绪论 1
第1篇 管子与管件 6
第1章 金属管材料及分类 6
1.1 金属管的分类 6
1.2 碳钢钢管 7
1.3 合金钢钢管 8
1.4 不锈钢钢管 10
1.5 有色金属管 15
1.6 特殊用途管 19
第2章 钢管制造 21
2.1 无缝钢管 21
2.2 焊接钢管 27
2.3 铸造管生产工艺简介 34
第3章 金属管件材料及分类 36
3.1 金属管件的分类 36
3.2 碳钢管件 36
3.3 合金钢管件 38
3.4 不锈钢管件 39
3.5 有色金属管件 42
3.6 特殊用途管件 44
第4章 弯管 45
4.1 概述 45
4.2 冷弯弯管 49
4.3 热煨弯管 61
4.4 弯管的检测 66
第5章 弯头 69
5.1 概述 69
5.2 推挤弯头 70
5.3 钢管压制弯头 73
5.4 钢板制热压弯头 74
第6章 三通及四通 78
6.1 概述 78
6.2 轴向挤压三通 78
6.3 径向热挤压三通 79
第7章 异径接头 82
7.1 概述 82
7.2 三辊成形异径接头 83
7.3 整体成形异径接头 84
7.4 分体成形异径接头 86
第8章 封头 88
8.1 概述 88
8.2 冲压封头 89
8.3 拉延旋压封头 90
8.4 封头的热处理 91
8.5 封头的检测 92
第9章 法兰及绝缘接头 95
9.1 普通管法兰 95
9.2 绝缘法兰 96
9.3 整体式绝缘接头 98
第10章 其他管件 102
10.1 汇气管 102
10.2 支管座 106
10.3 波纹管 107
10.4 螺纹管件 110
第2篇 长输管道 114
第1章 长输管道的分类及特点 114
1.1 长输管道的定义 114
1.2 长输管道工程概述 114
1.3 长输管道工程的分类 115
1.4 长输管道工程的特点 117
第2章 长输管道施工工艺简介 118
2.1 长输管道施工工艺流程 118
2.2 施工准备 119
2.3 测量放线及作业带清理 120
2.4 管道的组装焊接 122
2.5 管道的防腐补口 124
2.6 管沟的开挖管道下沟回填及地貌恢复 125
2.7 压力试验及通球扫线 126
第3章 长输管道施工焊接管理 127
3.1 焊工管理 127
3.2 材料及设备管理 128
3.3 焊接过程控制 129
3.4 焊缝检查 131
3.5 焊缝的修补及返修 132
3.6 焊接资料的归档 133
第4章 管道工程焊接工艺评定及焊接工艺规程 134
4.1 焊接性试验 134
4.2 焊接工艺评定 134
4.3 焊接工艺规程的制定 136
第5章 管道焊接材料 139
5.1 长输管道工程用焊条 139
5.2 长输管道工程用焊丝 140
5.3 保护气体 142
5.4 焊接材料的保管及烘干 143
第6章 管道焊接设备 144
6.1 焊条电弧焊设备 144
6.2 熔化极气体保护焊设备 144
6.3 STT和RMD焊接设备 145
6.4 钨极氩弧焊设备 146
6.5 埋弧焊设备 146
6.6 自保护药芯焊丝半自动焊设备 147
6.7 管道全位置自动焊设备 154
第7章 焊条电弧焊焊接工艺 160
7.1 焊条电弧焊原理、特点及在管道工程中的应用 160
7.2 焊条电弧上向焊 161
7.3 纤维素焊条下向焊 167
7.4 低氢型焊条下向焊 171
第8章 药芯焊丝焊接工艺 175
8.1 气保护药芯焊丝焊接工艺 175
8.2 自保护药芯焊丝焊接工艺 177
8.3 金属粉芯焊丝焊接工艺 180
第9章 气体保护焊接工艺 181
9.1 钨极氩弧焊焊接工艺 181
9.2 CO2气体保护焊焊接工艺 191
9.3 混合气体保护焊焊接工艺 198
9.4 STT焊接工艺 202
9.5 RMD焊接技术简介 206
第10章 管道自动焊技术 208
10.1 管道自动焊的分类及特点 208
10.2 焊接坡口的制备及组装要求 210
10.3 管道自动内焊焊接工艺 212
10.4 管道自动外焊（根焊）焊接设备及工艺 214
10.5 管道自动外焊（填充、盖面）设备及工艺 216
10.6 双焊枪焊接工艺简介 219
第11章 双管联焊技术 221
11.1 双管联焊施工工艺简介 221
11.2 双管联焊焊接工艺 222
11.3 双联管的运输 234
第12章 场站工艺管道焊接工艺 235
12.1 长输管道场站工程概述 235
12.2 场站工艺管道工程的特点 235
12.3 钢管下料和管件加工 236
12.4 工艺管道安装 240
12.5 焊接 242
第13章 长输管道典型焊接工艺简介 246
13.1 陕京输气管道工程（陕京一线）焊接工艺简介 246
13.2 西气东输一线管道工程焊接工艺简介 248
13.3 西气东输冀宁支线工程焊接工艺简介 254
13.4 泰国天然气管道工程 258
第3篇 电站管道 264
第1章 电站管道的分类及特点 264
1.1 电站管道工程概述 264
1.2 电站管道的分类分级 265
1.3 电站管道的特点 266
第2章 电站管道施工工艺简介 268
2.1 火力发电厂的电站管道 268
2.2 水利水电工程的电站钢管 272
第3章 电站管道施工焊接管理 281
3.1 焊接人员管理 281
3.2 材料及设备管理 282
3.3 焊接过程控制 284
3.4 焊缝检查 286
3.5 焊缝的修补及返修 288
3.6 焊接资料的归档 289
第4章 电站管道工程焊接工艺评定及焊接工艺规程 290
4.1 焊接工艺评定的基本要求 290
4.2 焊接工艺评定规则 291
4.3 焊接工艺的内容 292
4.4 焊接工艺评定报告 301
4.5 焊接工艺规程 306
4.6 焊工技能评定 307
第5章 电站管道钢材及焊接材料 309
5.1 电站管道用钢 309
5.2 电站管道施工常用焊接材料的分类、型号、牌号表示方法 311
5.3 焊接材料采购、验收 312
5.4 电站管道施工常用焊接材料标准 315
第6章 电站管道焊接设备 316
6.1 电站管道焊接设备的型号 316
6.2 电站管道焊接设备技术特性 316
6.3 电站管道焊接设备的安全要求 317
第7章 电站管道焊接工艺方法 318
7.1 焊条电弧焊焊接工艺 318
7.2 药芯焊丝焊接工艺 319
7.3 熔化极气体保护焊接工艺 319
7.4 非熔化极气体保护焊接工艺 320
7.5 埋弧焊焊接工艺 322
第8章 电站管道自动焊接技术 323
8.1 电站管道自动焊焊接工艺的选择 323
8.2 电站管道自动焊焊接设备 323
8.3 电站管道预制自动焊焊接工艺 324
8.4 电站管道现场自动组焊焊接工艺 325
第9章 电站管道焊接检验 326
9.1 外观检查 326
9.2 射线检测 326
9.3 超声波检测 326
9.4 其他检测 327
第10章 电站管道典型焊接工艺简介 328
10.1 膜式壁（水冷壁、包墙过热器、前墙过热器）的焊接 328
10.2 锅炉设备上困难位置焊口的焊接 328
10.3 镜面焊接 329
10.4 水冷壁焊接的波浪变形控制 330
10.5 锅炉管道焊接的背面保护 331
10.6 超超临界机组新型耐热钢管道的焊接 332
10.7 毛尔盖水电站钢岔管焊接技术 337
第4篇 化工管道 348
第1章 化工管道的特点 348
1.1 化工生产的特点 348
1.2 化工装置及管道特点 348
第2章 化工管道施工工艺简介 349
2.1 工艺流程 349
2.2 管道预制、组装 349
2.3 化工管道的安装 354
2.4 化工管道焊接施工 354
第3章 化工管道施工焊接管理 358
3.1 焊接工艺评定及焊接工艺规程 358
3.2 焊工管理 358
3.3 材料管理 359
3.4 设备管理 361
3.5 焊接过程控制 361
3.6 焊接工艺检查 363
3.7 质量控制 363
3.8 焊缝的修补及返修 364
3.9 焊接施工记录 364
3.10 成品保护 364
3.11 焊接资料的归档 364
第4章 焊接工艺评定及焊接工艺规程 365
4.1 焊接工艺评定 365
4.2 焊接工艺规程 366
第5章 化工管道焊接材料 368
5.1 焊接材料的采购 368
5.2 焊接材料的验收、入库 368
5.3 焊接材料的保管 368
5.4 焊材的烘烤 368
5.5 焊材的发放 372
5.6 焊材的回收 372
5.7 化工管道常见焊接材料 372
5.8 化工管道施工常用焊接材料标准 374
第6章 化工管道工厂化预制 375
6.1 管道预制厂平面布置原则 375
6.2 管道工厂化预制的施工程序 375
6.3 管道预制工厂化的施工管理 375
6.4 移动式管道焊接工作站 376
6.5 焊前准备 377
6.6 焊接操作 377
6.7 焊接问题及对策 378
6.8 常用的焊接工艺参数 378
第7章 化工管道焊接检验 380
7.1 焊接检验流程 380
7.2 外观检验 380
7.3 焊缝表面无损检验 380
7.4 焊缝表面硬度检查 380
7.5 射线照相检验和超声波检验 380
第8章 化工管道典型焊接工艺简介 382
8.1 夹套管的焊接 382
8.2 药皮焊丝焊接工艺 383
8.3 H2S管线焊接 385
8.4 316Lmod尿素级的焊接 386
8.5 双相不锈钢的焊接 387
8.6 炉管TP321H的焊接 390
8.7 焙烧炉冷却盘管修复 393
8.8 NO8904/904L不锈钢的焊接 395
8.9 镍及镍合金的焊接 397
8.10 铝及铝合金的焊接 399
8.11 钛及钛合金的焊接 400
第9章 职业健康、安全和环境管理 403
9.1 职业健康、安全主要控制措施 403
9.2 环境管理主要控制措施 403
9.3 作业环境要求 403
9.4 化工管道工程施工的环境管理主要控制措施 405
9.5 化工管道工程施工的现场安全措施 405
9.6 管道施工安全事故案例 405
第5篇 油气田集输管道 408
第1章 集输管道的分类及特点 408
1.1 集输管道工程概述 408
1.2 集输管道的分类 408
1.3 集输管道的特点 409
第2章 集输管道施工工艺简介 410
2.1 集输管道施工工艺流程 410
2.2 集输管道施工方式 410
2.3 集输管道的现场组焊 413
第3章 集输管道施工焊接管理 416
3.1 焊工管理 416
3.2 材料及设备管理 417
3.3 焊接过程控制 417
3.4 焊缝检查 418
3.5 焊缝的返修 419
3.6 焊接资料的归档 420
第4章 集输管道工程焊接工艺评定及焊接工艺规程 421
4.1 焊接工艺评定 421
4.2 焊接工艺规程 421
4.3 非酸性介质管道焊接工艺评定和焊接工艺规程 422
4.4 酸性介质管道焊接工艺评定和焊接工艺规程 432
第5章 集输管道焊接材料 443
5.1 焊条 443
5.2 焊丝 446
5.3 焊剂 449
5.4 焊接用气体 450
5.5 集输管道施工常用焊接材料标准 450
第6章 集输管道焊接设备 452
6.1 集输管道焊接设备的种类及技术特性 452
6.2 集输管道焊接设备安全要求 455
6.3 常用弧焊电源的选择、使用与维护（节能、降耗） 455
第7章 集输管道焊接工艺方法 457
7.1 集输管道焊接工艺技术 457
7.2 集输管道焊接工程实例 462
7.3 集输管道自动焊接技术简介 465
第8章 集输管道焊接检验 467
8.1 硬度检验 467
8.2 光谱分析 470
8.3 射线检验 472
8.4 其他检验 473
第6篇 海洋管道 476
第1章 海洋管道的分类及特点 476
1.1 海洋管道概述 476
1.2 海洋管道的分类 476
1.3 海洋管道的特点 478
第2章 海洋管道施工工艺简介 479
2.1 海洋管道的预制 479
2.2 海洋管道的现场组焊 487
第3章 海洋管道施工焊接管理 499
3.1 焊工管理 499
3.2 材料及设备管理 500
3.3 焊接过程控制 500
3.4 焊缝检查 501
3.5 焊缝的修补及返修 502
3.6 焊接资料的归档 503
第4章 海洋管道工程焊接工艺评定及焊接工艺规程 506
4.1 海洋管道工程对焊接工艺评定的特殊要求 506
4.2 焊接工艺评定规则 506
4.3 焊接工艺的内容 508
4.4 焊接工艺评定报告 509
4.5 焊接工艺规程 512
第5章 海洋管道焊接材料 514
5.1 海洋管道焊接材料的分类及表示方法 514
5.2 焊接材料的采购、验收与管理 522
5.3 海洋管道施工常用焊接材料标准 524
第6章 海洋管道焊接设备 526
6.1 海洋管道焊接设备的型号 526
6.2 海洋管道焊接设备技术特性 532
6.3 海洋管道焊接设备用途及安全要求 537
第7章 海洋管道焊接工艺方法 544
7.1 焊条电弧焊焊接工艺 544
7.2 二氧化碳气体保护电弧焊 544
7.3 熔化极惰性气体保护焊工艺 546
7.4 熔化极混合气体保护焊工艺 546
7.5 药芯焊丝气体保护焊工艺 548
7.6 钨极惰性气体保护电弧焊工艺 549
7.7 埋弧焊焊接工艺 553
第8章 海洋管道自动焊接技术 557
8.1 海洋管道自动焊焊接工艺的选择 557
8.2 海洋管道自动焊焊接设备 561
8.3 海洋管道自动焊焊接工艺 563
第9章 海洋管道焊接检验及标准简介 566
9.1 外观检查 567
9.2 射线检测 570
9.3 水下超声波检测 570
9.4 海洋管道磁粉检测 573
9.5 Magfoil磁膜检测法 575
9.6 水下交流磁场测量（ACFM）技术 576
9.7 水下电磁检测（EMD） 576
9.8 ROV检测技术 576
9.9 海洋管道常用施工标准简介 577
第10章 海洋管道水下焊接修复技术 581
10.1 水下焊接修复技术简介 581
10.2 海洋管道水下干式高压焊接维修 584
第11章 海洋管道典型焊接工艺简介 588
11.1 海洋管道铺设方法 588
11.2 海洋管道铺设焊接技术 590
11.3 海洋管道铺设典型焊接工艺 591
第7篇 公用管道 606
第1章 公用管道特点及分类 606
1.1 公用管道特点 606
1.2 公用管道分类 606
第2章 公用管道施工焊接管理 607
2.1 焊接性试验及焊接工艺评定管理 607
2.2 焊工管理 608
2.3 焊接材料管理 609
2.4 焊接设备管理 610
2.5 焊接安全管理 610
2.6 焊接检验管理 610
2.7 焊接返修管理 611
第3章 焊接工艺评定及焊接工艺规程 612
3.1 焊接工艺评定基本要求 612
3.2 焊接工艺评定依据 612
3.3 焊接工艺评定规则 612
3.4 焊接工艺评定程序及内容 614
3.5 焊接工艺评定报告 618
3.6 焊接工艺规程 621
第4章 公用管道常用焊接材料 622
4.1 常用焊接材料分类 622
4.2 焊接材料的采购、验收与管理 624
4.3 常用焊接材料选用原则 624
4.4 焊接材料的储存使用方法 624
4.5 常用焊接材料标准 625
第5章 公用管道焊接设备 626
5.1 常用管道焊接设备型号、性能及特点 626
5.2 焊接设备选用 628
5.3 焊接设备安全使用规程 629
第6章 公用管道焊接工艺 631
6.1 焊接前准备 631
6.2 管道组装 631
6.3 管道焊接 632
6.4 焊接检查和焊接返修 633
6.5 公用管道焊接相关标准 634
第7章 非金属材料管道焊接 635
7.1 常用非金属材料管道类别 635
7.2 常用非金属管道焊接材料 635
7.3 焊接方法及工艺 636
第8章 焊接检验 638
8.1 焊接检验的过程 638
8.2 焊接检测方法 639
8.3 其他检测方法 642
第8篇 管道的其他焊接方法 644
第1章 管道激光焊接及激光-电弧复合焊接 644
1.1 概述 644
1.2 管道激光焊接及激光-电弧复合焊接的分类及特点 644
1.3 管道激光焊接设备 650
1.4 激光焊接工艺 651
1.5 激光焊接安全与防护 658
第2章 管道的等离子弧焊接 663
2.1 管道等离子弧焊接的分类及特点 663
2.2 管道等离子弧焊接设备 663
2.3 管道等离子弧焊接施焊工艺 670
2.4 管道等离子弧焊接安全要求 674
第3章 管道的电阻焊 676
3.1 管道电阻焊焊接的分类及特点 676
3.2 管道电阻焊焊接设备 681
3.3 管道电阻焊接施焊工艺 694
3.4 管道电阻焊焊接安全要求 703
第4章 管道的摩擦焊 705
4.1 管道摩擦焊的特点及分类 705
4.2 管道摩擦焊焊接设备 709
4.3 管道摩擦焊接施焊工艺 713
4.4 管道摩擦焊焊接安全要求 715
4.5 应用实例 716
第5章 冶金机械液压管道的焊接 717
5.1 冶金机械液压管道工程特点及连接形式 717
5.2 冶金机械液压管道常用材料及工艺准备 721
5.3 焊接工艺 723
5.4 焊接检验 728
5.5 工程实例——挤压机、穿孔机液压系统的焊接 729
第9篇 在役管道抢维修 734
第1章 在役管道抢维修技术概述 734
1.1 管道事故类型与抢维修特点 734
1.2 常用的抢修工艺方法介绍 735
1.3 常用的维修工艺方法介绍 737
1.4 管道抢维修设备介绍 741
第2章 在役管道抢维修焊接概述 744
2.1 运营管道抢维修焊接概述 744
2.2 烧穿控制 744
2.3 氢致裂纹控制 745
2.4 抢维修焊材选用 746
第3章 焊接管理 747
3.1 管道抢维修的基本程序 747
3.2 管道抢维修的安全要求 747
3.3 在役管道焊接现场条件控制 748
第4章 焊接工艺评定和规程 750
4.1 工艺评定及焊接工艺规程 750
4.2 焊接基本要素 751
4.3 试验接头的焊接 752
4.4 工艺评定试验 753
第5章 焊工资质评定 759
5.1 焊工资质要求及考试要求 759
5.2 单项资格 759
5.3 全项资格 760
第6章 在役管道抢维修现场焊接 763
6.1 抢维修焊接作业程序 763
6.2 全包围套袖的焊接 766
6.3 管道抢维修焊接的其他方法 770
6.4 焊缝的检测 773
6.5 缺陷的返修和清除 773
第7章 工程实例 775
7.1 抢修案例 775
7.2 维修案例 777
第10篇 管道检验与焊接缺陷 782
第1章 管道检验（检测）概论 782
1.1 管道检验的分类 782
1.2 各种检验方法的适用条件和要求 783
1.3 检验方法概述 783
第2章 外观检查 790
2.1 概述 790
2.2 检查工具 790
2.3 检查方法 790
2.4 合格要求 792
2.5 执行标准 794
第3章 射线检测 795
3.1 概述 795
3.2 射线胶片检测技术 795
3.3 CR检测技术 810
3.4 DR检测技术 820
第4章 超声检测 828
4.1 概述 828
4.2 手动超声检测 828
4.3 全自动超声波检测 839
4.4 TOFD超声检测 844
第5章 磁粉检测 852
5.1 概述 852
5.2 检测技术 852
5.3 验收要求 855
5.4 执行标准 856
第6章 渗透检测 857
6.1 概述 857
6.2 检测技术 858
6.3 验收要求 861
6.4 执行标准 862
第7章 涡流检测 863
7.1 概述 863
7.2 管道焊缝涡流检测的应用范围及优点 863
7.3 探头和试块 864
7.4 管道焊缝检测实例 867
7.5 铁磁性焊缝带铝火焰喷涂层检测实例 870
第8章 管道的焊接接头性能试验 875
8.1 长输管道工程现场焊口（管焊接接头）破坏性试验规定 875
8.2 管道的焊接接头性能试验取样位置和取样数量 876
8.3 焊接接头拉伸试验 876
8.4 刻槽锤断试验 877
8.5 背弯、面弯或侧弯试验 878
8.6 冲击韧性试验 880
8.7 宏观组织检验 880
8.8 焊接接头硬度试验 881
8.9 抗氢致裂纹（HIC）性能试验 881
第9章 管道测径、试压及漏磁检测 883
9.1 管道清扫 883
9.2 管道测径 885
9.3 管道试压 886
9.4 管道漏磁检测 888
9.5 执行标准 894
第10章 无损检测案例 895
10.1 项目简介 895
10.2 检测施工组织 895
10.3 资源配置 896
10.4 检测技术方案 898
第11章 管道焊接缺陷 903
11.1 管道焊条电弧上向焊焊接缺陷 903
11.2 管道焊条电弧下向焊焊接缺陷 908
11.3 管道钨极氩弧焊焊接缺陷 914
11.4 自保护药芯焊丝半自动下向焊焊接缺陷 920
11.5 管道自动焊焊接缺陷 925
11.6 管道焊接缺陷影像 932
附录 管道工程施工焊接常用标准简介 938
附录1 管道工程施工焊接常用标准目录 938
附录1-1 长输管道工程施工焊接常用标准 938
附录1-2 电站管道工程施工焊接常用标准 938
附录1-3 化工管道工程施工焊接常用标准 939
附录1-4 油气田集输管道工程施工焊接常用标准 939
附录1-5 海洋管道工程施工焊接常用标准 940
附录1-6 公用管道工程施工焊接常用标准 940
附录1-7 在役管道抢维修施工焊接常用标准 940
附录1-8 管道焊接无损检测常用标准 941
附录2 管道工程施工焊接常用标准简介 942
附录2-1 GB 50369—2006油气长输管道工程施工及验收规范（摘要） 942
附录2-2 DL/T 869—2012火力发电厂焊接技术规程分析介绍 947
附录2-3 GB 50236—2011现场设备、工业管道焊接工程施工规范（摘要） 959
附录2-4 API Std 1104—2001管道及有关设施的焊接（摘要） 972
附录2-5 SY/T 4109—2005 石油天然气钢质管道无损检测 979
附录2-6 GB/T 50818—2013 石油天然气管道工程全自动超声波检测技术规范 994
附录2-7 DL/T 821—2002 钢制承压管道对接焊接接头射线检验技术规程 998
附录2-8 DL/T 820—2002管道焊接接头超声波检验技术规程 1004
索引 1019
参考文献 1022