第1章金属切削加工的基础知识 1
1.1 切削加工的运动分析及切削要素 1
1.1.1零件表面的形成 1
1.1.2切削运动 1
目 录 1
1.1.3切削要素 2
1.2金属切削刀具 4
1.2.1刀具切削部分的基本定义 5
1.2.2刀具材料 11
1.3.1切削过程 14
1.3切削过程中的物理现象 14
1.3.2切削力和切削功率 16
1.3.3切削热和切削温度 18
1.3.4刀具的磨损和寿命 19
1.4工件材料的切削加工性 21
1.4.1切削加工性的概念和标志方法 21
1.4.2影响切削加工性的因素及其改善措施 22
1.5 切削液 25
1.5.1切削液的作用 25
1.5.2切削液的分类 26
1.5.3切削液的选用 27
第2章金属切削机床及各种加工方法 29
2.1 金属切削机床的分类、型号及传动 29
2.1.1机床的分类 29
2.1.2机床的型号 31
2.1.3机床的传动 31
2.2车削加工 34
2.2.1车削加工范围 34
2.2.2普通卧式车床车削 35
2.2.3其他车床车削 44
2.3.1铣削运动和加工范围 51
2.3铣削、刨削和拉削加工 51
2.3.2铣床 52
2.3.3铣刀 54
2.3.4铣削加工工艺特点 57
2.3.5 刨削加工 62
2.3.6拉削加工 64
2.4钻削和镗削加工 67
2.4.1钻削运动和加工范围 67
2.4.2钻床 67
2.4.3钻头、锪钻、铰刀和丝锥 69
2.4.4钻床加工工艺特点 72
4.2.1表面质量的基本概念 1 73
2.4.5镗床、镗削运动和加工范围 73
2.4.6镗刀和镗床加工工艺特点 77
2.5磨削加工 79
2.5.1砂轮 79
2.5.2磨削类型、运动和磨削加工特点 84
2.5.3外圆磨削加工工艺 85
2.5.4无心磨削加工工艺 88
2.5.5 内圆磨削加工工艺 90
2.5.6平面磨削加工工艺 91
2.5.7磨削新技术 93
2.6.1电火花加工 96
2.6 特种加工 96
2.6.2 电解加工 98
2.6.3 激光加工 99
2.6.4超声波加工 102
3.1.1生产过程和生产系统 104
3.1.2 工艺过程 104
3.1 基本概念 104
第3章机械加工工艺规程的制订 104
3.1.3生产纲领、生产类型及其工艺特征 106
3.1.4机械加工工艺规程 108
3.2毛坯的确定 111
3.2.1毛坯的种类 111
3.2.2毛坯种类的选择 111
3.2.3毛坯的形状与尺寸 112
3.3零件的结构工艺性 112
3.3.1零件结构工艺性的基本概念 112
3.3.2切削加工对零件结构工艺性的要求 113
3.3.3装配工艺对零件结构工艺性的要求 118
3.4.1基准的概念及其分类 121
3.4定位基准的选择 121
3.4.2定位基准的选择 122
3.5 工艺路线的拟定 125
3.5.1表面加工方法的选择 125
3.5.2加工顺序的安排 127
3.5.3工序的集中与分散 129
3.6工序设计 129
3.6.1 加工余量、工序尺寸及其公差的确定 129
3.6.2机床及工艺装备的选择 133
3.6.3切削用量的确定 134
3.6.4 时间定额的确定 134
3.7 工艺尺寸链 135
3.7.1 尺寸链概念 135
3.7.2 工艺尺寸链计算基本公式 137
3.7.3 几种工艺尺寸链问题的分析计算 139
3.8.1 提高机械加工生产率的工艺措施 146
3.8 机械加工的生产率和经济性 146
3.8.2工艺过程的技术经济分析 149
第4章机械加工质量 152
4.1机械加工精度 152
4.1.1概述 152
4.1.2获得加工精度的方法 153
4.1.3工艺系统的几何误差 154
4.1.4工艺系统的受力变形 156
4.1.5工艺系统的热变形 161
4.1.6工件内应力引起的变形 163
4.1.7加工误差的综合 164
4.1.8保证和提高加工精度的途径 171
4.2机械加工表面质量 173
4.2.2影响加工表面粗糙度的主要因素及其控制 175
4.2.3影响表面物理、力学性能的因素及其控制 175
4.2.4工艺系统的振动简介 177
第5章测量技术基础 182
5.1 概述 182
5.2计量器具与测量方法 182
5.2.1计量器具 182
5.2.2测量方法 183
5.3计量器具的参数与特性 185
5.4测量器具的选择 187
5.5光滑极限量规 191
5.5.1光滑极限量规的特点和种类 191
5.5.2光滑极限量规的设计方法 192
第6章典型零件加工 198
6.1轴类零件加工 198
6.1.1 概述 198
6.1.2主轴的加工工艺分析 200
6.2套类零件加工 209
6.2.1概述 209
6.2.2套类零件加工工艺分析 210
6.3.1概述 214
6.3箱体加工 214
6.3.2箱体加工的工艺过程 216
6.4圆柱齿轮加工 222
6.4.1概述 222
6.4.2圆柱齿轮的加工工艺 224
6.4.3圆柱齿轮齿形的加工方法 227
第7章机械装配工艺 233
7.1 概述 233
7.1.1装配的概念 233
7.1.2装配工作的基本内容 234
7.2.1互换装配法 235
7.2装配方法及其选择 235
7.1.3装配精度 235
7.2.2分组装配法 236
7.2.3修配装配法 237
7.2.4调整装配法 238
7.3装配工艺规程的制订 241
7.3.1制订装配工艺规程的基本要求及主要依据 241
7.3.2制订装配工艺规程的步骤、方法和内容 242
第8章机床夹具设计原理 251
8.1机床夹具概述 251
8.1.1机床夹具的作用 251
8.1.2机床夹具的分类 252
8.1.3机床夹具的组成 253
8.2.1定位的概念 254
8.2工件在夹具中的定位 254
8.2.2工件定位的基本原理 255
8.2.3典型定位方式及定位元件 267
8.2.4定位误差的分析与计算 278
8.3工件的夹紧 289
8.3.1对夹紧装置的基本要求 289
8.3.2夹紧力的确定 289
8.3.3基本夹紧机构 292
8.3.4联动夹紧机构 297
8.3.5定心夹紧机构 298
8.4.1钻床夹具 300
8.4各类机床夹具设计特点 300
8.4.2铣床夹具 304
8.4.3车床夹具 306
8.4.4镗床夹具 307
8.5专用夹具设计方法 310
8.5.1对专用夹具的基本要求 310
8.5.2专用夹具设计步骤 310
8.5.3夹具总装配图上尺寸、公差配合和技术条件的标注 311
8.5.4专用夹具设计示例 312
第9章现代机械制造技术 315
9.1 机械制造领域的现状和发展 315
9.1.1零件材料和制造方法的发展 315
9.1.2机械加工精度的发展 317
9.1.3高效自动化生产方式的发展 319
9.1.4产品和科学管理的发展 320
9.2快速原型制造技术 321
9.2.1立体形象激光加工装置 322
9.2.2逐层粘切法 322
9.2.3激光选择性烧结法 323
9.2.4熔热沉积成形法 323
9.3成组技术 325
9.3.1概述 325
9.3.2成组工艺过程设计 327
9.3.3成组生产组织形式 327
9.4计算机辅助工艺规程编制 329
9.5.1概述 331
9.5柔性制造系统 331
9.5.2柔性制造单元 332
9.5.3柔性制造系统 332
9.6计算机集成制造系统 333
9.6.1概述 333
9.6.2 CIMS的组成 333
9.7几种新的生产方式 334
9.7.1精益生产 334
9.7.2并行工程 335
9.7.3敏捷制造 336
9.7.4独立制造岛 337
参考文献 338