第1章 铸造 1
1.1 概述 1
1.1.1 铸造的定义及其应用范围 1
1.1.2 铸造的特点及分类 2
1.2 砂型铸造 2
1.2.1 砂型铸造典型工艺过程 2
1.2.2 铸造工艺方案的确定 3
1.2.3 制造模样和芯盒 16
1.2.4 制备型砂和芯砂 17
1.2.5 制造砂型 21
1.2.6 制造型芯 34
1.2.7 砂型（芯）的烘干 38
1.2.8 合型为铸型 38
1.2.9 熔炼金属 39
1.2.10 浇注 44
1.2.11 落砂 45
1.2.12 清砂 46
1.2.13 检验 46
1.2.14 铸件的热处理 48
1.2.15 铸件的缺陷分析 49
1.3 特种铸造 51
1.3.1 熔模铸造 51
1.3.2 壳型铸造 52
1.3.3 实型铸造 53
1.3.4 金属型铸造 53
1.3.5 压力铸造 54
1.3.6 连续铸造 54
1.3.7 低压铸造 55
1.3.8 离心铸造 55
1.4 铸造生产安全知识 56
第2章 锻压 57
2.1 概述 57
2.1.1 锻压的定义及其应用 57
2.1.2 锻造的工艺流程 59
2.2 自由锻造 65
2.2.1 手工自由锻造 65
2.2.2 机器自由锻造 67
2.2.3 自由锻造的基本工序 70
2.2.4 自由锻件的锻造示例 77
2.3 模型锻造 78
2.3.1 锤上模锻 78
2.3.2 胎模锻 79
2.3.3 曲柄压力机模锻 80
2.3.4 平锻机模锻 81
2.3.5 摩擦压力机模锻 83
2.4 冲压 84
2.4.1 冲压的分类 84
2.4.2 冲压设备 85
2.4.3 冲压基本工序 85
2.5 锻件质量检验与缺陷分析 89
2.5.1 锻件质量检验 89
2.5.2 锻件缺陷分析 89
2.6 锻造生产安全知识 94
第3章 焊接 96
3.1 概述 96
3.1.1 焊接的定义 96
3.1.2 焊接的分类及特点 96
3.2 焊条电弧焊 98
3.2.1 焊条电弧焊的焊接过程 98
3.2.2 焊条电弧焊机 100
3.2.3 焊条 102
3.2.4 焊条电弧焊的辅助工具 107
3.2.5 焊条电弧焊工艺 109
3.2.6 焊条电弧焊焊接参数的选择 111
3.2.7 焊接前准备及操作技术 113
3.2.8 常见缺陷的产生原因及防止措施 117
3.2.9 焊条电弧焊的安全操作规程 122
3.3 气体保护焊 123
3.3.1 氩弧焊 123
3.3.2 二氧化碳气体保护焊 130
3.4 切割 132
3.4.1 气割 133
3.4.2 等离子弧切割 135
3.5 其他焊接方法 136
3.5.1 埋弧焊 136
3.5.2 电渣焊 136
3.5.3 电阻焊 137
3.5.4 摩擦焊 142
第4章 钢铁热处理 143
4.1 概述 143
4.1.1 热处理的定义 143
4.1.2 钢 144
4.1.3 热处理设备 146
4.1.4 常用炉型的选择 148
4.1.5 热处理测量工具 149
4.2 钢铁热处理工艺 150
4.2.1 钢的普通热处理工艺 150
4.2.2 钢的表面热处理 153
4.2.3 钢的热处理常见缺陷 157
4.2.4 热处理生产安全知识 158
第5章 车削加工 159
5.1 概述 159
5.1.1 车削加工简介 159
5.1.2 车削加工的范围 159
5.1.3 车削加工的特点 160
5.2 车床 160
5.2.1 车床的型号 161
5.2.2 车床的分类 163
5.2.3 卧式车床的特点 168
5.2.4 卧式车床的组成 168
5.2.5 卧式车床的传动 172
5.3 车刀 173
5.3.1 车刀的组成及结构型式 173
5.3.2 车刀的分类 174
5.3.3 车刀切削部分的材料 174
5.3.4 车刀的几何角度 178
5.3.5 车刀的刃磨 182
5.4 车削加工基本操作 184
5.4.1 车床安全操作规程 184
5.4.2 车床上各部件的调整及各手柄的使用方法 185
5.4.3 工件与刀具的安装 186
5.4.4 车削外圆 195
5.4.5 车削台阶 196
5.4.6 车端面 197
5.4.7 孔的加工 198
5.4.8 车削圆锥面 200
5.4.9 车削成形面和滚花 203
5.4.10 车槽与切断 205
5.4.11 车削螺纹 209
5.4.12 车削工件时常见的缺陷、产生原因及对策 215
第6章 铣削加工 219
6.1 概述 219
6.1.1 铣削加工简介 219
6.1.2 铣削加工范围 219
6.1.3 铣削的特点 220
6.2 铣床 220
6.2.1 铣床的型号 220
6.2.2 铣床的分类 220
6.2.3 常用装夹工具 224
6.2.4 卧式升降台铣床X6132 233
6.2.5 立式升降台铣床X5032 236
6.2.6 铣床的安全操作规程 238
6.3 铣刀 239
6.3.1 铣刀的分类 239
6.3.2 铣刀的规格及标记 242
6.3.3 铣刀切削部分的材料 243
6.3.4 铣刀的主要几何角度 244
6.3.5 铣刀的安装 246
6.3.6 铣刀安装后的检查 247
6.4 铣削加工方法 249
6.4.1 铣削用量四要素 249
6.4.2 铣削方式 250
6.4.3 粗铣和精铣 252
6.4.4 铣平面 252
6.4.5 铣斜面 254
6.4.6 铣台阶面 257
6.4.7 铣沟槽 258
6.4.8 铣牙嵌离合器 265
6.4.9 铣削工件时常见的缺陷和解决方法 269
6.5 齿轮齿形加工 272
6.5.1 成形法 272
6.5.2 展成法 275
第7章 磨削加工 280
7.1 概述 280
7.1.1 磨削加工简介 280
7.1.2 磨削加工范围 280
7.1.3 磨削的特点 281
7.1.4 磨削原理和磨削过程 281
7.2 磨床 283
7.2.1 磨床的型号 283
7.2.2 磨床的分类 283
7.2.3 万能外圆磨床 286
7.2.4 无心外圆磨床 289
7.2.5 平面磨床 291
7.2.6 内圆磨床 292
7.2.7 磨床的安全操作规程 293
7.2.8 磨工实训安全知识 294
7.3 磨削工具 294
7.3.1 砂轮的组成 294
7.3.2 砂轮标记 295
7.3.3 砂轮的安装 301
7.3.4 砂轮的检查、平衡和修整 301
7.4 磨削加工方法 303
7.4.1 磨削运动 303
7.4.2 磨削用量 304
7.4.3 磨外圆 305
7.4.4 磨内圆 308
7.4.5 无心磨削 309
7.4.6 磨平面 310
7.4.7 磨台阶面 312
7.4.8 磨削工件时常见的缺陷和解决方法 313
7.5 先进磨削技术 316
7.5.1 精密及超精密磨削 316
7.5.2 高效磨削 317
7.5.3 磨削自动化 318
第8章 钳工 320
8.1 概述 320
8.1.1 钳工的主要内容 320
8.1.2 钳工的工作场地 321
8.2 划线 324
8.2.1 划线简述 324
8.2.2 划线工具 325
8.2.3 划线前的准备工作 330
8.2.4 划线基准的选择 331
8.2.5 划线的步骤和实例 332
8.3 錾削 334
8.3.1 錾削简述 334
8.3.2 錾削工具 334
8.3.3 錾削方法 337
8.3.4 錾削操作 340
8.3.5 錾削安全操作规程 341
8.3.6 錾削常见的缺陷、产生原因和预防措施 342
8.4 锉削 342
8.4.1 锉削简述 342
8.4.2 锉刀 343
8.4.3 锉削方法 346
8.4.4 锉削操作 348
8.4.5 锉削安全规程 350
8.4.6 锉削常见的缺陷、产生原因和预防措施 351
8.5 锯削 351
8.5.1 锯削简述 351
8.5.2 手锯 352
8.5.3 锯削方法 353
8.5.4 锯削操作 354
8.5.5 锯削的安全技术 356
8.5.6 锯削的损坏形式、产生原因及预防措施 356
8.6 钻孔、扩孔、铰孔和锪孔 357
8.6.1 钻孔和麻花钻 357
8.6.2 扩孔和扩孔钻 364
8.6.3 铰孔和铰刀 365
8.6.4 锪孔和锪钻 368
8.6.5 孔加工时的损坏形式、产生原因及预防措施 369
8.7 攻螺纹和套螺纹 371
8.7.1 攻螺纹 371
8.7.2 套螺纹 375
8.7.3 加工螺纹时产生废品的原因及预防措施 376
8.8 钳工综合训练实例 377
8.8.1 錾口锤体的制作工艺 377
8.8.2 六方螺母的制作工艺 379
第9章 数控车削加工 383
9.1 数控机床概论 383
9.1.1 数控机床的工作原理 383
9.1.2 数控机床的优点 384
9.1.3 数控机床的缺点 385
9.1.4 数控机床最适合加工的零件类型 385
9.1.5 数控机床的坐标系 385
9.1.6 数控系统的指令集 388
9.2 数控车床 398
9.2.1 数控车床加工对象 398
9.2.2 数控车床的分类 399
9.2.3 数控车床特点及布局 402
9.2.4 数控车床的组成 404
9.3 数控车床CKA6150 406
9.3.1 CKA6150型数控车床结构特点及组成 406
9.3.2 CKA6150型数控车床的传动系统 408
9.3.3 安全须知 409
9.3.4 操作说明 411
9.3.5 数控车床编程实训 411
9.4 华中世纪星（HNC-21/22T）数控车床 418
9.4.1 华中世纪星（HNC-21/22T）数控系统简介 418
9.4.2 华中世纪星（HNC-21/22T）数控系统的编程指令体系 418
第10章 数控铣削加工 421
10.1 数控铣床简介 421
10.1.1 适用于数控铣削加工的主要对象 421
10.1.2 不适用于数控铣削加工的对象 423
10.1.3 数控铣床的分类 423
10.1.4 数控铣床的功能 426
10.1.5 数控铣床的特点 428
10.1.6 数控铣床的基本组成 429
10.2 数控铣削加工工艺流程的制订 429
10.2.1 数控铣削加工工艺分析的主要内容 430
10.2.2 数控铣削加工工艺设计 432
10.2.3 数控加工专用技术文件的编写 450
10.3 数控铣床编程 456
10.3.1 数控铣床的坐标系 456
10.3.2 数控铣床编程简介 460
10.4 XK715D立式数控铣床 462
10.4.1 机床简介 462
10.4.2 XK715D立式数控铣床传动系统 463
10.4.3 机床操作安全须知 464
10.4.4 XK715D立式数控铣床操作说明 465
10.5 实训安全规程 471
第11章 加工中心 473
11.1 加工中心概述 473
11.1.1 加工中心适宜加工的主要零件类型 473
11.1.2 加工中心的分类 476
11.1.3 加工中心的特点 479
11.1.4 加工中心的组成与 结构 480
11.2 加工中心的工具系统 482
11.2.1 工具系统简介 482
11.2.2 加工中心工具系统的分类 483
11.2.3 加工中心的刀柄 487
11.2.4 加工中心用刀具 491
11.3 加工中心刀具自动交换系统 505
11.3.1 加工中心刀库 506
11.3.2 自动选刀 511
11.3.3 刀具交换装置 514
11.4 VDL-1400A立式加工中心 520
11.4.1 VDL-1400A立式加工中心简介 520
11.4.2 VDL-1400A立式加工中心操作说明 522
11.4.3 编程简介 529
11.4.4 报警信息及处理方法 530
11.4.5 加工中心安全操作规则 532
第12章 数控电火花加工 533
12.1 电火花成形加工 533
12.1.1 电火花加工的原理 534
12.1.2 电火花加工的条件 534
12.1.3 电火花加工的特点 535
12.1.4 电火花加工在模具制造中的主要应用 536
12.2 电火花成形机床 536
12.2.1 电火花成形机床分类 536
12.2.2 HCD300ZK数控电火花成形机 540
12.2.3 HCD300ZK数控电火花成形机的组成 541
12.2.4 电火花成形加工操作流程 549
12.2.5 电火花成形机安全操作规程 570
12.3 数控电火花线切割概述 571
12.3.1 电火花线切割加工原理 571
12.3.2 电火花线切割的形成条件 572
12.3.3 电火花线切割的特点 572
12.3.4 电火花线切割加工的应用范围 573
12.4 数控电火花线切割机床 573
12.4.1 数控电火花线切割机床简介 573
12.4.2 BDK7740数控电火花线切割机床 576
12.5 数控线切割加工工艺的制订 583
12.5.1 数控电火花线切割加工的步骤 583
12.5.2 分析零件图 583
12.5.3 准备工作环节 583
12.5.4 加工及检验 593
第13章 数控火焰／等离子弧切割 595
13.1 火焰／等离子弧切割概述 595
13.1.1 金属切割分类 595
13.1.2 两种常用热切割的原理及特点 595
13.2 数控火焰／等离子弧切割机 597
13.2.1 数控火焰／等离子弧切割质量的评价指标 597
13.2.2 数控火焰／等离子弧切割机概况 598
13.3 数控火焰／等离子弧切割机操作指导 600
13.3.1 BODA-2000T数控火焰／等离子弧切割机床简介 600
13.3.2 BODA-2000T数控火焰／等离子弧切割机床编程说明 602
13.3.3 BODA-2000T数控火焰／等离子弧切割机床键盘操作 605
13.3.4 BODA-2000T数控火焰／等离子弧切割机床常见问题及解决方法 605
参考文献 607