第1章 绪论 1
1.1 冲压加工概述 2
1.1.1 冲压加工工序的分类 2
1.1.2 冲压加工的工艺特点 4
1.1.3 冲压的发展现状与趋势 4
1.2 冲压加工设备 7
1.2.1 曲柄压力机的组成及应用 7
1.2.2 曲柄压力机的主要类型 9
1.2.3 曲柄压力机的型号和技术参数 11
1.2.4 其他冲压设备 13
练习题 19
第2章 冲压成形原理 20
2.1 金属塑形变形 21
2.1.1 弹性变形与塑性变形 21
2.1.2 塑性变形的两种基本形式 22
2.1.3 多晶体塑性变形 24
2.1.4 塑性变形原理 25
2.2 塑性变形的力学基础 27
2.2.1 一点的应力与应变状态 27
2.2.2 应力和应变关系 32
2.2.3 屈服准则 35
2.3 板料成形问题的分析方法 36
2.3.1 平面应力问题 36
2.3.2 平面应变问题 39
2.3.3 板料冲压成形中的应力应变状态 41
2.3.4 简单加载条件下的成形极限曲线 42
2.3.5 成形技术分析方法介绍 43
2.4 板料成形区域及失效形式 45
2.4.1 吉田成形区域 45
2.4.2 冲压成形中的破坏 46
2.4.3 冲压成形中的起皱 47
练习题 49
第3章 板料成形性能 50
3.1 板料成形性能研究的重要性 51
3.1.1 板料成形性能分类 51
3.1.2 板料成形性能研究的内容和问题 53
3.2 鉴定板料成形性能的指数与试验 55
3.2.1 基本成形性能指数与试验 55
3.2.2 模拟成形性能指数与试验 58
3.2.3 金属学的成形性能指数与试验 64
3.2.4 特定成形性能指数与试验 65
3.3 材料性能参数和工艺参数对成形的影响 67
3.3.1 材料性能参数对成形的影响 67
3.3.2 工艺参数对成形的影响 68
练习题 69
第4章 冲裁工艺与模具设计 71
4.1 冲裁工艺设计基础 72
4.1.1 冲裁变形原理 72
4.1.2 冲裁间隙 74
4.1.3 冲裁件的质量分析 79
4.2 冲裁工艺力的计算 81
4.2.1 冲裁力的计算 81
4.2.2 降低冲裁力的措施 82
4.2.3 卸料力、推件力和顶件力 84
4.2.4 冲裁工艺力的计算 84
4.3 冲裁模工作部分的设计计算 85
4.3.1 计算原则 85
4.3.2 刃口尺寸计算方法 86
4.4 冲裁件的排样 92
4.4.1 材料利用率 92
4.4.2 排样方法及选择 94
4.4.3 搭边 95
4.4.4 进距、条料宽度与导料板间距离的计算 97
4.5 冲裁工艺设计 99
4.5.1 冲裁件的工艺性 100
4.5.2 冲裁工艺方案确定 103
4.6 冲裁模具简介 105
4.6.1 无导向开式简单冲裁模 106
4.6.2 导板导向式落料冲裁模 106
4.6.3 导柱导套式落料冲裁模 107
4.7 精密冲裁工艺与模具设计 108
4.7.1 带齿圈压板精冲 109
4.7.2 整修 113
练习题 116
第5章 弯曲工艺与模具设计 117
5.1 弯曲变形分析 118
5.1.1 弯曲变形过程分析 118
5.1.2 弯曲质量分析 121
5.2 弯曲力计算 127
5.3 弯曲件的毛坯尺寸计算 128
5.4 弯曲件的工艺设计 130
5.4.1 弯曲件的工艺性 130
5.4.2 弯曲件的工序安排 134
5.5 提高弯曲件精度的工艺措施 135
5.5.1 减少回弹的主要措施 135
5.5.2 防止弯裂的措施 137
5.5.3 克服偏移的措施 138
5.6 弯曲模工作部分的设计 138
5.6.1 弯曲模工作部分的尺寸设计 138
5.6.2 弯曲模的典型结构 140
练习题 142
第6章 拉深工艺与模具设计 143
6.1 拉深变形过程的分析 144
6.1.1 拉深的变形过程 144
6.1.2 拉深过程中板料的应力应变状态 146
6.1.3 拉深过程中的力学分析 147
6.1.4 拉深件的主要质量问题 149
6.2 直壁旋转零件的拉深工艺计算 152
6.2.1 毛坯尺寸计算 152
6.2.2 无凸缘圆筒形件的拉深 156
6.2.3 带凸缘圆筒形件的拉深 159
6.2.4 阶梯形零件的拉深 163
6.3 盒形件的拉深 164
6.3.1 矩形盒的成形特点 164
6.3.2 毛坯尺寸计算与形状设计 165
6.3.3 盒形件的拉深变形程度 167
6.3.4 盒形件的多工序拉深方法及工序尺寸确定 168
6.4 压边力、拉深力和拉深功的计算 170
6.4.1 压边装置与压边力的确定 170
6.4.2 拉深力的确定 172
6.4.3 压力机的选取 172
6.5 拉深模设计 173
6.5.1 拉深模分类及典型模具结构 173
6.5.2 拉深模工作零件的设计 176
练习题 180
第7章 其他成形工艺与模具设计 182
7.1 翻边成形 183
7.1.1 圆孔翻边 183
7.1.2 外缘翻边 187
7.1.3 非圆孔翻边 189
7.1.4 变薄翻边 189
7.1.5 翻边模结构 191
7.2 缩口成形 192
7.2.1 缩口变形特点 192
7.2.2 缩口工艺计算 193
7.3 扩口成形 195
7.3.1 扩口变形程度 196
7.3.2 毛坯尺寸的计算 196
7.3.3 扩口力的计算 197
7.3.4 扩口的主要方式 198
7.4 整形工艺 199
7.5 旋压工艺 199
练习题 201
第8章 大尺寸连续成形工艺与模具设计 202
8.1 大型覆盖件的成形 203
8.1.1 大型覆盖件的成形特点和要求 203
8.1.2 冲压综合工艺设计 204
8.1.3 覆盖件模具结构设计 214
8.2 多工位级进成形 217
8.2.1 排样设计及要点 218
8.2.2 工序的确定与排序 220
8.2.3 设计实例 220
8.3 复合成形 230
练习题 232
第9章 冲压工艺过程设计 234
9.1 工艺设计的内容与步骤 235
9.1.1 设计程序 235
9.1.2 工艺方案的确定 236
9.2 典型冲压件工艺设计实例 242
9.2.1 冲压件的工艺分析 243
9.2.2 工艺方案的分析与确定 244
9.2.3 编制工艺卡片 245
练习题 247
第10章 冲模结构设计 249
10.1 冲模及冲模零件的分类 250
10.1.1 冲模的分类 250
10.1.2 冲模零件的分类 250
10.2 模具零件材料和制件材料及性能 251
10.2.1 模具零件材料 251
10.2.2 制件材料及性能 253
10.3 冲模主要零件的设计 255
10.3.1 工作零件 255
10.3.2 定位零件 260
10.3.3 压料及卸料零件 266
10.3.4 导向零件 268
10.3.5 固定与紧固零件 268
10.3.6 冲模零件的材料选用 270
10.4 冲模结构设计要点 270
10.4.1 模具结构形式的确定 270
10.4.2 压力中心的计算 270
10.4.3 冲压设备的选用 273
10.4.4 冲模零部件的技术要求 274
10.4.5 冲模设计中应采用的安全措施 274
10.5 工程实践案例：托板零件冲模结构设计 275
练习题 281
第11章 先进成形技术 282
11.1 液压成形 283
11.1.1 内高压成形技术 283
11.1.2 板料液压成形技术 285
11.2 热冲压成形 287
11.2.1 热冲压成形基本原理 288
11.2.2 热冲压成形的特点 289
11.2.3 热冲压成形钢板材料 290
11.2.4 热冲压成形技术的应用 290
11.2.5 热冲压成形模具设计 291
11.2.6 高强度钢板热冲压关键装备 293
11.3 拼焊板成形 295
11.3.1 拼焊板的概念 295
11.3.2 激光拼焊板冲压成形基本原理 296
11.3.3 激光拼焊板冲压成形的优势 297
11.3.4 激光拼焊板冲压件在车身中的应用 297
11.3.5 激光拼焊板模具设计 298
11.3.6 应用实例 299
11.4 超塑性成形 300
11.4.1 超塑性的概念和种类 300
11.4.2 超塑性成形的特点 302
11.4.3 超塑性的成形方法 303
练习题 304
第12章 冲模CAD/CAE/CAM一体化技术 305
12.1 概述 306
12.2 冲模CAD 308
12.2.1 冲模CAD技术的介绍 308
12.2.2 冲模CAD的建模技术 309
12.3 冲模CAE 311
12.3.1 冲压成形仿真分析的介绍 311
12.3.2 冲模CAE在汽车覆盖件冲压成形中的应用 314
12.4 冲模CAM 316
12.4.1 冲模CAM的介绍 316
12.4.2 凹模加工实例 317
12.4.3 高速加工 321
12.4.4 特种加工 324
练习题 328
附录 冲压中常见术语的中英文对照 329
参考文献 332