绪论 1
0.1机械制造业及其在国民经济中的地位和作用 1
0.2制造技术的发展历程 2
0.3我国机械制造业的现状 3
0.4课程的性质与研究内容 4
0.5课程的学习要求和学习方法 4
习题与思考题 5
第1章 机械制造过程的基础知识 6
1.1机械制造过程 6
1.1.1机械产品的制造过程 6
1.1.2机械制造工艺过程 6
1.1.3工艺过程的组成 6
1.1.4生产类型及其工艺特征 8
1.2机械制造工艺方法 10
1.2.1机械零件制造工艺方法分类 10
1.2.2零件表面的成形方法和成形运动 10
1.2.3加工表面与切削要素 12
1.2.4机械加工方法 14
1.3工件安装方法 21
1.3.1基准的概念及其分类 21
1.3.2工件定位方法 22
1.3.3工件的安装 27
习题与思考题 29
第2章 金属切削原理及其应用 30
2.1金属切削刀具基本知识 30
2.1.1刀具的几何形状 30
2.1.2刀具材料 36
2.2金属切削过程的基本理论 41
2.2.1金属切削中的变形 41
2.2.2切削力与切削功率 47
2.2.3切削热与切削温度 51
2.2.4刀具磨损与刀具寿命 54
2.3金属切削基本规律的应用 61
2.3.1切屑的控制 61
2.3.2工件材料切削加工性的改善 64
2.3.3切削液 66
2.3.4刀具几何参数的合理选择 69
2.3.5切削用量的合理选择 71
习题与思考题 73
第3章 金属切削机床及所用刀具 75
3.1概述 75
3.1.1机床的分类及型号 75
3.1.2机床的基本组成 79
3.1.3机床的传动 80
3.1.4刀具的类型 81
3.2车床与车刀 82
3.2.1车削的基本内容 82
3.2.2车床的类型与车刀 83
3.2.3 CA6140型卧式车床的结构特征 84
3.3磨床与砂轮 99
3.3.1磨床 99
3.3.2砂轮 101
3.3.3磨削过程及其特征 104
3.4齿轮加工机床与齿轮刀具 106
3.4.1齿轮加工方法 106
3.4.2齿轮加工机床 106
3.4.3齿轮刀具 113
3.5其他常见类型的机床与刀具简介 114
3.5.1孔加工机床与刀具 114
3.5.2铣床与铣刀 122
3.5.3刨床 125
习题与思考题 127
第4章 机械加工工艺规程设计 129
4.1工艺规程制订概述 129
4.1.1机械加工工艺规程及其作用 129
4.1.2制订机械加工工艺规程的原则以及所需的原始资料 131
4.1.3机械加工工艺规程制订的步骤及其内容 131
4.2定位基准的选择 135
4.2.1精基准的选择原则 136
4.2.2粗基准的选择原则 137
4.3工艺路线的拟订 140
4.3.1表面加工方法与使用设备的选择 141
4.3.2加工阶段的划分 144
4.3.3工序集中与工序分散 144
4.3.4工序顺序的安排 145
4.4加工余量的确定 147
4.4.1加工余量的概念 147
4.4.2影响加工余量的因素 149
4.4.3确定加工余量的方法 150
4.5工序尺寸及其公差的确定 150
4.5.1概述 150
4.5.2工艺尺寸链 151
4.5.3尺寸链的基本计算公式 154
4.5.4工艺尺寸链的应用 155
4.6计算机辅助工艺过程设计 158
4.6.1概述 158
4.6.2计算机辅助工艺过程设计（CAPP）系统 159
4.6.3计算机辅助工艺过程设计的关键技术 162
4.7工艺过程的经济性分析 164
4.7.1生产率与经济性 164
4.7.2时间定额的确定 165
4.7.3工艺方案的经济性分析 166
习题与思考题 169
第5章 机床夹具设计原理 172
5.1机床夹具概述 172
5.1.1机床夹具及其分类 172
5.1.2机床夹具的功用 173
5.1.3机床夹具的组成 173
5.2工件在夹具中的定位 174
5.2.1工件定位原理 175
5.2.2定位误差的分析与计算 178
5.3工件在夹具中的夹紧 186
5.3.1夹紧装置的组成和要求 186
5.3.2夹紧力的确定原则 187
5.3.3几种常用的夹紧机构 190
5.4典型机床夹具设计要点 197
5.4.1车床夹具 197
5.4.2钻床夹具 199
5.4.3铣床夹具 205
5.4.4其他机床夹具 208
5.5机床专用夹具的设计方法 210
5.5.1机床专用夹具设计的基本要求 210
5.5.2机床专用夹具设计的方法和步骤 210
5.5.3机床专用夹具设计实例 211
习题与思考题 214
第6章 机械加工质量分析与控制 217
6.1机械加工质量概述 217
6.1.1机械加工质量的内涵 217
6.1.2机械加工精度的基本概念 217
6.1.3机械加工表面质量的概念 218
6.2影响加工精度的因素分析 219
6.2.1概述 219
6.2.2工艺系统几何误差 220
6.2.3工艺系统的受力变形 229
6.2.4工艺系统热变形 232
6.2.5工件内应力引起的变形 235
6.3保证和提高加工精度的主要措施 236
6.3.1误差预防技术 236
6.3.2误差补偿技术 238
6.4加工误差的统计分析 239
6.4.1加工误差的分类 239
6.4.2分布曲线分析法 239
6.4.3点图分析法 244
6.5影响加工表面质量的因素 246
6.5.1影响表面粗糙度的因素 246
6.5.2影响表面层物理力学性能的因素 248
6.6机械加工过程中的振动 249
6.6.1概述 249
6.6.2机械加工过程中的强迫振动 250
6.6.3机械加工过程中的自激振动 250
6.6.4控制机械加工振动的途径 253
习题与思考题 256
第7章 机器装配技术基础 258
7.1机器装配概述 258
7.1.1机器的装配工艺过程 258
7.1.2机器装配精度及其影响因素 259
7.2保证装配精度的方法 260
7.2.1装配尺寸链 260
7.2.2互换装配法 262
7.2.3选择装配法 265
7.2.4修配装配法 267
7.2.5调整装配法 269
7.3装配工艺规程的制订 271
7.3.1装配工艺规程的主要内容 271
7.3.2制订装配工艺规程的基本原则及所需要的原始资料 271
7.3.3制订装配工艺规程的方法与步骤 272
习题与思考题 273
第8章 制造模式与制造技术的发展 275
8.1现代制造技术概述 275
8.1.1现代制造技术及其特点 275
8.1.2现代制造技术的发展趋势 275
8.2现代制造工艺技术 278
8.2.1超精密加工技术 278
8.2.2微细／纳米加工技术 281
8.2.3高速加工技术 284
8.2.4现代特种加工技术 286
8.2.5快速原型制造技术 289
8.3先进制造模式 292
8.3.1并行工程 292
8.3.2精益生产 294
8.3.3敏捷制造 296
习题与思考题 298
参考文献 299