目录 1
1 绪论 1
1.1 物流概念 1
1.1.1 物流与流通 1
1.1.2 物流分类 2
1.1.3 物流定义的讨论 3
1.2 企业物流系统的概念 4
1.2.1 系统的概念 4
1.2.2 物流系统化的目的与意义 4
1.2.3 企业物流系统 6
1.2.4 制造系统与物流 9
1.2.5 现代企业物流特征 11
1.2.6 生产系统的设计是生产物流优化的关键 12
1.3 企业物流系统规划内容、方法 13
1.3.1 企业物流系统规划内容 13
1.3.2 企业物流系统规划流程 15
1.3.3 企业物流系统规划原则 16
1.4 企业物流系统规划相关理论的发展概况 17
1.4.1 设施规划与设计的发展概况 17
1.4.2 工业工程（IE）的发展概况 19
1.4.3 物流学与物流技术 20
1.4.4 制造系统工程 21
1.4.5 运筹学（OR） 21
2 企业物流设施与设备 22
2.1 集装单元化器具 22
2.1.1 托盘 23
2.1.2 集装箱 29
2.2.1 搬运车辆 33
2.2 物料搬运设备 33
2.2.2 输送机 42
2.2.3 起重机械 44
2.2.4 垂直搬运机械 47
2.2.5 配套设施与设备 49
2.3 储存设施与设备 50
2.3.1 仓库的分类 51
2.3.2 仓库布局合理化 52
2.3.3 储存货架 54
2.4 运输设备 55
2.4.1 普通货车 55
2.4.2 厢式货车 56
3.1.1 企业物流网络结构 58
3 企业物流网络规划与厂址选择 58
3.1 企业物流网络规划 58
3.1.2 企业物流网络结构影响因素 59
3.1.3 企业物流网络规划方法 60
3.2 厂址选择概述 63
3.2.1 厂址选择的内容 63
3.2.2 厂址选择的重要性 64
3.2.3 厂址选择的基本原则 65
3.2.4 厂址选择的基本要求 65
3.3 厂址选择的工作步骤 67
3.3.1 拟定建厂条件指标 67
3.3.2 现场踏勘与选厂基础资料收集 68
3.3.4 提出厂址选择报告 76
3.3.3 方案比较和分析论证 76
3.4.1 环境影响评价的重要性 78
3.4 厂址的环境影响评价 78
3.4.2 环境影响报告内容 79
3.5 厂址选择的数学规划方法 79
3.5.1 重心法 80
3.5.2 运输问题解法 87
4 系统布置设计 108
4.1 概述 108
4.1.1 设施规划与设计的研究范围 109
4.1.2 设施规划与设计的目标 111
4.1.3 设施规划与设计的原则 111
4.1.4 设施规划与设计阶段结构 112
4.2.1 工厂布置概述 113
4.2 系统布置设计（SLP）模式 113
4.2.2 系统布置设计（SLP）模式 118
4.3 基本要素分析 123
4.3.1 产品p——产量Q分析 123
4.3.2 工艺过程R分析 129
4.3.3 作业单位S的划分 132
4.4 物流分析 134
4.4.1 概述 134
4.4.2 物流分析内容与方法 134
4.4.3 物流强度 135
4.4.4 工艺过程图 135
4.4.5 多种产品工艺过程表 140
4.4.6 从一至表 141
4.4.7 物流分析与物流相关表 142
4.5 作业单位相互关系分析 147
4.51 作业单位相互关系的决定因素及相互关系等级的划分 147
4.5.2 作业单位相互关系表 149
4.6 作业单位综合相互关系表 151
4.6.1 作业单位综合相互关系 151
4.6.2 作业单位综合相互关系表的建立步骤 152
4.6.3 建立作业单位综合相互关系表示例 153
4.7 作业单位位置相关图 159
4.8 作业单位面积相关图 166
4.8.1 基本流动模式 167
4.8.2 作业单位厂房平面设计 168
4.8.3 辅助服务部门布置设计 169
4.8.4 作业单位面积相关图绘制步骤 171
4.8.5 作业单位面积相关图的调整 172
4.9 方案的评价与选择 176
5 物料搬运系统设计 180
5.1 物料搬运系统基本概念 180
5.1.1 物料搬运的定义 180
5.1.2 物料搬运的作用及特点 180
5.1.3 物料搬运的活性理论 181
5.1.4 物料搬运的要素及条件 183
5.1.5 物料搬运的单元化与标准化 185
5.1.6 搬运系统合理化原则 186
5.2 搬运系统分析方法 187
5.2.1 搬运系统分析概念 187
5.2.2 SHA的程序 189
5.2.3 SHA的图例符号 191
5.3 搬运系统分析与设计 194
5.3.1 物料的分类 194
5.3.2 布置 196
5.3.3 各项移动的分析 197
5.3.4 各项移动的图表化 203
5.3.5 物料搬运方法的选择 204
5.3.6 初步的搬运方案 207
5.3.7 修改和限制 210
5.3.8 各项需求的计算 211
5.3.9 方案的评价 211
5.3.10 详细搬运方案的设计 213
5.4.2 SLP＋SHA的方法 214
5.4 系统布置设计与搬运系统分析的结合（SLP＋SHA） 214
5.4.1 SLP和SHA的相互关系 214
6 计算机辅助物流系统规划技术 216
6.1 概述 216
6.1.1 计算机辅助设施规划技术发展概况 216
6.1.2 计算机辅助设施布置的研究对象 217
6.2 系统规划模型的建立 218
6.2.1 生产系统一般布置模型构成 218
6.2.2 机床布局基本模式 221
6.2.3 单行机床布局问题数学模型 222
6.2.4 多行机床布局问题数学模型 222
6.3 计算机辅助设施规划方法 226
6.3.1 穷举法 226
6.3.2 构造算法（Construction Models） 228
6.3.3 改进算法（Improvement Models） 236
6.4 AS/RS系统的计算机辅助布置技术的研究 243
6.4.1 自动化仓库的标准化布局模式 244
6.4.2 基于AS/RS系统标准化方案的规划布置流程 248
6.4.3 计算机辅助物流系统规划系统开发技术 250
6.4.4 系统开发平台 250
6.4.5 基于AS/RS标准方案的计算机辅助物流系统规划软件规划流程 251
6.4.6 CAFL系统与AutoCAD系统的接口技术 252
6.5 应用实例 253
7 物流系统规划设计规范 259
7.1 概述 259
7.1.1 工程设计阶段与内容 259
7.1.2 总平面图例 260
7.1.3 总平面布置的基本原则 264
7.2 厂房平面设计 270
7.2.1 概述 270
7.2.2 机械制造厂组成 270
7.2.3 各类车间厂房平面布置要点 271
7.2.4 生产车间厂房设计 271
7.3 管理服务设施设计与布置 278
7.3.1 概述 278
7.3.2 出人口 279
7.3.3 综合服务楼 280
7.3.4 食堂 281
7.3.5 生活间 281
7.4.2 仓库组成 282
7.4.1 概述 282
7.4 仓库设计规范 282
7.4.3 仓库面积指标 283
7.4.4 仓库总平面布置 287
7.4.5 仓库建筑结构 289
7.4.6 单层仓库规划特点 294
7.4.7 多层仓库平面布置特点 296
7.4.8 高架仓库规划特点 297
7.5 厂内道路设计与布置 299
7.5.1 厂内道路分类 299
7.5.2 厂内道路布置设计基本要求 299
7.5.3 厂内道路布置形式 301
7.5.4 厂内道路设计标准 301
7.6.1 概述 305
7.6 管线综合布置 305
7.6.2 常见管线种类 306
7.6.3 管线的敷设方式 307
7.6.4 管线综合布置的一般原则 307
7.6.5 管线综合技术标准 308
7.7 厂区排雨水设施布置 312
7.8 厂区绿化布置 314
7.8.1 厂区绿化作用 314
7.8.2 厂区绿化布置 314
8 方案评价与选择 316
8.1 概述 316
8.2.1 概述 317
8.2.2 物流图 317
8.2 物流——距离图分析 317
8.2.3 物流——距离图 318
8.3 单项指标比较评价 322
8.3.1 概述 322
8.3.2 财务评价 322
8.3.3 国民经济评价 323
8.3.4 不确定性分析 323
8.4 综合指标比较评价 323
8.4.1 概述 323
8.4.2 优缺点比较法 324
8.4.3 加权因素比较法 325
9.1 系统规划与设计阶段结构 329
9.1.1 工程项目生命周期 329
9 可行性研究 329
9.1.2 工程项目的概念 331
9.1.3 工程项目建设程序 331
9.2 可行性研究概述 332
9.2.1 可行性研究的任务 333
9.2.2 可行性研究的重要性 333
9.2.3 可行性研究的步骤 333
9.3 项目建议书 335
9.3.1 项目建议书的作用 335
9.3.2 项目建议书的具体内容 335
9.4 可行性研究报告 336
9.4.1 可行性研究报告的主要内容 336
9.4.2 可行性研究报告的参考格式 337
参考文献 340