1.1.7 碎玻璃 19
1.2 生产玻璃的辅助原料 20
1.2.1 澄清剂 20
1.2.2 助熔剂 26
1.2.3 着色剂 27
1.2.4 脱色剂 32
1.2.5 乳浊剂 34
1.3 玻璃原料的选用、运输和储存 36
1.3.1 玻璃原料的选用原则 36
1.3.2 玻璃原料的运输 38
1.3.3 玻璃原料的储存 38
1.4 玻璃原料的加工 40
1.4.1 原料加工工艺流程 40
1.4.2 原料的破碎与粉碎 42
1.4.3 原料的筛分 43
1.4.4 原料的除铁 46
1.5 手工配料表计算 46
1.5.1 手工配料表计算条件 47
1.5.2 手工配料表的计算 48
1.6 配合料的制备 64
1.6.1 配合料的基本要求 64
1.6.2 配合料的制备过程 66
1.6.3 配合料质量的检验 73
2 玻璃燃料供应 77
2.1 能源的基本概念 77
2.1.1 能源分类 77
2.1.2 能源名词解释 80
2.2 玻璃用燃料 93
2.2.1 液体燃料 93
2.2.2 气体燃料 112
3 玻璃熔窑 129
3.1 玻璃熔窑的基本类型 129
3.1.1 按熔窑规模分类 129
3.1.2 按加热方式分类 130
3.1.3 按火焰流动方向分类 130
3.2 玻璃熔窑基本结构 131
3.2.1 投料池 131
3.2.2 熔化部和澄清部 132
3.2.3 小炉 140
3.2.4 余热利用设备 145
3.2.5 玻璃池窑的分隔设备 153
3.2.6 冷却部 155
3.2.7 耳池 156
3.2.8 烟道与烟囱 157
3.2.9 熔窑风机 160
3.3 中档熔窑耐火材料配置举例 161
4 玻璃的熔制 166
4.1 玻璃熔制的五个阶段 166
4.1.1 硅酸盐形成阶段 166
4.1.2 玻璃形成阶段 170
4.1.3 玻璃液的澄清阶段 170
4.1.4 玻璃液的均化阶段 172
4.1.5 玻璃液的冷却阶段 173
4.2 理论热耗与热效率 173
4.3 玻璃的熔制过程 175
4.3.1 投料与液面控制 175
4.3.2 温度曲线与火焰控制 179
4.3.3 泡界线与玻璃液流的稳定 197
4.3.4 窑压与窑压控制 200
4.3.5 熔窑气氛控制 203
4.3.6 换向设备及操作 203
4.4 影响玻璃熔制的主要因素 205
4.4.1 原料颗粒度 205
4.4.2 配合料的成分和混合 206
4.4.3 料层厚度 206
4.4.4 熔窑内的温度和窑压 206
5 玻璃成形与退火 207
5.1 垂直引上法成形 207
5.2 平拉法成形 209
5.3 压延法成形 210
5.4 浮法成形 211
5.4.1 浮法玻璃成形工艺过程 212
5.4.2 浮法玻璃成形设备 214
5.4.3 生产浮法玻璃的浮托介质 223
5.4.4 浮法玻璃的成形控制 229
6 保护气体 233
6.1 保护气体在浮法成形工艺过程中的意义 233
6.2 氮气和氢气的性质 233
6.3 保护气体在锡槽内的流体作用 235
6.3.1 配气工艺流程 235
6.3.2 配气方法 235
6.3.3 保护气体在锡槽内的流动 236
6.3.4 保护气体的纯度 237
7 平板玻璃退火 238
7.1 玻璃中的应力 238
7.1.1 热应力 238
7.1.2 结构应力 239
7.1.3 机械应力 239
7.2 平板玻璃退火原理 240
7.3 退火温度区的划分 240
7.4 退火窑构造概述 241
7.5 退火窑工作原理 244
第二篇 平板玻璃生产过程中的缺陷控制 249
1 夹杂物缺陷控制 249
1.1 粉料夹杂物 250
1.1.1 “粉料”结石表现形式 250
1.1.2 “粉料”结石形成原因 251
1.1.3 解决“粉料”结石的方法 252
1.2 耐火材料夹杂物 253
1.2.1 耐火材料夹杂物的表现形式 255
1.2.2 耐火材料夹杂物的形成原因 255
1.2.3 消除耐火材料夹杂物的方法 261
1.3 析晶夹杂物 262
1.3.1 析晶夹杂物的表现形式 262
1.3.2 析晶夹杂物产生的原因 263
1.3.3 解决析晶夹杂物缺陷的方法 264
1.4 其他夹杂物 266
1.4.1 硫酸盐夹杂物 266
1.4.2 黑点夹杂物 266
1.4.3 二氧化锡（SnO2）夹杂物 267
1.4.4 疖瘤 268
1.5 夹杂物的诊断方法 268
2 条纹缺陷控制 271
2.1 条纹表现形式 271
2.2 条纹形成原因 272
2.2.1 高粘度粒团引起的线道条纹 273
2.2.2 熔化不均匀引起的波筋条纹 274
2.2.3 熔化温度引起的条纹 274
2.2.4 窑内气氛引起的条纹 275
2.2.5 成分挥发引起的条纹 275
2.2.6 碹滴引起的条纹 275
2.2.7 耐火材料受侵蚀引起的条纹 276
2.2.8 结石熔化引起的条纹 277
2.2.9 浮法成形引起的波纹 277
2.2.10 流道处引起的线道 278
2.2.11 玻璃成形引起的波筋 278
2.3 条纹的检测方法 279
2.4 消除条纹的方法 280
3 气泡缺陷控制 282
3.1 熔化过程产生的气泡 283
3.1.1 一次气泡 283
3.1.2 二次气泡 287
3.1.3 耐火材料气泡 289
3.1.4 金属铁气泡 290
3.1.5 搅拌泡 290
3.1.6 水泡 291
3.1.7 大气泡 291
3.2 玻璃成形过程产生的气泡 291
3.2.1 流道底部气泡 292
3.2.2 闸板气泡 292
3.2.3 唇砖泡 292
3.2.4 槽底气泡 293
3.2.5 锡液气泡 295
3.2.6 雾点泡（氢气泡） 296
3.3 气泡的检测 298
4 光畸变点、渗锡、粘锡及辊痕缺陷控制 299
4.1 光畸变点 299
4.1.1 表现形式 299
4.1.2 产生原因 300
4.1.3 消除方法 301
4.2 渗锡（虹彩） 302
4.2.1 表现形式 302
4.2.2 产生原因 303
4.2.3 消除方法 304
4.3 粘锡 305
4.3.1 表现形式 305
4.3.2 产生原因 305
4.3.3 消除方法 305
4.4 锡灰 306
4.4.1 表现形式 306
4.4.2 产生原因 306
4.4.3 消除方法 306
4.5 辊痕 307
4.5.1 表现形式 307
4.5.2 产生原因 307
4.5.3 消除方法 308
5 表面裂纹、划伤、弯曲与断面缺陷控制 309
5.1 表面裂纹 309
5.1.1 急冷裂口 309
5.1.2 压痕裂口 312
5.2 玻璃划伤 312
5.2.1 上表面划伤 312
5.2.2 下表面划伤 313
5.2.3 划伤的消除方法 314
5.3 玻璃弯曲 315
5.3.1 表现形式 315
5.3.2 产生原因 315
5.3.3 解决方法 316
5.4 玻璃断面缺陷 316
5.4.1 产生原因 316
5.4.2 消除方法 317
5.5 白点缺陷 317
5.5.1 产生原因 318
5.5.2 消除方法 318
5.6 厚薄不均 318
5.6.1 产生原因 318
5.6.2 消除方法 319
6 平板玻璃的霉变和纸纹缺陷控制 320
6.1 平板玻璃的霉变缺陷 320
6.1.1 表现形式 320
6.1.2 产生原因 320
6.1.3 减轻玻璃发霉的方法 323
6.2 平板玻璃的纸纹缺陷 326
6.2.1 表现形式 326
6.2.2 产生原因 326
6.2.3 消除方法 327
6.3 白霜试验 327
6.3.1 白霜试验机理 327
6.3.2 试验方法 327
参考文献 329