第一章 铸造 1
一、造型材料禁忌实例 1
1．建筑用砂不能作为铸造用砂 1
2．2级、3级和4级黏土砂不能直接用来制作砂型或型芯 2
3．白泥不宜用作湿型砂的黏结剂，膨润土不宜用作干型砂的黏结剂 2
4．混砂时间不宜过长 3
5．型砂不宜现用现混 4
6．湿型砂禁忌水分过高 4
7．水玻璃自硬砂不宜存放时间过长 5
8．选用水玻璃时，不得忽视其模数与浓度之间的关系 7
9．不应忽视型砂性能指标的检测 8
10．制备型砂时，旧砂用量不能过多 9
11．不同种类合金的造型材料，不得套用同一技术条件 10
13．流态自硬砂的流动性不应小于40％ 11
12．湿型砂中的煤粉不得使用焦性煤 11
14．不得忽视植物油砂、合脂砂的蠕变现象 13
15．烘干砂型或砂芯时，不得使用同一烘干规范 19
二、铸件结构工艺性禁忌实例 22
1．生产铸件时，不得小于铸件所允许的最小壁厚技术规定 22
2．铸件的转角、壁与壁交接处不得有明显的棱角 23
3．铸件薄、厚壁连接或两壁相交时不允许突兀连接，而应逐渐过渡 24
4．不要将铸造斜度与拔模斜度混为一谈 25
5．制作木模的几项“不宜” 25
三、手工操作禁忌实例 33
1．不得忽视对生产工艺规程的复核和对模样的检验 33
2．确定模样在砂箱中的位置不得忽视下列几方面的问题 34
3．面砂不宜用得太少 35
4．舂砂操作应避免的问题 36
5．使用分型砂二忌 38
6．在砂型上扎气孔时，气孔末端不能距型腔太近，更不能将气孔针扎到模样上 39
7．砂箱定位不可草率 41
8．起模二忌 42
9．修补型腔的7点注意事项 43
10．不要忽略铸型薄弱部位的特殊加固 45
11．内浇口不宜开设在正对型芯或型腔中的凸起部位 46
12．内浇口不能开设在横浇口的末端 47
13．体收缩大的合金，内浇口不宜开设在壁薄处；体收缩小的合金，内浇口不宜开设在壁厚处 47
14．大件内浇口数量不宜太少，小件内浇口数量不宜太多 48
15．不能随意确定或改变内浇口的截面形状 48
16．内浇口开设位置“六不准” 50
17．大型铸件不验箱不许一次合箱完毕 50
18．不能只依靠分型面支撑上砂型的重量 51
19．合箱后不得与浇注间隔时间太长 51
1．不能忽视小型的紧固措施 52
四、浇注工作禁忌实例 52
20．造型时不得使用有明显裂纹的砂箱 52
2．地坑造型的紧固，压箱铁不能直接坐落在砂箱上 53
3．浇注场地的铸型不准无序摆放 54
4．不允许降低浇注工具和用具的使用标准 54
5．浇注准备工作中不得忽视浇注场地的清理 55
6．手端包的结构不必求同 55
7．浇包内金属液不做除渣处理之前不能直接浇注 56
8．浇注过程中不能只靠冒口、气孔排气而不点火引气 57
9．浇注时不能只掌握浇注温度而不控制浇注速度，或者只控制浇注速度而不掌握浇注温度 58
10．浇包外壳不能做成圆台以外的形状 60
11．大、中、小浇包的包衬结构不能完全一样，包壳厚度也要有所区别 61
12．铸钢不宜使用倾转式浇包 62
13．不经预热的浇包不能盛装金属液 62
15．浇包外壳发红时不得继续使用 63
14．不能用大火烘烤浇包 63
16．不能凭经验估算压箱铁的重量 64
17．不能采用同一浇注速度贯穿浇注过程的始终 67
18．浇注后不宜将剩余的金属液继续存留在浇包中 68
19．不要直到打箱时才去除压箱铁或箱卡等紧固铸型的用具 68
20．浇注前不要忽略改善浇注作业现场的通风条件 69
21．不宜用过慢的浇注速度追求金属液在型腔内的平稳上升 70
22．不要混淆熔点、浇注温度和过热度的概念 71
五、落砂与清理禁忌实例 73
1．不宜过早或过晚地从铸型中取出铸件 73
2．清除浇冒口的几点注意事项 73
3．铸铁件不宜采用水爆清砂方法 76
4．水爆清砂“五不宜” 76
6．不宜在起重机吊钩上直接绑缚铸件入池水爆 78
5．不易水爆的铸件不宜单独入池 78
7．清理滚筒转速不宜过高 79
8．用滚筒清理铸件时，薄小件和厚大件不宜混装在一个筒内 80
9．用水滚筒法清理铸件时，水中不能不放防锈剂和快干剂 80
10．采用喷丸或抛丸方法清理铸件表面残砂，不宜只用其中一种方法，最好两种方法交替使用 81
11．不提倡用盐酸清理铸件表面粘砂 81
12．用碳弧气刨去除浇冒口后的铸件，不宜直接进行机械切削加工 82
13．铸铁件不能寄希望于用热处理方法明显改善其机械和力学性能 82
六、铸造合金熔炼禁忌实例 84
1．冲天炉不宜使用潮湿的金属炉料和焦炭 84
2．冲天炉熔炼不应只依靠增加废钢用量来降低铁液含碳量 85
3．土焦或质量不合格的焦炭不能在冲天炉内使用 86
4．禁止在可锻铸铁的废钢炉料中掺杂轴承钢以及其他含铬、钼元素较高的废钢 89
5．不同种类的可锻铸铁，不能使用一样的退火工艺方案 90
6．底焦高度不能太高或太低 92
7．每一批次的层焦平铺在炉膛横截面上时，其厚度不得小于120～160mm 93
8．用同一冲天炉熔炼两种牌号以上的铸铁时，不可不加隔焦 94
9．冲天炉第一次送风，或中间因故休风后再送风时，不允许关闭风口、出渣口、出铁口以及前炉窥视孔 94
10．烘炉时不许用旺火，更不许送风助燃 95
11．冲天炉用焦炭的块度不宜太小或太大 95
12．冲天炉送风不能采取一成不变的送风模式 96
13．不可忽视从风口窥视孔观察炉内燃烧状况的操作 98
14．冲天炉出渣时不得违背的操作要领和注意事项 99
15．铁液温度偏低不能只靠增加层焦用量来加以改善 100
16．为防止冲天炉内铁液发生严重氧化，不该忽视的几种“征兆” 103
17．棚炉后不要忘记增补层焦 105
18．冲天炉装料时空料线不得过低 105
19．不要忽略冲天炉特性曲线网格图在实际生产中的指导意义 106
20．曲线炉膛冲天炉操作“三不宜” 108
23．多排小风口冲天炉的风口排布不宜太分散 110
22．三排小风口冲天炉的主风口不宜设在最下一排 110
21．不能不根据鼓风机特点而将冲天炉的大风口改成小风口 110
24．焦炭质量不好，不宜选用二排大间距风口冲天炉 111
25．炉膛内径较大、焦炭质量无法保证时，不宜采用侧送风型式的冲天炉 112
26．冲天炉出现炉壳发红现象时，不要再继续工作 112
27．冲天炉的上料顺序不得随意更改 113
28．炉前施放孕育剂的禁忌原则 114
29．不允许将球化剂松散地放在铁液包中 117
30．球化处理的残渣不能留在浇包内 118
31．球墨铸铁在球化处理的过程中，不应忽略孕育处理的及时性 118
32．反射炉不宜熔炼含合金元素较多的铸铁品种 119
33．炉前检验用的三角试样不能随便改变断面形状和截面积大小 120
34．炉前制取三角试样不得延误时机，更不宜从金属液表面取样 120
35．三角试样不可过早地浸入水中 121
1．为降低球墨铸铁皮下气孔发生率，其金属中残留镁量不得大于0.03％～0.04％ 122
36．三角试样的断口不许弄脏或用手触摸 122
七、铸件缺陷防范禁忌实例 122
2．球墨铸铁的铸型硬度不宜太小 124
3．球墨铸铁的碳当量不宜超过4.55％ 124
4．铸钢、可锻铸铁和某些轻合金铸件不可忽视热裂倾向 125
5．不可忽视残余应力对铸件在加工和使用过程中的影响 128
6．浇注石灰石砂铸型时，浇注场地的铸型排列不要过分拥挤 131
7．制作石灰石砂铸型，不允许“软、糙、堵、湿”和型腔内不洁净 132
8．高锰钢不宜用石英粉作涂料 133
9．不锈钢铸件不宜采用低温浇注的方法来达到细化一次晶粒的目的 133
10．不必非得用金属材料来制作冷铁 134
11．内冷铁体积不宜过大或过小 135
12．外冷铁边缘不能没有坡度或过渡段 137
13．外冷铁厚度不必很大 137
14．不宜采用缓慢冷却的方法抑制锡青铜的反偏析现象 138
1．不要在铁砧面上直接剁断坯料 140
2．冷剁子不可剁切截面尺寸较大、硬度较高的坯料 140
第二章 锻造 140
一、手工锻造禁忌实例 140
3．不要忽视钳子的制造材料 141
4．自用工具回火处理的表面不要呈白色 141
5．严禁用松木装配大锤柄 142
6．不可忽视冲孔工具的锥度 142
7．使用钳子不要信手凑合 143
8．禁忌不正确的掌钳姿势 144
9．反复翻转角度不能过大，也不能过小 144
10．不允许面对掌钳工打锤 144
11．不可忽视打锤的操作姿势 144
12．手锻炉点火时不宜将风门开得过大 145
15．发生歪斜的坯料不要再继续拔长 146
13．手锻炉不宜加热尺寸较大的坯料 146
14．手锻炉加热坯料的三项禁忌 146
16．手工锻造完全镦粗不宜采用抱打 147
17．局部镦粗的坯料加热部分不要过长 147
18．单面冲孔漏盘孔径不能过大 147
19．多处弯曲的锻件不要先弯中部 147
20．坯料弯曲时，坯料断面不能小于锻件截面 148
21．弯曲件展开长度的内外两侧都不能作为计算长度的依据 149
22．有缺陷的锻件不能扭转成形 149
二、自由锻造禁忌实例 150
1．锻造用料不允许表面存在缺陷 150
2．不允许在没有平衡压板的剪床上剪切下料 151
3．剪切下料的剪切间隙不能过大，也不能过小 151
5．直径大于50mm的圆钢不能用上、下啃刀在锤上冷啃下料 152
4．锤上禁止使用歪斜的剁刀切料 152
6．锤上剁料不要在一面直接将坯料剁断 153
7．没有做出加工预切口的棒料不能冷折 153
8．锯切下料应避免断面歪斜 154
9．片砂轮机不适合大批量生产下料 155
10．钢坯预热后温度不适当不要剪切下料 155
11．棒料与刀片刃口半径不适合不要剪切下料 155
12．剪床下料时不允许上、下刀片脱开 156
13．剪切方钢的刀片刃口不允许有尖角 156
14．薄扁钢不能用对角或倾斜刀片进行剪切 157
15．高碳钢和高合金钢剪切温度不能过低 157
16．规格不一的棒料不能采用感应电加热 158
17．表面质量差或有畸变的坯料不能采用接触电加热 158
18．黑色金属锻件不能采用金属电热体的电阻炉加热 158
20．不允许把有氧化的坯料直接放入模膛内锻造成形 159
19．加热坯料不要在高温炉中长时间停留而过度氧化 159
21．加热钢料应尽量避免脱碳 160
22．钢料加热不能过热 160
23．禁忌钢料过烧 161
24．大中型碳钢或合金钢坯料不宜在高温下装炉加热 161
25．坯料装炉加热不宜在炉内随意乱放 162
26．钢的始锻温度不能过高，也不能过低 162
27．钢的终锻温度不能过低，也不能过高 163
28．不同成分钢材的锻造坯料不能选用同一锻造温度范围 164
29．锻后的锻件不要随意冷却 165
30．不同成分的钢料锻件，锻后不能采用同一冷却方法 165
31．低塑性材料不要用冷变形强化法 165
32．坯料在锻造时切忌零件轮廓的纤维组织被切断 166
33．严禁锻件产生白点 167
34．严禁使用带有裂纹的剁刀切料 168
35．套筒式钳把不宜采用销子连接 168
36．使用焊接抬棒不如使用套紧式抬棒 168
37．严禁使用有斜面的冲头引孔和冲孔 169
38．扣棍倒角过大不能使用 169
39．不能使用孔壁没有斜度的漏盘进行中间镦粗 170
40．锤上自由锻造几种不允许的夹料情况 170
41．切忌不正确的掌钳操作姿势 171
42．锻造时不宜使用没有经过预热的工具 172
43．适应模锻的成批锻件不要采用自由锻造 172
44．镦粗和拔长的锻造比不能过大，也不能过小 172
45．不同的锻件应选择不同的锻造方法 173
46．自由锻造不可忽视先后工序的顺序 174
47．长径比大的坯料不能采用镦粗工序 175
49．镦粗时坯料产生弯曲不要再继续镦粗 176
48．大型坯料进行镦粗不可采用小吨位锻锤 176
50．端面不平的坯料不能进行端部镦粗 177
51．坯料产生歪斜不能直接镦粗 177
52．不可用带有毛刺、锯齿和撕裂断口的坯料作镦粗件 178
53．饼类锻件不要镦粗过扁 178
54．两端体积较大的凸台锻件不能直接用上、下漏盘进行中间镦粗 179
55．镦粗件切忌加热不均匀 179
56．产生翘曲的坯料不要再继续拔长 180
57．用大直径拔长成小直径的锻件不要产生心部裂纹 180
58．拔长时送进量不宜过大，也不宜过小 181
59．拔长端部没有足够的长度不能进行端部拔长 181
60．拔长时坯料送进量不得小于单边压下量 182
61．切忌拔长时宽高比大于2.5～3 182
62．拔长时的相对送进量不能小于0.5，也不能大于1 183
64．芯棒拔长应避免内壁产生裂纹或偏心 184
63．芯棒拔长时，不要使芯棒在锻件中停留时间过长 184
65．不要用没有锥度的芯棒拔长 185
66．不同的筒形锻件不应选用相同的型砧进行芯棒拔长 186
67．锤上拔长不可忽视砧面形状的选择 187
68．拔长台阶和凹档锻件压肩不能过深 187
69．厚钢件用实心冲子冲孔时不要一次冲透 188
70．实心冲子单面冲孔时坯料的高径比不能大于0.125 188
71．切忌实心冲子双面冲孔的拉缩变形 189
72．孔径大于400mm不要用实心冲子冲孔 190
73．4种不允许的冲孔情况 190
74．切忌扩孔时孔壁发生胀裂 190
75．用芯棒扩孔避免内壁产生凹凸不平 191
76．弯曲坯料时，被弯曲部分必须有足够的余量 191
77．不要扭转低温度的锻件 192
78．没经过压痕、切肩的坯料不能进行错移 192
80．绘制锻件图切不可与零件图混淆 193
79．错移前压痕深度不能过深，也不能过浅 193
81．自由锻造工艺应避免设计带有锥形和楔形的锻件 194
82．同一种锻件因生产条件不同，不要采用同一种锻造工艺规程 194
三、模锻禁忌实例 196
1．确定分模面时不可忽视的几个问题 196
2．引起模锻件尺寸偏差的因素不可忽视 196
3．锻件水平方向的公差负偏差不能大于正偏差 196
4．模锻件斜度不宜过大，也不宜过小 196
5．影响模锻斜度的因素不可忽视 197
6．锻件上的圆角半径不宜过大，也不宜过小 197
7．模锻件不能直接锻出透孔 198
8．冲孔连皮不宜过大，也不宜过小 198
9．确定加工余量和锻件公差的几点注意事项 198
10．避免在锻件图上绘出或标注不合理的技术条件 199
11．形状简单的锻件不宜采用预锻 201
12．不可违背预锻模膛设计的一般原则 201
13．设计模具时不应有的缺陷及不合理性 202
14．避免高肋锻件在终锻模膛内充填不满 203
15．锤上模锻应避免锻薄壁、高肋和直径过大的凸缘件 203
16．模锻件面与面相交处不允许没有圆角 203
17．锻模的纤维方向不能与打击方向相同 204
18．模膛位置排布的几项禁忌 205
19．镶块结构的锻模不宜大批量生产 206
20．锻模工作过程中应避免的3种缺陷 206
21．对锻模材料的性能要求不可忽视 207
22．不可轻视锻造变形中的摩擦所带来的不利影响 208
23．锻造过程中选用润滑剂的5点禁忌 208
25．热校正不能与冷校正混淆 209
24．热切、热冲与冷切、冷冲不能等同视之 209
26．选择设备的5点注意事项 210
27．螺旋压力机终锻打击次数不能太多 210
28．螺旋压力机不适合拔长工步 210
29．螺旋压力机上模锻与锤锻相比，锻件余量和公差一般不能小于锤锻件的余量和公差 211
30．闭式模锻时凸、凹模的间隙不能过大 211
31．用螺旋压力机模锻盘杯类锻件不宜采用飞边模锻 211
32．曲柄压力机模锻时严禁操作闷车 212
33．不宜在曲柄压力机上压入成形 212
34．曲柄压力机模锻件不允许呈尖角 212
41．非对称锻件不宜在平锻机上锻造 213
40．在曲柄压力机上不能进行拔长、滚挤等制坯操作 213
39．曲柄压力机模锻时不宜直接将坯料放入成形模膛中镦粗 213
38．曲柄压力机模锻时以挤压为主的锻件，长径比不应超过2 213
37．曲柄压力机模锻时以镦粗为主的锻件，长径比不能大于2.2 213
36．曲柄压力机模锻时不宜采用平底冲孔连皮 213
35．模锻时上下分模面不要接触 213
42．冲孔锻件不能在冲孔后直接切掉锻件 214
43．长度大于内孔直径的锻件不宜采用平冲头冲孔 214
44．管料锻造不宜采用平滑式夹紧模膛 214
45．模锻后切边不应使飞边桥部朝下 214
46．形状复杂的锻件不宜采用整体切边模 214
47．切边凸模与锻件接触面不能太小 215
48．切边凹凸模间隙不能过大或过小 215
49．进入凹模的切边凸模不能没有卸飞边装置 215
55．正挤压黑色金属一般不采用整体凹模 216
53．未经退火的毛坯锻件不应进行冷挤压 216
54．未经磷化处理的黑色金属不宜进行冷挤压 216
51．校正模膛水平方向上的尺寸不能与锻件的相应尺寸相同 216
50．切边冲孔复合模的切边和冲孔间隙分别不能小于1mm和0.6mm 216
52．校正模膛垂直方向上的尺寸不应大于锻件的高度尺寸 216
56．反挤凸模不宜采用平底型式 217
四、胎模锻造禁忌实例 217
1．锤上胎模锻造不允许的操作方法 217
2．胎模设计不允许的缺陷和不合理性 219
第三章 热处理 221
一、普通热处理禁忌实例 221
1．含碳量超过0.5％的碳素结构钢和合金元素含量较高的中碳结构钢不宜进行正火处理 221
2．退火一般不宜作为最终热处理 221
3．精密零件及加工余量较小的零件不宜在无保护气氛下正火或退火 221
4．调质钢消除带状组织不宜采用普通正火或退火工艺 222
5．未经预先热处理的锻造件不宜转入下道生产工序 222
8．中高合金钢采用完全退火时加热速度不宜过快 223
9．完全退火时冷却速度不能太快或太慢 223
6．高碳工具钢利用正火消除网状碳化物时出炉不宜空冷 223
7．过共析钢不可采用完全退火操作 223
10．有网状碳化物存在的高碳钢不宜进行球化退火 224
11．扩散退火后的工件不宜直接进行机械加工和热处理 224
12．对硫、磷含量较高且偏析较严重的钢不能盲目采用均匀化退火 224
13．对经5％～15％临界变形度的工件不宜进行再结晶退火 225
14．碳素工具钢退火时间不宜过长 225
15．GCr15钢球化退火时加热温度不宜过高 225
16．过共析钢（高碳工具钢）未经球化退火不宜进行淬火处理 226
17．灰铸铁消除应力退火不宜超过600℃ 226
18．高速钢退火时间不宜过长 226
19．中、低碳钢不宜进行球化退火 226
20．需改变冷变形性能的亚共析钢不可小视球化退火 226
22．大型调质钢锻件锻后及退火冷却速度不能过快 227
21．对于要求改善工件内部组织的钢不宜进行低温退火 227
23．精密仪器中的重要零件及精密机床的床身等重要零件一般不宜采用自然时效 228
24．高速钢冷挤压模具不宜采用刀具淬火温度 228
25．碳钢工件淬火冷却介质不宜选用水 228
26．3Cr2W8V钢不宜大幅提高淬火温度 229
27．淬火水槽内不可混入洗衣粉及肥皂水等物 229
28．淬火油槽不可有水进入 230
29．工件形状较复杂的共析钢或过共析钢淬火不能采用单液淬火 230
30．细长轴件及薄板件不能倾斜淬火 230
31．大型调质件不宜采取普通淬火工艺 230
32．高速钢或高合金钢淬火冷却后不能过早清洗 231
33．截面尺寸较大的工件不宜进行分级淬火 231
34．等温淬火不宜用于截面较大的工件 231
38．低合金工具钢作为刀具热处理时不能一次加热 232
37．不宜在无保护气氛的炉中加热大中型锻模 232
36．小直径冷拔弹簧钢丝缠制的低应力弹簧不需淬火 232
35．形状复杂的淬火件不宜选用淬透性差的钢 232
39．冷却油的温度超过100℃时大型工件不宜做局部淬火 233
40．淬火用盐水应定期更换或添加新盐，不宜长期使用 233
41．可用油淬透的零件不宜用水淬 233
42．凹形件淬火冷却时不宜将凹形面朝下入水 233
43．用箱式炉进行淬火加热时，不宜将工件放在离炉门很近的地方 234
44．结构形状复杂、易变形和淬裂的零件不宜选用碳素钢 234
45．淬火后变形的工件不宜在室温下校直 234
46．9SiCr钢淬火温度不宜高于880℃ 234
47．淬透性较低的钢材不宜进行低温形变热处理 234
48．轴承钢在机械加工后不宜直接投入使用 235
49．精密零件等温淬火后不进行回火工序是不适宜的 235
50．1Cr13、2Cr13钢做不锈钢设备衬套、螺栓等结构件时不宜采用正常的回火工艺 235
53．高碳钢、高合金钢淬火后不宜长时间不回火 236
54．常在较大冲击环境下工作的淬火钢应避免在第一类回火脆性区回火 236
52．高速钢回火时需冷至室温，不宜带温回火 236
51．调质工件回火时不应空冷或炉冷 236
55．淬火钢经高温回火后不宜缓慢冷却 237
56．工件高频淬火后其回火温度不宜超过350℃ 237
57．淬火钢低温回火温度不宜超过250℃ 237
58．当钢的成分、淬火规范和回火温度一定时，保温时间不宜太长 238
59．轴承钢零件淬火后不宜在空气中停留时间过长 238
60．没有进行冷处理的精度要求较高的零件不宜使用 238
61．需要冷处理的零件淬火后不宜在室温下停留 238
62．形状复杂工件的冷处理不宜在工件冷至室温前进行 238
1．火焰加热表面淬火不宜采用焰心和外焰部分加热 239
二、表面热处理禁忌实例 239
64．零件冷处理时的温度选择不应高于该零件马氏体的转变终止点（Mf） 239
63．零件回火温度高于270℃时不需采用冷处理 239
2．火焰加热淬火不宜采用还原焰或氧化焰 240
3．火焰表面淬火不容忽视的问题 240
4．高频感应器汇流板的间隙不要超过3mm 241
5．感应圈与工件间的间隙不能过小或过大 241
6．轴类工件感应加热淬火时不允许无旋转 241
7．连续加热淬火时喷水孔与感应加热圈的距离不宜过大 242
8．一次加热淬火时圆盘状零件感应器的高度不得等于或大于工件的高度 242
9．有粗大铁素体或过剩渗碳体的工件不应直接采用高频淬火 242
10．对于截面相差不大且相邻的两淬火区不可轻视屏蔽磁场的作用 243
11．制作感应器时不容忽视尖角效应 243
12．高频环流效应不宜加热内孔 243
17．渗碳工件装箱时，工件之间的距离不宜小于20～30mm 244
16．需固体渗碳的工件表面不能有污物、油迹、氧化皮等 244
18．固体渗碳箱不能漏气 244
15．渗碳剂不宜潮湿 244
14．固体渗碳剂中不宜混入泥土、砂石等杂物 244
13．感应器与工件间的间隙应均匀 244
19．渗碳温度不宜过高 245
20．气体渗碳时渗碳剂的滴入量不宜过大 245
21．渗碳后出炉的工件不宜缓慢冷却 245
22．气体渗碳炉废气火焰不宜忽高忽低 245
23．新炉罐或新砌的炉膛不宜直接渗碳 245
24．辉光离子氮化的真空度不可低于6.7Pa 245
25．辉光离子氮化时气体压力不能低于130Pa 246
26．辉光电压不宜超出500～700V 246
27．需进行辉光离子氮化的零件不能有毛刺、锈斑 246
28．进行辉光离子氮化的零件不可有小于4mm的孔槽 246
29．辉光离子氮化时炉内辉光不稳定不宜升温 246
34．零件渗硼后不宜采用冷却能力强的淬火介质 247
33．液体渗铝温度不宜过高或过低 247
32．固体渗铝温度不宜超出950℃ 247
31．渗碳后的零件在空冷过程中冷速不宜过缓 247
30．在高温下受力较大的零件不宜进行渗铝 247
35．低温硫化槽的盐不宜溶入硝酸盐类的槽中 248
36．抗蚀氮化温度不宜超过700℃ 248
37．不宜使用渗铝后未经热处理的零件 248
三、热处理设备使用禁忌实例 249
1．箱式电阻炉开炉操作八不宜 249
2．箱式电阻炉在使用时不可忽视的问题 249
3．井式电阻炉开炉操作四不宜 250
4．井式电阻炉在使用时不能忽视的问题 250
5．盐浴炉开炉操作四不宜 250
6．盐浴炉在使用时不能忽视的问题 251
7．盐浴炉应避免慢速启动 252
8．使用“654”启动盐浴炉时不应忽视的几个问题 253
9．高、中、低温用盐不可混用 253
12．气体渗碳炉开炉前不可忽视的问题 254
10．盐浴炉用盐的熔点不应过高或过低 254
11．电极盐浴炉不能启动的因素 254
13．严禁气体渗碳炉元件短路 255
14．气体渗碳炉在使用时不可忽视的几个问题 255
15．ZCZ—65双室真空淬火炉开炉准备不应忽视的几个问题 256
16．离子氮化炉工件装炉时不可忽视的问题 256
17．离子氮化炉安全操作禁忌 257
18．使用氧气瓶时不容忽视的问题 257
19．使用乙炔发生器时不应忽略的问题 257
20．喷嘴工作时不可小视的问题 258
21．制造火焰喷嘴切忌的问题 258
22．制作感应器切忌的问题 259
23．高频淬火设备启动前不可忽视的问题 259
25．正确使用玻璃式温度计不应忽视的问题 260
26．正确使用压力式温度计应防止的问题 260
24．制作淬火槽禁忌 260
27．正确安装热电偶不可忽视的问题 261
28．辐射高温计安全使用禁忌 261
29．正确使用热电偶不可忽视的问题 262
30．热处理校直中不可忽视的问题 263
31．补偿导线不可随意接配 263
32．测温二次仪表不能单独使用 264
33．测量洛氏硬度时不容忽视的问题 264
四、常用金属材料热处理禁忌实例 265
1．碳素工具钢球化退火时应避免的问题 265
2．高速钢工件退火操作时应避免的问题 266
3．高速钢刃具淬火温度不宜过低 266
4．高速钢回火温度不宜低于540℃或高于580℃ 267
5．高速钢不宜采取一次回火 267
6．碳化物偏析程度不同的高速钢不宜选择相同的淬火加热温度 267
10．工模具钢在淬火操作时不可小视的问题 268
9．网状碳化物较严重的量具钢不可小视调质处理 268
7．Cr12模具钢球化退火前不应忽视充分锻造 268
8．高速钢淬火回火后硬度不合格的刀具不能直接二次淬火 268
11．过热的工模具不可直接重新淬火 270
12．模具在淬火时必须杜绝过烧现象 270
13．高合金模具高温淬火后不能采用一次长时间回火 270
14．淬火的高合金钢回火后不能快冷 271
15．碳素工具钢退火时应避免石墨的产生 271
16．Cr12MoV钢做冷作模具时淬火温度不宜高于1150℃ 271
17．未经充分预热的Cr12MoV钢不宜在淬火温度下加热 271
18．Cr12MoV钢用作冷作模具时不宜采用二次硬化法淬火 272
19．5CrMnMo钢和5CrNiMo钢淬火时不宜冷至室温后回火 272
20．碳素工具钢作为冷模具时回火温度不宜超过210℃ 272
21．奥氏体型不锈钢固溶处理时温度不宜过高 272
24．铁素体型不锈钢退火后不宜缓慢冷却 273
25．高锰钢水韧处理后不宜回火 273
23．奥氏体型不锈钢消除应力退火温度不宜过高 273
22．奥氏体型不锈钢固溶处理时不宜使用盐浴炉加热 273
26．高锰钢不宜在250℃以上的环境中使用 274
27．正火后的球铁不宜立即转入下道工序，而应进行消除应力退火 274
28．球铁淬火温度不宜高于920℃ 274
29．球铁淬火后在空气中不宜停留时间过长 274
30．获珠光体基体灰铸铁不宜采用退火工艺 275
31．铝合金重要的热处理不宜使用普通热处理加热炉 275
32．铝合金的淬火加热温度波动范围最高不超过±5℃ 275
33．铝合金热处理装炉时不容忽视的问题 275
34．可强化铝合金淬火后水温不应超过40℃ 276
35．铸造铝合金淬火加热温度不应高于最大溶解度温度 276
36．不应忽视黄铜“季裂” 276