第1章 工艺工作范围及工艺人员配备 1
1.工艺工作范围 1
1.1工艺管理工作的性质及内容 1
1.1.1工艺管理工作的性质 1
1.1.2工艺管理工作的内容 1
1.2产品工艺工作程序和内容 2
1.2.1产品工艺工作程序 2
1.2.2各程序段的主要工作内容 3
2.工艺技术管理的组织机构及人员配备 4
2.1工艺技术管理的组织机构 4
2.2工艺人员的配备 5
2.2.1工艺人员的构成 5
2.2.2工艺人员的配备原则 6
3.工艺管理责任制 6
3.1工艺管理的责任 6
3.2各类人员及部门的岗位责任制 7
3.2.1厂级领导岗位责任 7
3.2.2工艺部门岗位责任 9
3.2.3工艺人员岗位责任 11
3.2.4有关职能部门岗位责任 13
第2章 工艺工作基础 16
1.机械制造常用名词术语 16
1.1机械制造工艺基本术语 16
1.1.1一般术语 16
1.1.2典型表面加工术语 25
1.1.3冷作、钳工及装配常用术语 28
1.2热处理工艺术语 31
2.产品结构工艺性 40
2.1产品结构工艺性审查 40
2.1.1产品结构工艺性审查的内容和程序 40
2.1.2零件结构工艺性的基本要求 43
2.2零件结构的切削加工工艺性 44
2.2.1工件便于在机床或夹具上装夹的图例 44
2.2.2减少装夹次数图例 45
2.2.3减少刀具调整与走刀次数图例 46
2.2.4采用标准刀具减少刀具种类图例 47
2.2.5减少切削加工难度图例 48
2.2.6减少加工量图例 52
2.2.7加工时便于进刀、退刀和测量的图例 53
2.2.8保证零件在加工时刚度的图例 55
2.2.9有利于改善刀具切削条件与提高刀具寿命的图例 55
2.3零部件的装配工艺性 57
2.3.1装配通用技术要求 57
2.3.2一般装配对零部件结构工艺性的要求 70
2.4零件结构的热处理工艺性 78
2.4.1防止热处理零件开裂的结构要求 78
2.4.2防止热处理零件变形及硬度不均的结构要求 80
2.4.3热处理齿轮零件的结构要求 84
3.机械加工的一般标准规范 85
3.1中心孔 85
3.1.1 60°中心孔 85
3.1.2 75°、90°中心孔 87
3.2各类槽 87
3.2.1退刀槽 87
3.2.2砂轮越程槽 90
3.2.3润滑槽 92
3.2.4 T形槽 92
3.2.5燕尾槽 95
3.3零件倒圆与倒角 95
3.4球面半径 96
3.5螺纹零件 96
3.5.1紧固件外螺纹零件末端 96
3.5.2普通螺纹收尾、肩距、退刀槽和倒角尺寸 98
3.5.3普通内螺纹收尾、肩距、退刀槽和倒角尺寸 99
3.5.4普通螺纹的内、外螺纹余留长度、钻孔余留深度和螺栓突出螺母的末端长度 100
3.5.5紧固件用通孔和沉孔 102
3.5.6梯形螺纹的收尾、退刀槽和倒角尺寸 104
3.5.7米制锥螺纹的结构要素 105
3.5.8圆柱管螺纹的收尾、退刀槽和倒角尺寸 106
4.切削加工件通用技术条件 107
4.1一般要求 107
4.2线性尺寸的一般公差 108
4.3角度尺寸的一般公差 109
4.4形状和位置公差的一般公差 109
4.5螺纹 111
4.6中心孔 111
5.机械加工定位、夹紧符号 111
5.1符号的类型 111
5.2各类符号的画法 114
5.3定位、夹紧符号及装置符号的使用 115
5.4定位、夹紧符号和装置符号的标注示例 115
6.切削加工工艺守则 119
6.1切削加工通用工艺总则 119
6.1.1加工前的准备 119
6.1.2刀具、工件的装夹 119
6.1.3加工要求 120
6.1.4加工后的处理 121
6.2车削加工通用工艺守则 121
6.2.1车刀的装夹 121
6.2.2工件的装夹 121
6.2.3车削加工 121
6.3铣削加工通用工艺守则 122
6.3.1铣刀的选择及装夹 122
6.3.2工件的装夹 122
6.3.3铣削加工 123
6.4刨、插削加工通用工艺守则 123
6.4.1工件的装夹 123
6.4.2刀具的装夹 123
6.4.3刨、插削加工 124
6.5钻削加工通用工艺守则 124
6.5.1钻孔 124
6.5.2锪孔 124
6.5.3铰孔 124
6.5.4麻花钻的刃磨 124
6.6镗削加工通用工艺守则 124
6.6.1工件的装夹 124
6.6.2刀具的装夹 125
6.6.3镗削加工 125
6.7拉削加工通用工艺守则 125
6.7.1拉削前的准备 125
6.7.2拉削加工 125
6.8磨削加工通用工艺守则 126
6.8.1工件的装夹 126
6.8.2砂轮的选用和安装 126
6.8.3磨削加工 126
6.9齿轮加工通用工艺守则 127
6.9.1一般要求 127
6.9.2滚齿工艺守则 127
6.9.3刨齿工艺守则 130
6.9.4插齿工艺守则 131
6.9.5剃齿工艺守则 132
6.9.6珩齿工艺守则 133
6.9.7渐开线圆柱齿轮磨齿工艺守则 133
6.10数控加工通用工艺守则 135
6.10.1加工前的准备 135
6.10.2刀具与工件的装夹 135
6.10.3加工要求 135
6.11下料加工通用工艺守则 135
6.11.1下料前的准备 135
6.11.2下料 135
6.12划线加工通用工艺守则 138
6.12.1常用术语 138
6.12.2划线前的准备 138
6.12.3常用划线工具的要求 138
6.12.4划线基准的选择 139
6.12.5毛坯的找正与借料 139
6.12.6打样冲眼 139
6.13钳工加工通用工艺守则 140
6.13.1台虎钳的使用 140
6.13.2錾削 140
6.13.3锯削 140
6.13.4锉削 140
6.13.5攻螺纹 140
6.13.6铰削 140
6.13.7刮削 140
6.13.8研磨 141
第3章 机械加工工序间的加工余量 143
1.装夹及下料尺寸余量 143
1.1棒材、板材及焊接后的板材结构件各部分的加工余量 143
1.2夹持长度及夹紧余量 143
1.3下料尺寸余量 144
2.轴的加工余量 153
2.1外圆柱表面的加工余量及偏差 153
2.2轴端面的加工余量及偏差 157
2.3槽的加工余量及公差 158
3.孔的加工余量及偏差 159
3.1基孔制7级公差等级（H7）孔的加工 159
3.2基孔制8级公差等级（H8）孔的加工 160
3.3用金刚石刀精镗孔的加工余量 161
3.4研磨孔的加工余量 161
3.5单刃钻后深孔的加工余量 161
3.6刮孔的加工余量 162
3.7多边形孔的拉削余量 162
3.8内花键的拉削余量 162
4.平面的加工余量及偏差 163
4.1平面第一次粗加工余量 163
4.2平面粗刨后精铣的加工余量 163
4.3铣平面的加工余量 163
4.4磨平面的加工余量 164
4.5铣及磨平面时的厚度偏差 164
4.6刮平面的加工余量及偏差 164
4.7凹槽加工的加工余量及偏差 165
4.8研磨平面的加工余量 165
4.9外表面拉削的加工余量 165
5.切除渗碳层的加工余量 166
6.齿轮和花键的精加工余量 167
6.1精滚齿和精插齿的齿厚加工余量 167
6.2剃齿的齿厚加工余量 167
6.3磨齿的齿厚加工余量 167
6.4直径大于400mm渗碳齿轮的磨齿齿厚加工余量 167
6.5珩齿的加工余量 168
6.6交错轴斜齿轮精加工的齿厚加工余量 168
6.7锥齿轮精加工的齿厚加工余量 168
6.8蜗轮精加工的齿厚加工余量 168
6.9蜗杆精加工的齿厚加工余量 168
6.10精铣花键的加工余量 169
6.11磨花键的加工余量 169
7.有色金属及其合金零件的加工余量 169
7.1有色金属及其合金一般零件的加工余量 169
7.2有色金属及其合金圆筒形零件的加工余量 171
7.3有色金属及其合金圆盘形零件的加工余量 172
7.4有色金属及其合金壳体类零件的加工余量 172
8.攻螺纹前底孔直径和套螺纹前圆杆直径尺寸的确定 174
8.1普通螺纹攻螺纹前钻孔用麻花钻直径 174
8.2寸制螺纹钻底孔用钻头的直径尺寸 175
8.3圆柱管螺纹钻底孔用钻头的直径尺寸 176
8.4圆锥管螺纹钻底孔用钻头的直径尺寸 176
8.5套螺纹前圆杆的直径尺寸 176
第4章 常用金属材料热处理工艺参数 178
1.热处理工艺分类及代号 178
2.热处理工艺 179
2.1钢件的整体热处理 179
2.1.1退火 179
2.1.2正火 180
2.1.3淬火 181
2.1.4回火 182
2.1.5冷处理 182
2.2钢的表面热处理 182
2.3钢的化学热处理 183
3.常用金属材料热处理工艺参数 185
3.1优质碳素结构钢常规热处理工艺参数 185
3.2合金结构钢常规热处理工艺参数 188
3.3弹簧钢常规热处理工艺参数 196
3.4碳素工具钢常规热处理工艺参数 198
3.5合金工具钢常规热处理工艺参数 199
3.6高速工具钢常规热处理工艺参数 206
3.7轴承钢常规热处理工艺参数 208
第5章 机械加工精度和表面质量 211
1.机械加工精度 211
1.1影响加工精度的因素及改善措施 211
1.1.1影响尺寸精度的因素及改善措施 211
1.1.2影响形状精度的因素及改善措施 212
1.1.3影响位置精度的因素及改善措施 214
1.2各种加工方法的加工误差 215
1.3机械加工的经济精度 218
1.3.1加工路线与所能达到的公差等级和表面粗糙度 218
1.3.2各种加工方法能达到的尺寸经济精度 221
1.3.3各种加工方法能达到的形状经济精度 227
1.3.4各种加工方法能达到的位置经济精度 228
2.机械加工的表面质量 231
2.1表面粗糙度 231
2.1.1各种加工方法能达到的表面粗糙度 231
2.1.2影响表面粗糙度的因素及改善措施 231
2.1.3表面粗糙度与加工精度和配合之间的关系 233
2.1.4各种连接表面的表面粗糙度 235
2.2加工硬化与残余应力 237
2.2.1加工表面层的加工硬化 237
2.2.2残余应力 239
3.机械加工中的振动 239
3.1强迫振动的特点、产生原因与消减措施 240
3.2自激振动（颤振）的特点、产生原因与消减措施 240
第6章 工艺设计 242
1.工艺技术选择 242
1.1各种生产类型的主要工艺特点 242
1.2零件表面加工方法的选择 243
1.3常用毛坯的制造方法及主要特点 245
1.4各种零件的最终热处理与表面保护工艺的合理搭配 246
2.工艺文件格式及填写规则 249
2.1工艺文件编号方法 249
2.1.1基本要求 249
2.1.2编号的组成 249
2.1.3代号编制规则和登记方法 249
2.1.4工艺文件编号示例 251
2.2工艺文件的完整性 253
2.2.1基本要求 253
2.2.2常用工艺文件 255
2.3工艺规程格式 258
2.3.1对工艺规程填写的基本要求 258
2.3.2工艺规程格式的名称、编号及填写说明 258
3.工艺方案、路线、规程及定额等的设计 272
3.1工艺方案设计 272
3.1.1工艺方案的设计原则 272
3.1.2工艺方案的设计依据 272
3.1.3工艺方案的分类 272
3.1.4工艺方案的内容 272
3.1.5工艺方案的设计及其审批程序 273
3.2工艺路线设计 273
3.2.1加工方法的选择 273
3.2.2加工阶段的划分 274
3.2.3加工工序的划分 274
3.2.4机械加工顺序的安排 274
3.2.5热处理工序的安排 274
3.2.6辅助工序的安排 275
3.3工艺规程设计 275
3.3.1工艺规程的类型 275
3.3.2工艺规程的文件形式及其使用范围 275
3.3.3设计工艺规程的基本要求 275
3.3.4设计工艺规程的主要依据 276
3.3.5工艺规程的设计程序 276
3.3.6工艺规程的审批程序 277
3.4工艺定额编制 277
3.4.1材料消耗工艺定额的编制 277
3.4.2劳动定额的制定 280
3.5工艺文件标准化审查 281
3.6工艺验证 282
3.7工艺文件的修改 283
4.工艺规程设计一般程序 284
4.1零件图样分析 284
4.2定位基准选择 284
4.2.1粗基准选择原则 284
4.2.2精基准选择原则 285
4.3零件表面加工方法的选择 285
4.4加工顺序的安排 285
4.4.1加工阶段的划分 285
4.4.2工序的合理组合 286
4.4.3加工顺序的安排 286
4.5工序尺寸的确定 287
4.5.1确定工序尺寸的方法 287
4.5.2工艺尺寸链的计算参数与计算公式 287
4.5.3工艺尺寸链的基本类型与工序尺寸的计算 289
4.6加工余量的确定 296
4.7工艺装备的选择 299
4.7.1机床的选择 299
4.7.2夹具的选择 299
4.7.3刀具的选择 300
4.7.4量具的选择 300
4.7.5工位器具 300
4.8切削用量的选择 300
4.9材料消耗工艺定额的编制 300
4.10劳动定额的制定 300
5.典型零件机械加工工艺过程卡举例 300
5.1丝杆 300
5.2连杆螺钉 302
5.3齿轮轴 305
5.4曲轴 307
5.5偏心套 311
5.6连杆 313
5.7轴瓦 319
5.8曲轴箱 322
第7章 工艺装备设计及管理 328
1.工艺装备设计基础 328
1.1工艺装备编号方法 328
1.1.1基本要求 328
1.1.2工艺装备编号的构成 328
1.1.3工艺装备的类、组和分组的划分及代号 329
1.1.4工艺装备编号登记表 338
1.2专用工艺装备设计图样及设计文件格式 339
1.2.1专用工艺装备设计任务书 339
1.2.2专用工艺装备装配图样标题栏、附加栏及代号栏 340
1.2.3专用工艺装备零件明细栏 341
1.2.4专用工艺装备零件图样标题栏 342
1.2.5专用工艺装备零件明细表 343
1.2.6专用工艺装备验证书 344
1.2.7专用工艺装备使用说明书 345
1.3定位、夹紧符号应用及相对应的夹具结构示例 345
2.工艺装备设计规则 348
2.1工艺装备设计及管理术语 348
2.2工艺装备设计选择规则 349
2.2.1工装设计选择基本规则 349
2.2.2工装设计的选择程序 350
2.2.3工装设计选择需要的技术文件 350
2.2.4工装设计选择的技术经济指标 350
2.2.5工装设计经济效果的评价 352
2.2.6选择工装设计时的经济评价方法 352
2.2.7工装经济效果评价方法 352
2.2.8专用工装设计定额示例 352
2.3工艺装备设计任务书的编制规则 355
2.3.1编制工艺装备任务书的依据 355
2.3.2工艺装备任务书的编制 356
2.3.3工艺装备任务书的审批、修改和存档 357
2.4工艺装备设计程序 357
2.4.1工艺装备设计依据 357
2.4.2工艺装备设计原则 357
2.4.3工艺装备设计程序 357
2.5工艺装备验证的规则 360
2.5.1工艺装备验证的目的 360
2.5.2工艺装备验证的范围 360
2.5.3工艺装备验证的依据 360
2.5.4工艺装备验证的类别 360
2.5.5工艺装备验证的内容 360
2.5.6工艺装备验证的程序 361
2.5.7工艺装备验证的结论 361
2.5.8工艺装备的修改 362
3.工艺装备的分类及专用工艺装备设计举例 362
3.1专用夹具 362
3.1.1机床夹具设计基本要求 362
3.1.2车床夹具 380
3.1.3钻床夹具 392
3.1.4镗床夹具 401
3.1.5铣床夹具 405
3.1.6磨床夹具 410
3.1.7工艺装备制造与使用管理 414
3.2可调夹具 418
3.2.1可调夹具的特点、适用范围与设计要点 418
3.2.2可调夹具举例 418
3.3组合夹具 421
3.3.1组合夹具的使用范围与经济效果 421
3.3.2组合夹具的系列、元件类别及作用 422
3.3.3组合夹具典型结构举例 424
3.3.4组合夹具的扩大使用 431
3.4通用夹具 436
3.4.1顶尖 436
3.4.2卡头、卡环 443
3.4.3拨盘 445
3.4.4卡盘 446
3.4.5过渡盘 452
3.4.6花盘 454
3.4.7分度头 454
3.4.8机床用平口虎钳 454
3.4.9常用回转工作台 461
3.4.10吸盘 467
3.4.11铣头、插头、镗头 470
第8章 工艺管理 473
1.工艺管理总则 473
1.1工艺管理的基本任务 473
1.2工艺工作的主要内容 473
1.3工艺管理组织机构和工艺人员配备 474
1.4企业各有关职能部门的工艺职能 474
1.5生产车间工艺职责 475
2.生产现场工艺管理 475
2.1生产现场工艺管理的主要任务及内容 475
2.1.1生产现场工艺管理的基本任务 475
2.1.2生产现场工艺管理的基本要求 475
2.1.3生产现场工艺管理的主要内容 475
2.2生产现场定置管理方法及考核 476
2.2.1有关术语 476
2.2.2定置管理的原则 476
2.2.3定置管理的目标 476
2.2.4定置管理方法 476
2.2.5定置管理的考核 477
3.工艺纪律管理 477
3.1基本要求 477
3.2工艺纪律的主要内容 478
3.3工艺纪律的考核 478
4.工艺试验研究与开发 479
4.1基本要求 479
4.2工艺试验研究范围 479
4.3立项原则 479
4.4试验研究程序 479
4.5研究成果的使用与推广 480
5.工艺情报 481
5.1基本要求 481
5.2工艺情报的主要内容 481
5.3工艺情报的收集 481
5.4工艺情报的加工 481
5.5工艺情报的管理 481
6.工艺标准化 482
6.1基本要求 482
6.2工艺标准化主要范围 482
6.3工艺标准的主要类型 482
6.4工艺标准的制订 483
6.5工艺标准的贯彻 483
7.管理用工艺文件格式的名称、编号和填写说明 483
7.1文件的幅面及表头、表尾、附加栏 484
7.2工艺文件目录 484
7.3产品结构工艺性审查记录和工艺文件标准化审查记录 484
7.4产品零（部）件工艺路线表 484
7.5工艺关键件明细表 484
7.6工序质量分析表 484
7.7产品质量控制点明细表 484
7.8零部件质量控制点明细表 484
7.9外协件明细表 484
7.10配作件明细表 484
7.11（）零件明细表 484
7.12（外购、企业标准）工具明细表 484
7.13（专用工艺装备、组合夹具）明细表 484
7.14专用工艺装备明细表 484
7.15工位器具明细表 484
7.16（）材料消耗工艺定额明细表 484
7.17单位产品材料消耗工艺定额汇总表 484
7.18工艺验证书 484
7.19工艺文件更改通知单 507
7.20封面和文件用纸 507