第1章 物流与供应链基础 1
1．1 物流的基本概念 1
1．1．1 物流概念的提出 1
1．1．2 物流的定义 2
1．1．3 物流的分类 3
1．1．4 物流活动的要素 5
1．2 企业物流系统与物流管理 6
1．2．1 系统的概念 6
1．2．2 企业物流系统的概念 6
1．2．3 企业物流系统的特征 6
1．2．4 企业物流系统合理化 7
1．2．5 企业物流管理的发展阶段 8
1．2．6 我国物流管理的现状 9
1．3 供应链与供应链管理 10
1．3．1 供应链概念的发展 10
1．3．2 供应链的结构模式 11
1．3．3 供应链管理 12
1．4 物流管理与供应链管理的关系 14
1．4．1 物流管理和供应链管理的区别 14
1．4．2 物流管理在供应链管理中的作用 14
1．4．3 供应链管理环境下物流管理的特点 15
本章小结 17
思考与练习题 17
第2章 设施规划概述 18
2．1 设施 18
2．1．1 设施及其分类 18
2．1．2 制造业典型设施 19
2．2 设施规划的定义、意义及目标 35
2．2．1 设施规划的定义 35
2．2．2 设施规划的意义 35
2．2．3 设施规划的目标 36
2．3 设施规划的范围及工作组织 36
2．3．1 设施规划的范围 36
2．3．2 设施规划工作组织 37
2．4 设施规划过程 38
2．4．1 一般设施规划过程 38
2．4．2 成功设施规划过程 39
2．5 典型设施布置方法 40
2．5．1 Apple的工厂布置方法 41
2．5．2 Reed的工厂布置方法 41
2．5．3 Muther的系统布置设计方法 42
2．6 设施规划发展历程及发展趋势 42
本章小结 43
思考与练习题 44
第3章 设施选址 45
3．1 设施选址意义 45
3．2 设施选址战略 46
3．2．1 集中型战略 46
3．2．2 产品分散型战略 46
3．2．3 市场地区型战略 47
3．2．4 市场产品型战略 47
3．2．5 生产组合型战略 47
3．2．6 混合型战略 47
3．3 设施选址指导原则 48
3．3．1 产业布局原则 48
3．3．2 经济效益原则 48
3．3．3 整体优化原则 48
3．3．4 以人为本原则 48
3．3．5 环境适应原则 48
3．3．6 用户至上原则 49
3．4 设施选址影响因素 49
3．4．1 经济因素 49
3．4．2 非经济因素 50
3．5 设施选址流程 52
3．5．1 准备阶段 52
3．5．2 地区选择阶段 54
3．5．3 地点选择阶段 54
3．5．4 编制报告阶段 54
3．6 设施选址评价方法 55
3．6．1 基于成本因素的评价方法 55
3．6．2 基于综合因素的评价方法 62
3．7 案例分析：沃尔玛与家乐福在中国选址策略对比 71
本章小结 73
思考与练习题 73
第4章 系统化设施布置方法 74
4．1 系统化设施布置概述 74
4．1．1 设施布置的目标和所需数据 75
4．1．2 系统化设施布置的阶段结构和分析模式 79
4．1．3 系统化设施布置的图例符号 80
4．2 系统化设施布置 82
4．2．1 基本要素分析 82
4．2．2 作业单位相互关系分析 87
4．2．3 平面布局设计 99
4．2．4 设施布置方案的评价与选择 106
4．3 SLP的改进 109
4．3．1 FacPlan设施规划的框架 109
4．3．2 FacFlan中的宏观空间规划 109
4．3．3 FacPlan中的操作策略 110
4．4 案例分析：废旧冰箱回收工厂设施布置 111
4．4．1 案例背景 111
4．4．2 案例分析 112
4．4．3 总结与启示 113
本章小结 113
思考与练习题 114
第5章 车间设施布置设计 115
5．1 基本生产布置 115
5．1．1 基本生产布置的原则 115
5．1．2 基本生产布置的形式 116
5．2 工艺原则布置设计 119
5．2．1 计算机辅助设施布置技术 121
5．2．2 系统布置设计 121
5．3 产品原则布置设计 122
5．3．1 流水线的平面布置设计 122
5．3．2 装配线的生产平衡 123
5．4 成组原则布置设计 126
5．5 定位原则布置设计 127
5．6 柔性原则布置设计 127
5．6．1 设施柔性布置设计概述 127
5．6．2 设施柔性布置的原则 128
5．6．3 设施柔性布置设计的支持体系研究 129
5．6．4 设施柔性布置设计的研究方法 130
5．6．5 精益生产与系统柔性布置 132
5．7 案例分析 134
5．7．1 神龙汽车有限公司车间的工艺生产布置 134
5．7．2 中华轿车总装车间的仪表板生产线布置 134
5．7．3 某发动机厂的成组原则布置 136
本章小结 137
思考与练习题 137
第6章 物料搬运系统设计 139
6．1 物料搬运 140
6．1．1 物料搬运的概念 140
6．1．2 物料搬运的目的 141
6．2 物料搬运系统 142
6．2．1 物料搬运系统的含义 142
6．2．2 物料搬运系统设计的指导原则 144
6．2．3 物料搬运检查清单 151
6．2．4 物料搬运方法及选择原则 152
6．2．5 物料搬运系统程式 153
6．3 物料搬运系统分析方法 154
6．3．1 搬运系统分析概念 154
6．3．2 SHA的程序 156
6．3．3 SHA的图例符号 157
6．4 搬运系统分析与设计 159
6．4．1 物料的分类 159
6．4．2 物料系统布置 161
6．4．3 各项移动的分析 162
6．4．4 各项移动的图表化 164
6．4．5 物料搬运方法的选择 165
6．4．6 确定初步的搬运方案 167
6．4．7 修改和限制 169
6．4．8 各项需求的计算 169
6．4．9 方案的评价法 170
6．4．10 详细搬运方案的设计 171
6．5 系统布置与搬运系统分析的结合 172
6．5．1 SLP和SHA的相互关系 172
6．5．2 SLP＋SHA的方法 172
6．6 搬运设备选型 173
6．6．1 集装单元设备 173
6．6．2 物料运输设备 174
6．6．3 存取设备 175
6．6．4 自动数据收集和通信设备 176
6．6．5 短评 178
6．7 案例分析 178
本章小结 179
思考与练习题 180
第7章 仓储系统设施布置设计 181
7．1 仓储基础知识 181
7．1．1 仓储的概念与地位 181
7．1．2 仓库的分类与组成 182
7．2 仓储的作业管理 183
7．2．1 仓储的入库管理 184
7．2．2 仓储的储存管理 185
7．2．3 仓储的出库管理 187
7．3 仓储入库、出库设施及规划 189
7．3．1 储存货架概述 189
7．3．2 货架及仓库内部规划 190
7．3．3 收发站台规划 191
7．4 仓储空间与储位布置规划 193
7．4．1 仓储空间规划 193
7．4．2 储位布置规划 196
7．5 仓储信息化系统 201
7．5．1 仓储信息化系统概述 201
7．5．2 仓储信息系统的业务需求 203
7．5．3 仓储信息化系统功能设计 204
7．6 案例分析：某汽车制造公司仓库改造 206
本章小结 207
思考与练习题 208
第8章 计算机辅助设施规划 209
8．1 计算机辅助设施规划概述 209
8．1．1 计算机辅助设施规划的含义及发展情况 210
8．1．2 计算机辅助设施规划的应用领域 210
8．2 计算机化布置方法 212
8．2．1 系统布置计算法 212
8．2．2 ALDEP布局算法 214
8．2．3 计算机设施相对定位法 216
8．2．4 MultiPLE布局算法 217
8．3 VISFactory计算辅助设施规划软件简介 219
8．3．1 FactoryCAD在设施规划中的应用 219
8．3．2 工厂布局设计分析软件 221
8．3．3 工厂布局设计分析软件 221
本章小结 221
思考与练习题 222
第9章 设施规划与物流系统仿真 223
9．1 设施规划与物流系统仿真概述 223
9．1．1 系统仿真的意义及其在设施规划中的应用 223
9．1．2 系统建模与仿真概述 225
9．1．3 离散事件系统仿真一般步骤 230
9．1．4 常见的设施规划与物流系统仿真软件简介 232
9．2 Flexsim简介 234
9．2．I Flexsim概述 234
9．2．2 Flexsim基本概念 235
9．3 设施规划与物流仿真案例分析 239
9．3．1 配送中心拣选仿真 239
9．3．2 制造领域的仿真 239
9．3．3 仿真与医疗服务 239
9．3．4 废料搬运处理仿真 240
本章小结 240
思考与练习题 240
第10章 服务业设施布局设计 242
10．1 支持设施 243
10．1．1 概述 243
10．1．2 设计目的 245
10．1．3 设计原则 245
10．1．4 设施设计 247
10．1．5 设施布局 252
10．1．6 过程流程图 258
10．2 设施定位 260
10．2．1 设施定位技术 260
10．2．2 位置研究 267
本章小结 268
思考与练习题 268
第11章 设施规划综合案例分析 270
11．1 中国制造企业设施规划现状 270
11．2 设施规划典型案例分析 271
11．2．1 项目背景 271
11．2．2 设施规划项目问题描述 272
11．2．3 C公司机械加工车间系统布置设计项目框架 274
11．3 机械加工车间系统布置设计详细内容 275
11．3．1 产品产量分析 275
11．3．2 产品组成分析 275
11．3．3 产品工艺分析 276
11．3．4 作业单位划分 278
11．3．5 作业单位间的物流量分析 279
11．3．6 作业单位间非物流关系确定 284
11．3．7 作业单位间综合关系分析 284
11．3．8 各作业单位相对位置图 284
11．3．9 作业单位面积确定 287
11．3．10 最终布置方案确定 290
11．4 设施规划项目的后期关键工作 290
11．4．1 制作厂区整体布置方案图 290
11．4．2 制作设施内部的详细布置图 291
11．4．3 设施规划方案的展示 292
本章小结 293
参考文献 294
附录 物料搬运检查清单 295