目录 1
1 前言 1
2 产品开发的依据 6
2.1 产品使用要求（Application Requirement）的确定 8
2.2 初始材料的选择 11
2.3 概念设计 15
2.4 设计展开 15
2.5.1 材料成本 16
2.5 成本 16
2.5.2 设备成本 17
2.5.3 二次加工费用 17
2.5.4 其他费用 17
2.6 选择加工方法 19
2.7 制造样品 19
2.8 风险分析 19
2.9 产品测试／评估 20
2.13 制造 21
2.12 模具 21
2.10 最终材料的选定 21
2.11 产品技术规格 21
3 加工方法的选择 23
4 聚合物材料 30
4.1 概述 30
4.2 热塑性塑料 33
4.2.1 无定形和结晶性热塑性塑料 33
4.2.2 分子量 35
4.3 热塑性塑料材料 35
4.3.1 通用级塑料 35
4.3.1.1 聚乙烯 35
4.3.1.2 聚丙烯 36
4.3.1.3 聚苯乙烯 37
4.3.1.4 聚氯乙烯 37
4.3.2.2 丙烯酸酯类树脂 38
4.3.2 工程热塑性塑料 38
4.3.2.1 聚甲醛 38
4.3.2.3 丙烯腈－丁二烯－苯乙烯三元共聚物（ABS） 39
4.3.2.4 聚酰胺（尼龙） 39
4.3.2.5 聚碳酸酯 41
4.3.2.6 聚醚酰亚胺 42
4.3.2.7 聚苯醚（聚苯氧基树脂） 43
4.3.2.8 聚苯硫醚（PPS） 43
4.3.2.9 聚硫砜 44
4.3.2.10 热塑性聚酯 45
4.4 热固性塑料 46
4.4.1 醇酸树脂 46
4.4.2 环氧树脂 47
4.4.3 聚二环戊二烯 47
4.4.4 聚酯树脂 48
4.4.5 酚醛树脂 48
4.4.6 聚氨酯 49
4.5 合金和共混物 50
4.6 添加剂和增强材料 51
5 注塑 53
5.1 热固性树脂注塑 54
5.1.1 优点 54
5.1.2 缺点 55
5.1.3 原料 55
5.1.4 设计方面的考虑 55
5.1.5 应用 57
5.1.6 模具方面的考虑 57
5.2 结构发泡成型 60
5.2.1 适用性 63
5.2.2 优点 63
5.2.3 缺点 64
5.2.4 原料 65
5.2.5 发泡剂 66
5.2.6 设计方面的考虑 67
5.2.7 应用 72
5.2.8 模具方面的考虑 75
5.3 气体辅助注塑 79
5.3.1 适用性 87
5.3.2 优点 88
5.3.3 缺点 88
5.3.4 原料 90
5.3.5 设计方面的考虑 90
5.3.6 应用 94
5.3.7 模具方面的考虑 97
5.3.8 气体辅助注塑工艺 99
5.3.9 发展方向 99
5.4 共注塑（夹心注塑） 102
5.4.1 适用性 104
5.4.3 缺点 106
5.4.2 优点 106
5.4.4 原料 107
5.4.5 设计方面的考虑 107
5.4.6 应用 109
5.4.7 模具设计方面的考虑 113
5.5 多组分注塑 114
5.5.1 适用性 114
5.5.2 优点 115
5.5.4 原料 116
5.5.3 缺点 116
5.5.5 设计方面的考虑 117
5.5.6 应用 117
5.5.7 模具方面的考虑 118
5.6 低压模塑 118
5.6.1 适用性 119
5.6.2 优点 119
5.6.4 原料 120
5.6.3 缺点 120
5.6.5 设计方面的考虑 122
5.6.6 应用 123
5.6.7 模具方面的考虑 123
5.7 熔（去）芯模塑 125
5.7.1 适用性 127
5.7.2 优点 129
5.7.3 缺点 129
5.7.4 材料 129
5.7.5 设计方面的考虑 130
5.7.6 应用 130
5.7.7 模具方面的考虑 132
5.8 注射－模压成型 135
5.8.1 适用性 136
5.8.2 优点 136
5.8.3 缺点 136
5.8.6.1 ICM模内层压 137
5.8.6 应用 137
5.8.4 原料 137
5.8.5 设计方面的考虑 137
5.8.7 模具方面的考虑 138
5.9 多点活动喂入注塑（Multi-Live-Feed Injection Molding,MLFIM） 140
5.9.1 多点活动喂入注塑介绍 141
5.9.2 推－拉成型 143
6 吹塑成型 144
6.1 适应性 145
6.2 优点 145
6.3 缺点 147
6.4 原料 148
6.5 设计方面的考虑 150
6.5.1 吹胀比 150
6.5.2 合模线 151
6.5.4 结构方面的考虑 153
6.5.3 嵌件、联锁装置、铰链和安装凸台 153
6.5.5 美学方面的考虑 156
6.6 应用 157
6.7 模具方面的考虑 160
6.8 深度拉伸吹塑 161
6.9 多层吹塑 164
6.10 三维（3D）或无溢料吹塑 166
7 旋转成型 171
7.1 适用性 172
7.2 优点 173
7.3 缺点 173
7.4 原料 174
7.5 设计方面的考虑 176
7.5.1 壁厚 176
7.5.2 加强技术 177
7.5.3 倒角半径 178
7.5.4 拔模斜度 180
7.5.5 凹陷 181
7.5.6 孔 181
7.5.7 表面粗糙度 181
7.5.8 嵌件 182
7.6 应用 182
7.7 模具方面的考虑 186
8 热成型 188
8.1 适用性 189
8.1.1 与注塑的比较 189
8.1.2 与吹塑的比较 190
8.2 优点 191
8.3 缺点 191
8.4 原料 192
8.5 热成型方法 193
8.5.1 压力成型 193
8.5.2 双片成型 194
8.5.3 真空成型 195
8.5.4 机械成型 196
8.6 设计方面的考虑 198
8.6.1 拉伸比和牵引比 198
8.6.2 尺寸确定 198
8.6.3 加强筋 198
8.6.4 倒陷 200
8.6.5 公差 200
8.6.6 拔模斜度 201
8.7 应用 201
8.8 模具方面的考虑 206
8.9 修边 209
9 可发珠粒料发泡模塑 210
9.1 适用性 211
9.2 优点 211
9.4 原料 212
9.5 设计方面的考虑 212
9.3 缺点 212
9.6 应用 213
9.7 模具方面的考虑 216
10 模压成型 217
10.1 热固性树脂模压成型 217
10.2 SMC/BMC模压成型 217
10.2.1 优点 218
10.2.2 缺点 220
10.2.3 SMC和BMC的原料 221
10.2.4 设计方面的考虑 222
10.2.5 应用 224
10.2.6 模具方面的考虑 228
10.2.7 二次加工 228
10.3 热塑性树脂的模压成型 229
10.3.1 适用性 230
10.3.2 优点 230
10.3.4 原料 231
10.3.3 缺点 231
10.3.5 设计方面的考虑 232
10.3.6 应用 236
10.3.7 模具方面的考虑 238
10.3.8 热塑性塑料模压成型的新发展 241
11 反应注塑 244
11.1 适用性 245
11.2 优点 246
11.3 缺点 246
11.4 原料 246
11.5 设计方面的考虑 248
11.5.1 RIM制品加强技术 248
11.5.2 凸台 251
11.5.3 孔、螺纹和导向槽 251
11.6 应用 252
11.7 模具方面的考虑 257
11.8 结构反应注塑 259
11.8.1 原料 260
11.8.2 应用 260
11.8.3 SRIM模具设计 260
11.9 增强反应注塑 261
12 树脂传递模塑 263
12.1 适用性 263
12.2 优点 264
12.3 缺点 264
12.4 原料 265
12.5 设计方面的考虑 265
12.6 应用 266
12.7 模具方面的考虑 267
13 小批量制品生产技术 269
13.1 浇注树脂模具 270
13.2 金属壳模具 270
13.4 机制原型模具 271
13.3 浇注模具 271
14 模内修饰 273
14.1 适用性 273
14.2 优点 274
14.3 缺点 274
14.4 材料 274
14.5 设计方面的考虑 275
14.6 应用 276
14.7 模具方面的考虑 277
15 组装技术 279
15.1 模内装配 279
15.1.1 搭扣配合 280
15.1.2 压配 280
15.2 化学粘接体系 283
15.2.1 溶剂粘合 283
15.3.1 超声焊接 284
15.3 热焊接方法 284
15.2.2 胶黏剂粘接 284
15.3.2 振动焊接 286
15.3.3 旋转焊接 286
15.3.4 电磁焊接 287
15.3.5 热板焊接 288
15.3.6 铆焊 288
15.4 用紧固件组装 289
15.4.1 金属螺纹嵌件 289
15.4.2 自攻螺丝 289
15.4.3 铆接 290
15.4.4 模内螺纹 290
15.4.5 螺栓组装 290
附录1 英文缩写词 291
附录2 美制与公制单位互换系数 298
附录3 术语汇编 300