目录 1
前言 1
零件修复前的技术准备 1
第一章 零件的拆卸 1
一、拆卸作业方法及应遵循的原则 1
二、拆卸应注意的事项 1
三、主要零件的拆卸方法 2
第二章 清洗 3
一、拆卸前的清洗 3
二、零件的除油 3
三、清除积炭 4
四、清除水垢 6
一、零件鉴定的内容和方法 7
第三章 零件的鉴定 7
二、典型零件的鉴定 9
第四章 变形零件的校正 15
一、零件校正的基本原理 15
二、变形零件的校正方法 15
三、典型零件的校直 16
用修理尺寸法修复磨损零件 18
第五章 缸套镗磨工艺 18
一、气缸套镗削设备 18
二、缸套的装卡 18
三、镗削方法的选择 19
四、缸套的镗削规范 19
五、磨缸头的构造 20
六、缸套的珩磨规范 20
七、缸套修复后的检查 21
一、曲轴磨削的设备 22
第六章 曲轴磨削工艺 22
二、曲轴的安装调整 23
三、磨削规范 24
四、轴颈的抛光 25
五、曲轴磨修后的检查 25
六、曲轴磨修质量分析 25
第七章 主、连杆轴瓦的镗削工艺 27
一、镗瓦设备及材料 27
二、镗削工艺 27
第八章 铜套的铰削工艺 30
一、连杆铜套的铰削工艺 30
二、连杆铜套铰削后的检查 30
二、气门座镶圈 31
第九章 附加零件法 31
一、附加零件法的应用 31
三、东方红-54/75拖拉机变速箱体轴承座孔的镶圈 32
用恢复尺寸法修复磨损零件 34
第十章 自动焊 34
第一节 振动堆焊 34
一、振动堆焊的工作原理及其特点 34
二、振动堆焊设备 35
三、常用规范 41
四、典型举例 44
五、堆焊工艺常见故障及排除方法 47
第二节 埋弧堆焊 48
一、埋弧堆焊的工作原理及其特点 48
二、埋弧堆焊设备 49
三、常用规范 51
四、埋弧堆焊工艺过程 55
五、典型举例 55
六、埋弧堆焊常见故障及排除方法 57
第三节 二氧化碳保护堆焊 58
一、CO2保护堆焊的工作原理及其特点 58
二、CO2保护堆焊设备 59
三、常用规范 63
四、CO2保护堆焊工艺过程 65
五、典型举例………………………………………………………………………………………………？六、CO2保护堆焊常见故障及排除方法 66
第四节 等离子弧堆焊 67
一、等离子弧堆焊的原理及特点 67
二、等离子弧堆焊设备 68
三、等离子弧堆焊材料 78
四、等离子弧堆焊工艺 80
五、堆焊举例——气门的等离子弧堆焊 82
六、常见故障及排除方法 84
七、安全防护 85
第五节 高频堆焊 86
一、高频堆焊的原理 86
二、高频堆焊材料 86
三、高频堆焊工艺 87
四、典型举例 87
第六节 电渣堆焊 88
一、电渣堆焊的原理及特点 88
二、电渣堆焊设备 89
三、电渣堆焊的材料 94
四、电渣堆焊工艺及参数 96
一、手工焊接的原理、设备、工具及材料 99
第一节 手工电弧焊 99
第十一章 手工焊 99
二、手工电弧焊基本操作知识 102
三、安全技术 104
四、断裂曲轴的焊接 104
五、气缸盖气门口间裂纹的电弧冷焊 109
第二节 氧炔焰气焊 110
一、气焊用工具设备及材料 110
二、气焊的基本操作技术 111
三、安全技术 113
四、气缸体气缸间壁裂纹的焊修 113
一、钎焊的基本原理及优缺点 115
二、钎料 115
第三节 钎焊 115
五、195型柴油机水箱（铝制）的焊补 115
三、熔剂 118
四、钎焊的接头形式及主要缺陷 119
五、钎焊实例 119
第十二章 喷涂 121
第一节 金属电喷涂 121
一、金属电喷涂的特点 121
二、金属电喷涂的设备 122
三、金属电喷涂的工艺规范 129
四、金属喷涂层的机械性能 136
五、曲轴的喷涂修复 137
六、东方红-54/75拖拉机气缸套的喷涂修复 141
第二节 金属气喷涂………………………………………………………………………………………？一、气喷涂的原理及特点 143
二、金属气喷涂的设备 144
三、金属气喷涂工艺过程 147
第三节 氧炔焰粉末喷焊与喷涂 150
四、金属气喷涂的安全技术 150
一、氧炔焰喷焊工艺 151
二、氧炔焰粉末喷涂工艺 157
第四节 粉末等离子喷涂工艺 163
一、等离子喷涂的原理和特点 163
二、工艺装备 163
三、喷涂前的表面处理 170
四、喷涂工艺 170
五、涂层的加工 173
六、涂层材料的选择 174
七、涂层检验 175
八、安全措施 177
一、电镀的基本原理 178
二、电镀主要规范 178
第一节 电镀的基本知识 178
第十三章 镀覆 178
三、影响镀层均匀性的因素 179
四、电解液的配制 181
五、金属镀前预处理 181
六、安全生产及人身防护 183
第二节 镀铬 183
一、主要设备 183
二、镀铬电解液的成分、配制及维护 185
三、镀铬的工艺过程 187
四、镀铬时常见缺陷、产生原因和排除方法 187
五、φ8.5毫米柱塞副镀铬修复 189
第三节 低温镀铁 190
一、概述 190
二、低温镀铁的主要设备 191
三、电解液的配制 192
四、镀铁工艺 194
五、曲轴的镀铁修复 197
第四节 化学镀镍 198
一、化学镀镍的特点及其应用 198
二、化学镀镍溶液的配制及使用 198
三、溶液成分和工艺规范的影响 199
四、化学镀镍的工艺过程 200
五、化学镀镍常见故障及排除方法 201
六、镀镍层的退除 202
第十四章 塑料粘接与涂覆 203
第一节 概述 203
一、优缺点及应用范围 203
二、胶接原理 203
三、粘接与涂覆前的准备 205
四、粘接与涂覆用的胶粘剂 208
五、主要设备及用具 219
六、胶补工艺的安全与防护 219
第二节 粘接与胶补工艺 219
一、粘接与胶补工艺 219
二、典型零件的修复 222
三、胶接与胶补工艺的缺陷及排除方法 224
第三节 塑料喷涂 225
一、塑料喷涂的方法 225
二、典型零件的喷涂 227
第四节 二硫化钼电泳镀膜工艺 229
一、电泳镀膜原理 229
二、电泳镀膜设备 229
五、电泳工艺规范 230
四、零件电泳前表面处理 230
三、电泳液的配制 230
第十五章 涂覆层特种加工工艺 231
第一节 研磨工艺 231
一、概述 231
二、研磨设备 231
三、研磨膏 234
四、研磨膏的配制 235
五、研磨 236
六、柱塞副的研磨修复 237
七、出油阀副的修复工艺过程 240
第二节 电火花加工 244
一、电火花加工的原理 244
二、电火花加工的特点和用途 245
三、电火花加工设备 245
四、电火花加工的基本规律 247
五、电火花加工的应用 252
第三节 电解磨削 257
一、电解磨削的基本原理 257
二、电解磨削装置 258
三、电解磨削的工艺参数 260
第四节 阳极机械加工 261
一、阳极机械加工的基本原理 261
二、阳极机械加工的设备 262
三、磨削工艺 264
四、磨削质量分析 265
一、加工白口铸铁车刀 266
二、堆焊层强力车刀 266
第五节 特殊刀具 266
三、焊后、镀后零件机夹硬质合金不重磨式75°外圆车刀 267
第十六章 其它修复工艺 269
第一节 压力加工法修复零件 269
一、活塞销的胀大修复 269
二、气门头的镦粗修复 269
三、连杆铜套的压缩修复 270
第二节 铸补 270
第三节 电火花涂覆与跑合 271
一、电火花涂覆的原理与用途 271
二、电火花涂覆强化的设备 272
三、涂覆强化工艺 272
四、齿轮的电火花跑合 273
二、低真空熔结的设备 275
一、低真空熔结工艺的原理 275
第四节 低真空熔结 275
三、低真空熔结工艺用合金粉末 276
四、熔结工艺 277
第五节 真空镀膜 277
一、真空镀膜的基本原理 277
二、主要设备 277
三、镀复工艺 278
第十七章 零件修复工艺的选择和工艺规程的制订 279
第一节 零件修复工艺的选择 279
一、各种修复工艺方法的特点及应用范围 279
二、修复工艺的选择原则 281
第二节 零件修复工艺规程的制订 285
一、确定零件各损坏部位的修复方案 285
二、拟订零件修复的工艺规程 285
三、拟订重点工序的工序卡片 286
八、油嘴头的修复工艺过程 342