第1章 原材料的检验 1
1.1 宏观检验 1
1.1.1 钢锭的组织及其宏观缺陷 1
1.1.2 酸蚀试验 3
1.1.3 硫印试验 7
1.2 钢的火花检验 8
1.2.1 检验设备与操作 9
1.2.2 火花的形成及结构 11
1.2.3 钢的成分与火花特征 12
1.3 成分光谱分析 15
1.3.1 荧光X射线分析 15
1.3.2 原子发射光谱分析 18
1.4 钢中成分偏析与带状组织 23
1.4.1 成分偏析的类型 23
1.4.2 带状碳化物及网状碳化物 24
1.4.3 碳化物液析及碳化物不均匀性 26
1.5 钢中非金属夹杂物的检验 27
1.5.1 钢中非金属夹杂物的类型 27
1.5.2 金相法鉴定钢中非金属夹杂物 29
1.5.3 夹杂物的评级 31
第2章 显微组织分析与检验 33
2.1 金相试样的制备 33
2.1.1 取样 33
2.1.2 制样 34
2.1.3 显微组织的显示 36
2.2 定量金相方法 37
2.2.1 定量金相试样的选取和制备 39
2.2.2 晶粒大小的测定 40
2.2.3 多相合金组织特征参数的测量 46
2.2.4 第二相粒子尺寸和分布特征参数的测量 48
2.3 典型显微组织检验技术 49
2.3.1 结构钢与工具钢检验 49
2.3.2 铸铁检验 67
2.3.3 不锈钢和奥氏体锰钢检验 74
2.3.4 非铁金属及其合金检验 76
2.4 典型热处理缺陷检验 80
2.4.1 过热与过烧 80
2.4.2 脱碳 83
第3章 力学性能测试 85
3.1 硬度试验 85
3.1.1 布氏硬度试验 85
3.1.2 洛氏硬度试验 88
3.1.3 维氏硬度试验 90
3.2 静拉伸试验 92
3.2.1 应力-应变曲线及其力学性能指标 92
3.2.2 拉伸试样 94
3.2.3 拉伸试验机 95
3.2.4 拉伸试样断口分析 99
3.3 冲击试验 100
3.3.1 冲击试验原理 100
3.3.2 冲击试样 101
3.3.3 冲击试验机 103
3.3.4 冲击试验的应用 104
第4章 无损检测 105
4.1 内部缺陷无损检测 105
4.1.1 射线检测 105
4.1.2 超声波检测 108
4.1.3 声发射检测 112
4.2 表层缺陷无损检测 114
4.2.1 磁力检测 114
4.2.2 渗透检测 118
4.2.3 涡流检测 121
第5章 热处理变形和裂纹 126
5.1 热处理内应力 126
5.1.1 热应力 126
5.1.2 组织应力 127
5.1.3 影响热处理内应力的主要因素 127
5.2 热处理变形 128
5.2.1 热处理变形的类型及特征 128
5.2.2 减小热处理变形的措施及变形的矫正 131
5.2.3 热处理变形问题的分析 133
5.3 热处理裂纹 135
5.3.1 加热不当形成的裂纹 135
5.3.2 淬火裂纹及对策 137
5.3.3 其他热处理裂纹及对策 143
5.4 热处理变形与裂纹的检测 144
5.4.1 热处理变形的检测 144
5.4.2 热处理裂纹的检测 144
第6章 热处理质量控制概述 147
6.1 热处理质量保证体系 147
6.2 产品设计中的热处理质量控制 148
6.3 热处理工艺设计中的质量控制 148
6.4 热处理生产中的质量控制 150
6.4.1 加热质量控制 150
6.4.2 正火与退火质量控制 153
6.4.3 淬火与回火质量控制 155
第7章 结构钢热处理质量控制 162
7.1 调质钢热处理质量控制 162
7.1.1 钢中奥氏体晶粒尺寸的控制 162
7.1.2 钢的淬透性及其性能 164
7.1.3 危险尺寸与淬裂 166
7.1.4 钢的调质工艺及调质质量检验 166
7.2 弹簧钢热处理质量控制 168
7.2.1 热成形弹簧钢热处理质量控制 169
7.2.2 冷成形弹簧钢热处理质量控制 171
7.2.3 弹簧的热处理质量检验及缺陷控制 172
7.3 轴承钢热处理质量控制 173
7.3.1 铬轴承钢热处理质量检验 174
7.3.2 特殊性能轴承钢的热处理质量控制 178
第8章 工具钢热处理质量控制 184
8.1 冷作模具钢热处理质量控制 184
8.1.1 冷作模具钢预备热处理质量控制 185
8.1.2 冷作模具钢最终热处理质量控制 187
8.2 热作模具钢热处理质量控制 190
8.2.1 热作模具钢预备热处理质量控制 190
8.2.2 热作模具钢最终热处理质量控制 192
8.3 塑料模具钢热处理质量控制 197
8.3.1 塑料模具热处理工艺及特点 198
8.3.2 塑料模具钢热处理缺陷及对策 200
8.4 高速工具钢热处理质量控制 202
8.4.1 高速工具钢退火及质量控制 203
8.4.2 高速工具钢淬火、回火及质量控制 204
第9章 化学热处理质量控制 209
9.1 渗碳工件的质量控制 209
9.1.1 渗碳过程质量控制 210
9.1.2 渗碳后淬火、回火质量控制 211
9.1.3 渗碳件质量检查 213
9.2 渗碳工件的常见缺陷及对策 216
9.2.1 渗碳层中黑色组织的控制 216
9.2.2 渗碳层中粗大网状碳化物组织的控制 216
9.2.3 渗碳层其他缺陷及控制 217
9.3 渗氮工件质量控制 218
9.3.1 渗氮前的预备热处理及控制 218
9.3.2 渗氮件质量检验 219
9.4 渗氮工件常见缺陷及对策 222
9.4.1 渗氮层脆性和剥落的控制 222
9.4.2 渗氮层硬度、深度不足等缺陷的控制 222
第10章 感应热处理质量控制 225
10.1 感应淬火及回火质量控制 225
10.1.1 感应淬火工艺及控制 225
10.1.2 感应淬火后回火工艺及控制 230
10.1.3 感应热处理工件质量检验 231
10.2 感应热处理工件缺陷及对策 233
10.2.1 硬化层硬度不足或软点、软带的控制 233
10.2.2 感应淬火变形、开裂的控制 234
10.2.3 感应淬火其他缺陷的控制 235
10.2.4 感应热处理操作规范 236
附录 238
附录A 侵蚀剂 238
附录B 金属布氏硬度（HBW）数值表 241
附录C 压痕对角线长度与维氏硬度值（HV10）对照表 243
附录D 各种钢的硬度与强度换算（GB/T 1172—1999） 250
附录E 拉抻、冲击性能名称及符号新旧标准对照 253
参考文献 255