第1章 概述 1
1.1 金属材料压力成形概述 1
1.1.1 金属材料加工方法分类 1
1.1.2 材料加工的基本过程 1
目录 1
1.1.3 材料加工成形过程的三个基本要素 2
1.2 金属压力成形与精密压力成形 4
1.2.1 金属压力成形工艺的特点及应用 5
1.2.2 金属压力成形工艺的分类 5
1.2.3 金属压力成形工艺的发展趋势 6
1.2.4 金属精密压力成形技术 8
第2章 精冲技术 10
2.1 精冲概述 10
2.2.1 普通精冲 12
2.2 精冲工艺的类型 12
2.2.2 强力压板精冲 15
2.2.3 对向凹模（凸模）精冲 15
2.2.4 同步剪挤精冲 16
2.2.5 往复冲裁 18
2.2.6 聚氨酯精冲 18
2.2.7 精冲孔 18
2.2.8 冲深孔 19
2.3 精冲模具设计的要求 20
2.3.1 精冲模具的分类与结构 21
2.3.2 通用模架 26
2.4 精冲工件结构的工艺性 33
2.4.2 最小壁厚 34
2.4.1 最小孔径和槽宽 34
2.4.3 圆角半径 35
2.4.4 齿形 35
2.4.5 窄悬臂 36
2.4.6 过渡形状 36
2.4.7 精冲排样 37
2.4.8 搭边与边距 38
2.5 精冲润滑剂 38
2.6 其他精冲工艺 38
2.6.1 厚板精冲 38
2.6.2 倒角 40
2.6.3 沉孔 41
2.6.4 压印 43
2.6.5 半冲孔 44
2.6.6 弯曲 45
2.6.7 接合工艺 47
2.7 精冲压力机 48
2.7.1 精冲压力机的特点 48
2.7.2 精冲压力机的分类 49
2.7.3 精冲压力机的结构 50
2.7.4 各系列精冲压力机的主要技术参数 58
2.8 精冲自动生产线及配套装置 60
2.8.1 自动送料装置 60
2.8.2 原材料自动上料装置 62
3.1.2 闭式模锻 64
3.1.1 开式模锻 64
3.1 精密模锻工艺的分类 64
第3章 精密模锻 64
3.1.3 挤压 65
3.1.4 体积精压 65
3.2 精密模锻工艺设计 66
3.2.1 精密模锻的技术要求 66
3.2.2 零件的工艺性分析 66
3.2.3 制定精密模锻工艺过程 67
3.3 精密模锻模具的设计 69
3.3.1 精密模锻模具的分类与结构 69
3.3.2 模膛设计 71
3.3.3 凹模尺寸和强度计算 72
3.3.4 模具的顶出装置 73
3.4.1 直齿圆锥齿轮的精密模锻 75
3.4 精密模锻实例 75
3.4.2 螺旋圆锥齿轮的精密模锻 79
3.4.3 直齿圆柱齿轮的精密模锻 81
3.5 精密模锻润滑剂 82
3.6 锻件冷却与清理 83
3.6.1 精密模锻件的冷却 83
3.6.2 坯料和锻件的清理 83
3.7 模具材料 84
3.7.1 冷锻用模具材料 84
3.7.2 热锻用模具材料 84
3.8 精密模锻设备 84
3.8.1 精密模锻工艺对设备的基本要求 84
3.8.2 精密模锻设备的类型、特点和适用范围 85
4.1 棒料剪切工艺 87
4.1.1 生产中评定棒料剪切毛坯料质量的标准 87
4.1.2 棒料剪切工艺 87
4.1.3 影响剪切坯料精度的关键问题 87
第4章 棒料精密剪切 87
4.1.4 提高被剪毛坯精度的途径 88
4.2 棒料精密剪切工艺 89
4.2.1 约束剪切 90
4.2.2 高速剪切 95
4.2.3 自动称重剪切 99
4.2.4 加热剪切 101
4.2.5 渐进精密剪切 101
5.1.1 液态模锻的特点 104
第5章 液态模锻 104
5.1 液态模锻的特点与选用 104
5.1.2 液态模锻工艺的应用范围 105
5.2 液态模锻工艺与设备 106
5.2.1 液态模锻的分类 106
5.2.2 液态模锻的工艺过程 107
5.2.3 影响液态模锻工件质量的基本参数 108
5.2.4 液态模锻润滑剂 110
5.3 液态模锻模具及工艺 111
5.3.1 液态模锻模具的分类 111
5.3.2 液态模锻锻件的设计 112
5.3.3 液态模锻模具的设计 112
5.3.4 模具材料与寿命 113
5.3.5 模具的热处理 114
5.3.6 液态模锻实例 115
5.4 液态模锻设备 117
5.4.1 液态模锻专用液压机 117
5.4.2 在通用液压机上的液态模锻 118
5.4.3 在螺旋压力机上的液态模锻 119
第6章 粉末冶金及粉末锻造 121
6.1 粉末冶金的特点与应用 121
6.1.1 粉末冶金的特点 121
6.1.2 粉末冶金的应用 122
6.2 粉末冶金工艺与设备 122
6.2.1 粉末冶金工艺 122
6.2.2 粉末冶金模具 130
6.2.3 粉末冶金常用模架 147
6.2.4 常用粉末冶金设备 150
6.3 其他粉末冶金的特殊工艺 153
6.3.1 粉末冶金锻造 153
6.3.2 粉末冶金轧制 156
6.3.3 粉末冶金挤压 157
6.3.4 等静压成形 158
6.3.5 热压 160
6.3.6 温压工艺 161
第7章 铝型材挤压加工 163
7.1 铝挤压型材的应用和加工特点 163
7.1.1 铝挤压型材的应用 163
7.1.2 铝型材的挤压加工特点 164
7.1.3 铝型材挤压技术的发展过程 164
7.2.1 正向挤压法 165
7.2 挤压方法 165
7.2.2 反向挤压法 167
7.2.3 TAC反向挤压法 168
7.2.4 联合挤压法 169
7.3 铝型材挤压工艺 169
7.3.1 铝合金型材挤压 169
7.3.2 空心型材的挤压 169
7.3.3 阶梯变断面实心型材的挤压 172
7.4 铝型材挤压工艺参数 173
7.4.1 挤压系数 173
7.4.2 挤压筒直径 174
7.4.3 挤压毛坯尺寸 174
7.4.4 挤压温度 180
7.4.5 挤压速度 181
7.4.6 挤压力 182
7.5 铝型材挤压模具 183
7.5.1 铝型材挤压模具的分类及特点 184
7.5.2 铝型材挤压模具设计 188
7.6 舌形模的设计 192
7.6.1 舌形模挤压的特点 193
7.6.2 舌形模的类型 193
7.6.3 舌形模的结构设计 194
7.7 平面分流组合模的设计 198
7.7.1 平面分流组合模的特点 198
7.7.2 平面分流组合模的结构设计 199
7.8.1 模具类型及其结构特征 204
7.7.3 平面分流模设计举例 204
7.8 民用建筑型材模具的设计 204
7.8.2 模孔在模具平面上的布置原则 205
7.8.3 模腔形状及其在模具平面上的布置 205
7.8.4 模孔尺寸的确定 206
7.8.5 模孔工作带长度的确定 206
7.8.6 模具空刀的设计 207
7.8.7 模具厚度的设计 207
7.8.8 模具的材料及硬度 208
7.8.9 民用建筑型材模具设计实例 208
7.9 挤压工具 209
7.9.1 挤压筒 209
7.9.2 挤压轴 212
7.9.3 挤压针 213
7.9.4 挤压垫 214
7.10 挤压工具和模具材料的要求 216
7.11 挤压生产线的设备组成 217
7.11.1 挤压车间主设备 217
7.11.2 挤压车间加热设备 225
7.11.3 挤压车间辅助设备 229
第8章 焊管弯曲成形技术 232
8.1 焊管生产方法 232
8.2 高频直缝连续电焊管生产 232
8.2.1 高频直缝连续电焊管生产范围、工艺过程和特点 232
8.2.2 成形辊与连续辊式成形机 235
8.3.1 UOE直缝电焊管产品范围和特点 245
8.3 UOE直缝电焊管生产 245
8.3.2 UOE法焊管生产主要工序 246
8.3.3 UOE法成形工艺设计 247
8.4 螺旋电焊管生产 248
8.4.1 螺旋电焊管产品范围和特点 248
8.4.2 螺旋电焊管生产的工艺过程 249
8.4.3 螺旋成形的工艺设计 249
8.5 连续炉焊管生产 250
8.5.1 连续炉焊管生产特点 250
8.5.2 连续炉焊管生产工艺过程 250
8.6 钎焊管生产 252
8.6.1 钎焊管生产特点 252
8.6.2 工艺过程 252
8.7.1 电阻焊 253
8.7 电焊管焊接方法 253
8.7.2 电弧焊 255
8.7.3 其他焊接法 257
第9章 材料成形方法选择 258
9.1 材料成形方法选择的原则和依据 258
9.1.1 材料成形方法选择的主要原则 258
9.1.2 材料成形方法选择的主要依据 259
9.1.3 常用成形方法的比较 260
9.2 常用机械零件的毛坯成形方法选择 261
9.2.1 轴杆类零件 261
9.2.2 盘套类零件 261
9.2.3 机架、箱座类零件 262
参考文献 263