1．试件组对时，始、终端对口间隙不宜相等 1
2．忌焊接熔渣滞后离开熔池失去保护作用 1
第一章 焊条电弧焊禁忌 1
一、焊条电弧焊操作禁忌 1
4．电弧焊不宜采用过大的线能量 2
3．使用直流弧焊电源不宜忽视磁偏吹 2
5．焊条电弧焊操作禁忌 3
7．仰焊时熔池体积不宜过大，电弧不宜过长 4
6．薄板焊件的定位焊缝间距不宜过长 4
9．若用碱性焊条焊接试件，不宜用断续灭弧焊法进行打底焊 5
8．焊接定位焊缝不宜忽视的事项 5
12．焊接板厚不同的角焊缝时，不能采用45°的焊条角度 6
11．多层焊时，填充层不宜过厚 6
10．焊接插入式管板时，其焊缝不宜用大直径焊条一层焊完 6
15．立焊或仰焊的焊接熔池不宜为桃形 7
14．水平固定管板焊接要避免焊道堆积 7
13．焊件接缝间隙较大时，禁止向焊缝中填加金属填充物 7
2．烘干的焊条不宜暴露在空气中时间太长 8
1．焊条不宜直接放入已升温的箱内烘烤 8
二、焊接材料使用禁忌 8
5．不宜用碳钢焊条焊接不锈钢焊件 9
4．对于冲击韧性和抗裂性要求较高的重要结构焊接时，不宜选用酸性焊条 9
3．受某种条件限制而无法清理的低碳钢焊件，不宜选用碱性焊条 9
2．焊机在使用过程中的禁忌 10
1．空载电压不同的焊机不能并联使用 10
三、焊条电弧焊电源使用禁忌 10
3．严禁使用没有保护接零的焊机 11
4．焊机二次端与焊件不应同时存在接地（或接零） 12
2．禁用通有氧气、煤气等易燃、易爆气体的管道作为接地装置连接焊接电缆 13
1．乙炔引起的火灾，绝不能用四氯化碳来进行扑救 13
5．一台弧焊机不能供两名焊工使用 13
四、焊条电弧焊安全操作禁忌 13
4．焊工安全用电禁忌 14
3．焊工预防火灾和爆炸事故禁忌 14
6．盛装过汽油的油桶不进行严格的清洗禁止焊接 15
5．焊工在手套、衣服、鞋潮湿等情况下，禁止焊接作业 15
2．变速送丝式埋弧自动焊机不宜配用平特性焊接电源 16
1．某些情况下不宜采用埋弧焊 16
第二章 各种焊接方法操作禁忌 16
一、埋弧自动焊操作禁忌 16
4．焊丝及焊件表面禁止存有铁锈、氧化皮及油污 17
3．等速送丝式埋弧自动焊机不宜配用具有陡降外特性的焊接电源 17
7．埋弧焊时不可忽视焊件的装配质量 18
6．焊件的坡口制备不宜采用手工气割 18
5．在盘卷及清理焊丝时，焊丝禁止局部小弯曲或在焊丝盘中相互套叠 18
10．线能量不宜太大 19
9．埋弧焊时熔合比不宜超过应有范围 19
8．焊缝的形状系数不宜超过应有范围 19
13．细焊丝及电弧电压较低时不宜过量增加焊丝伸出长度 20
12．在其他工艺参数确定后，不宜过量提高焊接速度 20
11．焊接电流不宜提高太大 20
16．多丝焊接时不宜全部采用直流电源 21
15．特殊焊缝不宜固守电弧电压与电流的配合关系 21
14．焊丝的倾角不宜过大 21
19．横角焊的若干禁忌 22
18．船形焊件在要求较大熔深时不宜采用对称放置 22
17．埋弧焊不可忽视焊剂层厚度与粒度 22
21．接头要求完全熔透的焊件不宜采用悬空焊 23
20．较厚焊件不宜采用单面焊 23
25．环缝焊接时焊丝不宜与焊件垂线重合 24
24．焊件与焊剂垫禁忌脱空 24
22．悬空双面焊时，第一面焊接线能量不宜太大 24
23．皮带式环缝焊剂垫不宜在狭窄工作场地使用 24
26．不等厚度的对接焊缝应避免应力集中 25
30．25—20型奥氏体不锈钢不宜采用埋弧焊 26
29．铜及铜合金禁止选用悬空单面焊 26
27．埋弧焊接奥氏体钢不可忽视热裂倾向 26
28．HJ172不宜采用交流电源 26
1．CO2焊不允许用普通H08A焊丝 27
二、二氧化碳气体保护焊操作禁忌 27
31．不等厚度的焊件其焊丝不宜在中心线 27
32．不宜采取过量增大坡口角度及间隙的方法来加深熔深 27
33．收弧时，焊机“停止”按钮不能一步按到底 27
4．CO2焊不宜采用潜弧射滴过渡 28
3．CO2焊不宜采用大颗粒滴状过渡 28
2．焊丝中硅和锰的含量不宜过高 28
7．CO2焊不宜采用陡降外特性的焊接电源 29
6．CO2焊不宜焊接不锈钢 29
5．CO2焊不能焊接有色金属 29
10．电弧电压与焊接电流不宜超出匹配范围 30
9．CO2焊不能使用交流电源 30
8．焊接用CO2气体的纯度不宜低于99.5％ 30
13．CO2气体流量不宜过大 31
12．不可忽视焊丝伸出长度上的电阻热 31
11．直径大于1.6mm的焊丝不能采用短路过渡 31
16．向上立焊焊枪不宜作直线式运动 32
15．向下立焊时焊枪不宜作横向摆动 32
14．焊件厚度大于6mm不能采用向下立焊 32
20．推丝式焊枪不宜采用直径小于1mm的焊丝 33
19．焊工不可忽视持枪姿势 33
17．CO2焊不宜采用仰焊位置 33
18．CO2气瓶中气压降至1.5MPa时禁止继续使用 33
23．不可忽视CO2焊的飞溅问题 34
22．CO2气瓶禁止靠近热源和在日光下暴晒 34
21．拉丝式焊枪不能采用粗焊丝 34
27．焊工在操作中应尽量避免烟雾及弧光 35
26．CO2焊设备中所用电缆线不宜过长 35
24．CO2焊机禁止在某些场合安置 35
25．CO2焊供电网路的容量不宜过小 35
30．焊接回路电感值的大小不宜超出规定范围 36
29．短路过渡焊接不可以使用无电抗的电源 36
28．短路过渡焊电弧长度不宜太长 36
3．TIG焊使用的电极不宜采用纯钨极 37
2．焊接时应尽量避免使用直流反接 37
三、氩弧焊操作禁忌 37
1．不宜将氩弧焊视为焊条电弧焊来使用 37
5．氩弧焊时焊工应尽量避免弧光辐射 38
4．氩气纯度不宜低于99.99％ 38
8．TIG焊枪不宜采用扩散形喷嘴 39
7．不宜用高频振荡器做稳弧装置 39
6．使用电流不宜超过钨极的许用电流 39
11．氩弧长度不宜过大 40
10．喷嘴直径不宜过大 40
9．喷嘴的若干禁忌 40
15．TIG焊不宜采用接触引弧方式 41
14．氦气不宜单独使用 41
12．喷嘴至工件距离不宜超过8～14mm 41
13．氩气瓶使用中的若干禁忌 41
17．对有裂纹倾向的合金，禁止采用较快的焊速 42
16．MIG焊不宜使用单一氩气 42
21．一般材料不宜采用氩一氢混合气体作为保护气体 43
20．MIG焊不宜采用直流正接 43
18．MIG焊不能采用滴状过渡 43
19．MIG焊不宜焊接低碳钢和低合金钢 43
25．铝、镁及其合金不宜采用直流TIG焊 44
24．低熔点和易蒸发金属不宜采用MIG焊 44
22．TIG焊不宜采用Ar+CO2或Ar+O2的混合气体作保护气体 44
23．TIG焊不宜焊接中厚板 44
28．焊后对钨极端部的颜色应引起注意 45
27．TIG焊不可忽视钨极端部的形状 45
26．为引弧不能采用提高空载电压的方法 45
32．打底焊或填充焊都不可忽视接头质量 46
31．定位焊时的若干禁忌 46
29．焊丝使用时的若干禁忌 46
30．TIG焊应尽量回避仰焊位置 46
36．横焊时不宜采用较粗焊丝 47
35．不可忽视焊枪运动方式 47
33．交流TIG焊接中不允许存在直流分量 47
34．薄板焊接不宜预留间隙 47
38．环焊缝半自动焊时不宜采取下坡焊 48
37．角焊缝应避免咬边和塌陷 48
39．水平管环缝不宜采取沿圆周顺序焊接 49
3．电渣焊中途不允许停焊 50
2．电渣焊不宜焊接水平位置焊缝 50
四、电渣焊操作禁忌 50
1．薄板和短焊缝不宜采用电渣焊 50
6．收尾工作不宜在焊件上进行 51
5．电渣焊不宜采用陡降外特性的电源 51
4．焊接电压不宜过高 51
11．电弧造渣不宜用于焊补工件 52
10．焊件不宜开X形坡口 52
7．焊件装配间隙不宜过小 52
8．渣池深度不宜变化太大 52
9．焊件始端与终端装配间隙不应相同 52
15．易氧化金属及合金钢电渣焊时，其渣池应避免与空气接触 53
14．普通材料不能采用板极电渣焊 53
12．焊剂的导电性不宜过高 53
13．焊缝长度超过1.5m不宜采用板极电渣焊 53
18．焊丝与熔池距离不能太近 54
17．熔嘴电渣焊不宜直接焊接较复杂的曲面结构 54
16．大厚度焊件不宜选用单丝电渣焊 54
23．大断面工件熔嘴电渣焊时，不宜采用平底起焊槽 55
22．焊工应尽量避免在狭窄封闭的空间施焊 55
19．熔嘴板的截面积不宜过大 55
20．管状熔嘴电渣焊不宜一次加入过量的焊剂 55
21．焊后不进行热处理的焊件，不能承受较大载荷 55
4．穿透型焊法的板厚不能超过一定限度 56
3．较薄焊件不能采用穿透型焊法 56
五、等离子弧焊及切割操作禁忌 56
1．铅和锌不能采用等离子弧焊接 56
2．厚板不宜采用等离子弧焊 56
9．空气等离子弧切割时，不宜用纯钨极和氧化物钨极 57
8．喷嘴的孔径不宜过大 57
5．等离子弧焊或切割中应避免产生双弧 57
6．保护气体中不宜加入过多的CO2气体 57
7．喷嘴壁厚不宜小于2.5mm 57
12．等离子弧焊接时，焊工应尽量避免手直接触及启动开关 58
11．焊工施焊时应尽量避免等离子弧噪声 58
10．非金属的工件不能建立转移电弧 58
17．焊接电流和焊接速度不宜过大 59
16．等离子弧切割禁止用氧气作切割气体 59
13．操作时应尽量避免弧光辐射 59
14．等离子弧焊或切割，不宜在通风差的场地进行 59
15．焊接与切割的电源不能通用 59
21．微束等离子弧焊不宜采用单个电源 60
20．焊件的装配尺寸不允许超过标准公差 60
18．割缝后拖量不宜过大 60
19．穿透型焊法应避免焊缝上残留孔洞 60
22．大电流工作不宜采取小锥角电极 61
23．电极与喷嘴同心度不允许有偏差 62
2．高碳钢的焊接应尽量避免采用较大的熔合比 63
1．低碳钢在寒冷的冬季施焊，不可忽视焊缝有裂纹倾向 63
第三章 金属材料焊接禁忌 63
一、低、中、高碳钢和耐热钢焊接禁忌 63
4．中碳钢焊接过程中的层间温度不宜低于预热温度 64
3．45号钢的焊接不宜按焊接低碳钢常用的工艺随意施焊 64
6．刚性较大的铬钼耐热钢构件，应尽量避免在拉肋和夹具固定的状态下焊接 65
5．铬钼耐热钢在焊接过程中不宜随意中断焊接 65
8．焊接500MPa强度等级的普通低合金钢不宜选用酸性焊条 66
7．焊接铬钼耐热钢时，不宜忽视焊前预热、焊后缓冷和热处理的作用 66
10．中碳钢焊件焊接之后，不宜在空气中自然冷却 67
9．焊接厚壁、刚性很大的低碳钢焊件，不可忽视必要的焊前预热和焊后热处理 67
1．奥氏体不锈钢焊缝组织中的铁素体含量不宜超过5％ 68
二、不锈钢焊接禁忌 68
11．转炉冶炼低碳钢绝不能用于重要结构 68
12．有淬硬倾向的金属材料不预热不宜进行碳弧气刨 68
3．奥氏体不锈钢焊接时，不宜在450～850℃温度停留时间过长 69
2．焊接奥氏体不锈钢不宜选用含碳量超过0.08％的焊条 69
5．奥氏体不锈钢焊接时，层间温度不宜超过60℃ 70
4．奥氏体不锈钢焊条电弧焊时，一次焊成的焊缝不宜过宽 70
7．使用奥氏体不锈钢焊条，焊接电流选择不宜过大 71
6．奥氏体不锈钢焊条电弧焊时，尽量不用低氢型焊条 71
9．不锈钢在焊接前和焊后处理中应注意的几个问题 72
8．应引起注意的影响不锈钢耐腐蚀性能的焊接操作 72
11．铁素体不锈钢不宜采取连续施焊 73
10．对于低温下工作的不锈钢结构，不宜进行稳定化热处理 73
14．马氏体不锈钢焊后不允许直接冷却至室温 74
13．焊接马氏体不锈钢不宜忽视焊前预热、层间温度和焊后热处理的作用 74
12．铁素体不锈钢焊接时，应尽量缩短在430～480℃温度区间的停留时间 74
1．铝及铝合金焊后不宜残留焊渣和熔剂 75
三、铝及铝合金焊接禁忌 75
15．奥氏体不锈钢焊后产生的变形不能采用火焰矫正 75
2．焊接前，铝及铝合金焊件接口表面不应有氧化膜存在 76
4．焊接铝镁合金不宜采用SAISi5焊丝 77
3．铝及铝合金的焊接应尽量减少氢气孔缺陷 77
7．铝合金铸件焊补时应该注意的十个问题 78
6．铝及铝合金焊接的预热温度不宜接近300℃ 78
5．铝及铝合金焊件不宜悬空施焊 78
8．采用手工钨极氩弧焊焊接铝及铝合金，一般不采用直流电源 79
9．铝及铝合金不宜采用搭接接头和T形接头 80
1．经过铜焊的黑色金属焊件，不宜再用碳钢焊条在焊过的部位进行补焊 81
四、铜及铜合金焊接禁忌 81
10．为避免铝合金焊接接头裂纹的产生，焊接时应注意的五个问题 81
4．青铜焊接时，预热温度不宜随意选择 82
3．铜及铜合金电弧焊接时，不宜忽视对焊件的充分预热 82
2．铜及铜合金焊件焊接时，不宜作横向摆动运条 82
8．焊接铜及铜合金时，焊件的坡口角度及对口间隙不宜过小 83
7．铜及铜合金的焊接不宜进行立焊和仰焊 83
5．黄铜焊接时，应尽量避免熔池及接头高温停留时间过长 83
6．铜及铜合金的接头形式不宜采用搭接、T形和内角接接头 83
9．不宜将铜及铜合金直接与平台接触进行焊接 84
12．气焊紫铜薄板焊件时，应尽量避免焊丝末端与火焰焰心接触 85
11．黄铜件的气焊，不宜随意选用紫铜焊丝 85
10．铜及铜合金焊接前，不可忽视对焊件和焊接材料的认真清理 85
1．铸铁电弧热焊的预热温度不宜过高或过低 86
五、铸铁焊接禁忌 86
13．焊接黄铜时，尽可能避免锌的蒸发和氧化 86
14．焊条电弧焊焊接黄铜时，不宜采用黄铜芯电焊条 86
2．焊补承受冲击负荷的较厚铸铁件要谨防焊缝剥离 87
4．焊补铸铁件要避免裂纹扩展 88
3．铸铁件预热升温速度不能太快 88
6．焊补厚度较大的铸铁件，不宜填加过多的焊缝金属 89
5．铸铁件有多道交叉裂纹，不宜采用逐个补焊工艺 89
7．灰铸铁件电弧冷焊，不允许采用大电流、一次连续焊完的焊补工艺 90
8．焊补铸铁件采用加热减应措施，加热温度不能过高或过低 91
10．承受载荷的铸铁件焊补时应注意的事宜 92
9．铸铁件焊补后出现焊接缺陷，切不可使用风铲铲除 92
1．奥氏体不锈钢与珠光体钢的焊接不可忽视珠光体钢对焊缝的稀释作用 93
六、异种钢焊接禁忌 93
3．不能用同一种焊条焊接不锈复合钢构件 94
2．1Cr18Ni9不锈钢与Q235钢的焊接不宜选用奥102焊条或奥407焊条 94
5．不锈复合钢焊接的注意事项 95
4．不锈复合钢板的焊件，错边不要超过允许值 95
6．铁素体耐热钢与其他黑色金属的焊接应避免焊接接头过热 96
8．奥氏体不锈钢与铁素体钢的焊接不宜选用高铬－镍焊条 97
7．钢与铝及其合金不能用熔焊进行焊接 97
4．压力容器深坡口埋弧自动焊接时，焊丝的伸出长度不能太长 99
3．压力容器装配组焊时不应出现十字接头焊缝 99
第四章 典型金属结构焊接禁忌 99
一、容器焊接禁忌 99
1．压力容器用钢不得使用含碳量大于0.24％的钢材 99
2．压力容器上接管不允许采用镀锌有缝钢管 99
6．使用碱性焊条要注意以下五点 100
5．非压力容器用钢的使用要严格加以限制 100
8．焊补板不可制成尖棱、尖角形状，以避免焊缝处出现应力集中 101
7．在压力容器焊补时不可忽视的七个问题 101
10．在锅炉压力容器装配构件时应尽量不使用临时焊接的拉紧板、支撑和吊耳 102
9．对锅炉压力容器的筒体、管子的焊接，不允许出现过大的弯曲度和弯折度 102
13．压力容器进行水压试验时，水温不能低于规定温度 103
12．压力容器封头的制造要避免采用小料拼接以及过于集中的径向焊缝 103
11．高压容器的对接焊缝不宜采用完全对称的X形坡口形式 103
15．高压容器及一些重要的构件进行多层焊时，焊层不宜过厚 104
14．水压试验时严禁迅速升高试验压力 104
18．低合金高强度钢用于大型受压容器焊后热处理不可忽视加热温度 105
17．严禁在焊接容器表面上随意引燃电弧 105
16．对接接头焊缝余高值不能太大 105
1．切不可只注重焊接结构的承载能力，而片面加大焊缝尺寸 106
二、梁柱焊接禁忌 106
19．高强度钢材质的压力容器，不允许残留环形垫板 106
20．多层多道焊接时，不能用锤击焊缝法锤击底层焊道和表面层焊道 106
2．焊接结构的焊接接头应设法避免应力集中的现象 107
5．在焊接结构中应该尽可能避免不必要的焊缝 110
4．承受变载荷的接头，必须避免焊缝处于突变的位置 110
3．焊接结构中的焊接接头应避开应力高峰位置 110
6．焊接淬硬性较高的金属材料应该慎用“散热法”控制焊接变形 111
8．细长的梁、柱构件，若焊缝不对称，应避免弯曲变形 112
7．在薄壳结构的壳体上焊接支承座，应避免焊后壳体塌陷 112
9．火焰矫正构件的变形，应该避免采用过高的加热温度 113
12．在施工现场装配焊接工字梁接头时，不宜先焊腹板后焊翼板 114
11．工字梁的纵缝焊接，应避免采取不同方向的纵向焊接 114
10．对于有淬硬倾向的高强钢进行火焰矫正时，不允许浇水激冷 114
14．焊缝不对称的结构，不宜先焊焊缝较多的一侧 115
13．在焊接交叉焊缝时，应特别注意交叉处的焊接质量 115
16．要避免不合理的对接焊缝 116
15．焊接结构中的长焊缝，应避免采用直通焊 116
17．筒体装配时，要禁止有过大的角变形和错边量 117
20．不要将焊缝计算厚度理解为焊缝厚度 118
19．避免焊接接头的热影响区相互接近 118
18．避免引弧、收弧位置与接缝边缘位置重合 118
2．夏季使用氧气瓶不能在阳光下暴晒 120
1．气焊与气割使用氧气时不能接触油类物质 120
第五章 气焊与气割禁忌 120
一、气焊与气割设备、工具、材料使用禁忌 120
6．气焊与气割使用氧气的纯度不宜过低 121
5．使用氧气瓶不准用铁器敲击 121
3．冬季使用氧气瓶冻结时不能用明火烤 121
4．使用氧气瓶时气体不能全部用尽 121
8．夏季使用乙炔气瓶不准在阳光下暴晒 122
7．乙炔气瓶不可卧倒使用 122
11．减压器安装使用不准违章进行 123
10．乙炔不宜与银、铜长期接触 123
9．没安装回火防止器的乙炔发生器不能使用 123
12．氧气胶管与乙炔气胶管不能相互代用 124
14．乙炔减压器与瓶嘴安装连接时不能在漏气的情况下使用 125
13．等压式焊炬不能使用低压乙炔 125
16．不符合焊接要求的气焊丝不能使用 126
15．射吸式焊、割炬无吸力不宜使用 126
2．气焊的火焰能率需要较大时，焊嘴的选择不能过小 127
1．焊丝直径不能过粗或过细 127
二、气焊操作禁忌 127
3．焊接结束时焊炬的倾斜角不宜过大 128
5．碳化焰不宜焊接碳钢材料 129
4．薄板焊接不宜采用右向焊法 129
8．气焊时不能用焰心和外焰来焊接金属 130
7．气焊时焊接接头不宜过热和过烧 130
6．氧化焰不宜焊接钢件 130
10．气焊时焊炬的摆动幅度不宜过大 131
9．气焊不宜采用搭接接头和T形接头 131
11．气焊平焊时操作禁忌 132
12．气焊立焊时操作禁忌 134
13．气焊横焊时操作禁忌 135
14．气焊仰焊时操作禁忌 136
15．薄板气焊火焰能率不宜过大 137
18．焊件两板厚度不同时不能平均分配焊能量 139
17．焊接从开始到结束焊嘴倾斜角不应一样 139
16．气焊时焊丝不宜采用整段熔化进行焊接 139
19．定位焊焊缝不宜过长，更不宜过高过宽 141
22．薄板与厚壁管的焊接不宜平均分配热量 142
21．焊件大小悬殊的焊接不宜对其同时加热 142
20．厚板气焊火焰能率选用不宜小 142
24．大直径可转动管子气焊时不宜采用平焊的位置 143
23．气焊小直径管子预留间隙不宜小、钝边不宜太大 143
26．穿孔焊接法的孔径宜小不宜大 144
25．水平固定管气焊时速度不宜太慢 144
27．气焊时不能用提高或降低气体压力的方法来调节火焰能率 145
29．灰铸铁的气焊选用火焰能率不宜小 146
28．铸铁气焊时冷却速度不宜过快 146
30．中碳钢不采取预热和保温措施不宜气焊 147
32．16Mn钢不宜在低温下焊接 148
31．高碳钢气焊时焊速宜快不宜慢 148
34．奥氏体不锈钢焊接不能在“危险温度区”停留时间过长 149
33．低合金珠光体耐热钢焊后不宜快速冷却 149
35．铝及铝合金的焊接不能采用氧化焰 150
37．紫铜气焊火焰能率选用宜大不宜小 151
36．紫铜气焊不能采用氧化焰或碳化焰 151
40．铅的表面氧化膜未刮净不宜进行焊接 152
39．锡青铜气焊不能用氧化焰 152
38．黄铜气焊高温焰心不能与熔池金属直接接触 152
42．金刚石的钎焊火焰温度不能太高 153
41．铅焊接时要控制火焰温度不能过高 153
1．金属燃点比熔点高的材料不能进行氧气切割 154
三、气割操作禁忌 154
3．金属燃烧不是放热反应不能进行氧气切割 155
2．金属氧化物的熔点高于金属熔点不能进行氧气切割 155
5．氧气切割时氧气压力不应太低或太高 156
4．金属的导热性能太高不能进行氧气切割 156
7．有铁锈斑的割件，不清除不能切割 157
6．高压氧射流形状不规则不宜进行切割 157
9．预热火焰能率与割件厚度并不是成正比 158
8．氧化焰和碳化焰不宜用于气割 158
11．割嘴与割件表面的距离不宜太近 159
10．落地工件不宜进行气割 159
13．气割速度不正确不能保证割件质量 160
12．起割操作不能先开启切割氧气阀 160
15．中板切割时割嘴倾角不宜过大 161
14．薄板切割速度不能慢 161
17．厚板切割最低速度不能小于3mm/s 162
16．大厚度钢板切割前不宜采用局部预热 162
18．平面上割孔时割炬不宜垂直射穿 163
19．用割炬修割焊缝每次气割厚度不宜太大 164
21．型钢切割不能使割嘴全部垂直被割面 165
20．快速氧气切割不能使用普通割嘴 165
22．大直径圆钢不宜在同一方向进行切割 166
23．割炬运行路线不能违背划线原则 167
24．长条形割件不宜进行连续切割 168
25．铸铁不能用普通方法气割 169
26．不锈钢不宜用氧乙炔火焰直接切割 170
3．放样工具划针的尖端不宜过软 172
2．若在板材表面上直接号料画线时，板材表面不能有过大的变形 172
第六章 金属结构件加工制作禁忌 172
一、放样与号料加工禁忌 172
1．放样台（或放样间）的光线不宜过暗 172
5．弹画粉线不能在大风中进行 173
4．打样冲时，样冲轴线不能与划线平面倾斜 173
9．用钢卷尺测量工件尺寸时，对测量的准确性问题不可忽视 174
8．使用钢直尺测量尺寸在悬空使用时，不能忽视尺面的平直度 174
6．使用粉线时应注意跨度不宜太大 174
7．用石笔画线时不能忽视石笔的修磨问题 174
11．用不锈钢加工制作的产品其表面不允许出现划伤现象 175
10．90°角尺的垂直度不容忽视 175
13．放样时，不能忽略复核产品图样这一重要环节 176
12．用内、外卡钳测量时，不可忽视内、外卡钳的正确使用问题 176
17．进行线型放样不能违背正投影规律 177
16．放样画线基准线较长时不宜用钢尺或弹粉线画出 177
14．结构放样时，不能忽视结构的工艺性处理 177
15．进行结构的工艺性处理时，不能违背原设计要求 177
21．放样时为保证产品质量，在样板上不可忽视预放加工余量 178
20．样板、样杆使用后的妥善保管不能忽视 178
18．画线时垂直线不可以直接用量角器或90°角尺画出 178
19．若选用木条制作样杆时，木条不能潮湿 178
24．号料前，不能忽视对样板、材料等内容的检验 179
23．号料时，不可忽视号料的工作质量 179
22．放样时不能不考虑工艺余量问题 179
28．号料时不可忽视材料利用率问题 180
27．在进行二次号料前，结构的形状不能存在变形现象 180
25．号料前对材料的摆放不能轻视 180
26．同样规格的零件批量号料时，不宜在钢板上直接画线号料 180
31．不可忽视变换投影面法的正确应用条件 181
30．排样套料时，不能忽视材料的切割方式 181
29．不可忽视排料对合理用料的影响作用 181
32．用辅助平面法求相贯线时，不宜轻视辅助平面的选择 182
35．凡是可用平行线法或放射线法作展开的曲面立体表面不宜用三角形法展开 183
34．作展开图时构件表面分割的份数不宜过多或过少 183
33．不宜忽视应用辅助球面法求相贯线的使用条件 183
37．实际放样中，构件的板厚影响不能忽视 184
36．不宜忽视展开料的接口位置选择 184
39．在成品圆管上号料时，其展开号料样板的展开长度计算有其特殊性，不能忽视 185
38．相贯构件的展开长度必须以零件中性层尺寸为准，这一点不能改变 185
2．手工剪裁时，两剪刀片的倾角（张开角）不宜过大或过小 186
1．手工剪裁时，两剪刀片在闭合时应彼此贴紧，不要出现缝隙 186
二、金属结构件下料加工制作禁忌 186
5．手工锯割安装锯条时，锯齿方向不能倒装 187
4．手工剪切时，手剪刀不能遮挡住号料画线标记 187
3．手剪刀剪轴的铆钉不宜铆得过紧 187
8．剪切时，剪床剪刃间隙不宜过大或过小 188
7．手工锯割的速度不能过快或过慢 188
6．手锯锯条不能装得过紧或过松 188
11．为满足剪切工艺的需要，对于斜口剪床的压料板设置不可忽略 189
10．斜口剪床的剪刃前角不宜过大 189
9．斜口剪床的剪刃斜角不宜过大 189
13．剪切时，不宜忽视剪切顺序的合理安排 190
12．剪切板料时，不允许所剪切板料的厚度超过剪床的最大剪切厚度 190
15．在龙门式斜口剪床上剪切窄条板料的可行性不能忽视 191
14．在剪切批量零件时，不可忽视挡板定位剪切的利用 191
17．用横入式斜口剪床剪切板料时，初剪工作不宜马虎 192
16．剪切尺寸精度较高的短料时，不能忽视压料装置的合理利用 192
20．剪切对钢材质量的影响不可忽视 193
19．剪切小宽度钢板时，下剪刃以外钢板宽度不宜小于钢板的厚度 193
18．剪切板料时，板料的轻微移动现象不可忽视 193
24．不能忽视剪切分离工序的安全操作注意事项 194
23．剪板机必须按时加油，但剪刃口处不能加油 194
21．使用剪床时，对离合器和制动器的完好性检查不可忽视 194
22．剪板机不能剪切过硬或经淬火的材料 194
25．克切时，对上克子的维修应引起注意 195
29．克切过程中，上、下两克刃是否靠紧，应引起注意 196
28．克切板料在起克时，锤击力不宜过大 196
26．修磨上克子时，应尽量避免其刃部在磨削中过热 196
27．克切作业时，操作者的站位及姿势应引起注意 196
33．克切时的有关安全事宜应引起注意 197
32．应尽量避免不合理的克切顺序 197
30．克切曲线时，应尽量避免每次的克切量较大 197
31．克切时，对克切件的放置方法应引起注意 197
35．冲裁时，冲床滑块的行程不可忽视 198
34．冲裁加工选择冲床时不可忽视冲床工作能力的指标 198
38．阶梯冲模中，对阶梯的设计应引起注意 199
37．斜刃冲模的斜刃选择不可忽视 199
36．冲裁设备能力不足的问题不可忽视 199
42．冲裁件孔的尺寸不宜过小 200
41．对冲裁用材料的厚度公差应引起注意 200
39．冲裁工序不宜采用脆、硬性材料 200
40．不可忽视冲裁用料的表面状态质量 200
46．冲裁时，搭边和边距的值不能过大或过小 201
45．冲裁件的外形和内形的转角处，应避免形成尖角 201
43．冲裁件凸出与凹入部分不宜过小 201
44．冲裁件孔、边之间距离不宜过小 201
48．制造新模具时，合理间隙的选取应引起注意 202
47．冲裁模间隙不能过大或过小 202
52．冲裁模刃口尺寸及公差的确定应引起注意 203
51．确定冲裁模合理间隙的原则不可忽视 203
49．落料时，冲裁模间隙不宜取在凹模上 203
50．冲孔时，冲裁模间隙不宜取在凸模上 203
55．对冲裁件的质量要求较高的冲裁模应有导向装置 204
54．对制造凸模和凹模的材料的选择应引起注意 204
53．对于单件生产的模具或冲制复杂零件的模具不宜采用凸模与凹模分开加工的方法 204
57．冲裁模具设计的一般原则不可忽视 205
56．冲裁模的模柄中心线不能与模具的压力中心偏离 205
60．冲裁模具中凸模的结构设计不能忽视凸模的工况因素 206
59．冲裁模设计不能忽视冲床的工作台面尺寸 206
58．冲裁模设计不能忽视冲床的闭合高度 206
66．冲裁模设计不能只凭产品图 207
65．设计冲裁模不能忽视导向装置 207
61．设计冲裁模凸模的固定方式不能忽视工件尺寸 207
62．设计冲裁模凹模的固定方式不能忽视工件状况 207
63．冲裁模设计不能忽视毛坯的导向和定位 207
64．设计冲裁模不能忽视卸料装置和推件装置 207
71．冲裁时，凸模和凹模的刃口变钝现象不可忽视 208
70．提高模具寿命不能忽视模具结构的影响 208
67．冲裁模设计不能忽视产品的生产批量 208
68．冲裁模设计不能忽视标准化 208
69．提高模具寿命不能忽视热处理的影响 208
74．冲裁件的工艺性能的确定不可忽视 209
73．对冲裁件进行排样时，不能只考虑材料利用率，而忽视了其他因素 209
72．不能忽视材质与板厚对冲裁件质量的影响 209
75．冲裁加工的有关注意事项不可忽视 210
3．刃磨钻头时，其后角不宜磨得过大 211
2．钻头的顶角大小选择应引起注意 211
三、金属结构件预加工禁忌 211
1．精度要求较高的孔不宜采用钻孔方式加工 211
5．钻头的横刃斜角不宜过小 212
4．钻头的前角不宜过大 212
8．钻头的刃磨方法不可忽视 213
7．钻头的刃磨是冷作工必须掌握的技能之一，不可忽视 213
6．刃磨钻头时，对砂轮的选择不可忽视 213
11．不能用普通钻头钻薄板工件 214
10．为了改善钻头的切削条件和定心性，对钻头横刃的刃磨不可忽视 214
9．钻头刃磨压力不宜过大 214
12．刃磨钻头时，两主切削刃长度与钻头轴心线所组成的两个？角应相等，这一点不可忽视 215
16．钻孔时，应尽量避免切削用量不合理 216
15．钻孔前若工件未夹紧，严禁钻削 216
13．钻头的刃磨质量用目测法检验时，对视觉差问题应引起注意 216
14．钻孔时，用来装夹钻头的钻头套配合使用时，其数目不宜过多 216
19．钻深孔时，排屑问题不可忽视 217
18．工件上的孔将要钻穿时其进给量不宜过大 217
17．钻孔时的冷却与润滑不可忽视 217
22．攻螺纹时，螺纹底孔直径不能与螺纹内径一致 218
21．钻削安全技术不可忽视 218
20．直径超过30mm的大孔，不能一次钻削而成 218
25．当錾削接近工件尽头（收尾）处时，余下部分的錾削应引起注意 219
24．选择坡口形式时，不可忽视经济效益 219
23．攻盲孔螺纹时，钻孔深度不能等于所需的螺纹深度 219
1．变形造成的影响不可忽视 220
四、金属结构件矫正加工禁忌 220
26．锉刀不能两面同时使用 220
5．对手锤的维护不可忽视 221
4．钢结构受不正常外力而引起的变形不可忽视 221
2．制作金属结构产品时，应尽量避免或减小变形的发生 221
3．变形较大或脆性材料的矫正不能用冷矫正方法 221
9．对中间凸起的薄板矫正，切忌直接锤击凸起处 222
8．使用大锤的有关安全事宜应引起注意 222
6．为了保证矫正工件的表面质量，软手锤的应用不可忽视 222
7．用大锤矫正工件变形时，应尽量避免工件表面有明显锤痕 222
11．手工矫正薄板时，需锤击延展的各部位其锤击密度和力度不能一致 223
10．手工矫正薄板时，对锤击部位的选择应引起注意 223
15．当工件出现较复杂的变形时，矫正工序的合理性不可忽视 224
14．对薄钢板的无规则变形的矫正应引起注意 224
12．手工矫正的锤击数不宜过多 224
13．手工矫正若对钢材表面质量有要求时，应引起注意 224
18．用锤击法矫正扁钢的扭曲变形时，落锤点离平台边缘不宜过远或过近 225
17．用锤击延展法矫正扁钢立面弯曲变形时，翻转扁钢不可忽视 225
16．矫正窄钢板条平面弯曲变形时，锤击时落锤点不能偏离窄钢板条的纵向中心线 225
21．火焰矫正时的加热位置不能选错 226
20．机械矫正时，矫正机轴辊工作表面及钢板或型钢表面不宜存有杂物 226
19．用压力机矫正钢材的扭曲和弯曲变形时，不可忽视钢材的回弹问题 226
25．为提高火焰矫正的效率，不可忽视水冷的作用 227
24．火焰矫正时，若工件刚性和变形较大，则加热面积不宜过小 227
22．火焰矫正时加热位置相对于结构中性轴的距离不可忽视 227
23．火焰矫正时应尽量避免火焰热量不足 227
28．火焰矫正的最高温度应严格控制，不能过高 228
27．火焰矫正，当钢板厚度大于8mm时，不能采用水火矫正法 228
26．采用水火矫正法时，要注意被矫材料的材质，这一点不可忽视 228
32．三角形加热的操作要点应引起注意 229
31．点状加热的操作要点应引起注意 229
29．火焰矫正若需施加外力作用而进行锤击时，不能用铁锤击打工件 229
30．火焰矫正的局限性不可忽视 229
34．用火焰矫正法矫正槽钢平面弯曲时，不能忽视腹板的牵制作用 230
33．用火焰矫正法矫正厚钢板的弯曲变形时，加热深度不能超过板厚的1/3 230
37．火焰矫正的操作注意事项应引起注意 231
36．焊接工字梁产生扭曲变形的矫正，在用火焰加热的同时，还不可忽视外力的配合 231
35．钢管弯曲若需火焰矫正时，其操作要点应引起注意 231
38．采用高频热点矫正时，其感应圈一般不宜过大 232
2．弯形加工时，由弯形力决定的被弯曲材料的内应力不能小于其屈服极限应力 233
1．在弯曲过程中，变形区内材料的厚度变薄现象不可忽视 233
第七章 金属结构件的加工成形禁忌 233
一、压弯加工成形禁忌 233
6．弯形件的弯曲曲率半径不能小于最小弯形半径 234
5．弯形工件不宜采用屈服点高的材料 234
3．弯形工序不可忽视弹复现象 234
4．弯形工件不宜采用弹性模数小的材料 234
9．压弯件的圆角半径不宜过小或过大 235
8．应尽量避免热弯形加工 235
7．用于弯形工序的材料其性能要求不可忽视 235
12．局部需要弯成折边的零件，应尽量避免角上弯裂 236
11．压弯件的孔边距不宜过小 236
10．压弯件的直边长度不能过小 236
16．弯形时，坯料的表面质量应引起注意 237
15．进行弯形件排料时，不可忽视零件弯曲线与钢材纤维方向的关系 237
13．压弯件的板料宽度不宜过小 237
14．板料的同一弯曲区域不能反复弯曲 237
19．压弯模具的凹模圆角半径R凹不宜过大或过小 238
18．弯曲模的结构不能忽视板料毛坯偏移 238
17．冷作工所用的压弯模，应尽量避免使用切削加工零件来制作 238
20．压弯模的凸、凹模间隙不宜过大或过小 239
22．模具制造完毕后，不可忽视试模和调整工作 240
21．压弯模的凹模洞口深度不宜过大或过小 240
25．压弯时，模具的工作表面和钢板坯料的表面不能存有污物 241
24．摩擦压力机的正确使用与维护不可忽视 241
23．设计压弯模时的一些注意事项不可忽视 241
2．用对称式三辊滚板机滚弯，当采取板料两端留余量的方法来消除板料两端的直边段时，应尽量避免材料的浪费 242
1．冷滚压成形的允许弯形半径R不能以板料的最小弯曲半径为界线 242
二、滚弯加工成形禁忌 242
4．对于需要滚弯后在滚床下组装的滚弯工件，应尽量避免其弯曲曲率不够 243
3．板料放入滚板机后，不可忽视板料的对中问题 243
6．滚弯时，应尽量避免一次成形 244
5．滚弯时，应尽量避免热滚弯 244
8．在滚制曲率半径变化的圆弧板时，对不同半径交接处的圆滑过渡应引起注意 245
7．滚弯时，应尽量避免工件表面损伤 245
10．滚弯过程中的某些事项应引起注意 246
9．当管子的直径和长度较大时，不宜采用直焊缝的方法制造管子 246
11．为消除板料两端的直边段，在进行板料两端预弯时应尽量避免出现棱角 247
2．压延时，毛坯的相对厚度不宜小于2 248
1．压延工序不可忽视压边圈的作用 248
三、压延加工成形禁忌 248
6．在制定压延工艺时不可忽视压延系数 249
5．带凸缘压延件的凸缘与侧壁间的圆角半径不宜小于2倍板厚 249
3．计算压延件毛坯料直径时不可忽视修边余量 249
4．压延工序不宜采用塑性差的材料 249
9．为了合理选择压延系数，不可忽视影响压延系数的各种因素 250
8．压延系数不宜过大 250
7．压延系数不能取得过小 250
12．压延时凸、凹模之间的间隙不能过大或过小 251
11．在确定压延模的凸凹模尺寸时，对压延件的回弹与收缩问题不可忽视 251
10．压延时若使用压边圈其压边力不能过大或过小 251
14．压延模的凹模圆角半径R凹不能过大或过小 252
13．压延模的凸模圆角半径R凸不能过大或过小 252
18．压制封头时，是否使用压边圈不可忽视 253
17．在模具制造中，压延模的凸、凹模表面粗糙度不可忽视 253
15．封头成形模具的间隙不能过小 253
16．封头成形模具的凹模直边高度不宜过大 253
20．封头压制时应尽量避免产生缺陷 254
19．封头成形不能忽视壁厚变化 254
22．压制宽凸缘压延件时其压延特点应引起注意 255
21．阶梯形压延件的高度与最小直径之比值超过0.7时，不能一次压延成形 255
23．不锈钢的压延件应尽量避免热压 256
24．使用润滑剂润滑模具时，切勿将润滑剂涂在凸模表面或与凸模接触的坯料面上 256
四、其他加工成形方法禁忌 256
1．水火弯板不宜用于曲率较大的零件成形 256
2．水火弯板的火焰功率不宜过小 257
3．水火弯板的加热速度不能过快或过慢 257
4．水火弯板的加热位置和方向的选择不可忽视 257
5．水火弯板的加热操作应引起注意 258
6．水火弯板的水冷流量不宜过大 258
7．手工弯形时，压弧锤在工件上的压下位置不宜首尾相接 258
8．扁钢手工热弯形的胎具不能做成整圆 259
9．手工弯制角钢圈时，胎具直径的确定应引起注意 259
10．手工弯管时，对管子横截面的变形不可忽视 259
12．有缝钢管在弯形时，管缝的放置位置应引起注意 260
13．弧形工件的手工弯形其曲率不宜过小 260
11．管子每一段弧的手工弯形不宜采用多次加热法完成 260
17．爆炸成形的密封问题不可忽视 261
16．爆炸成形若用水作传递介质时，水的深浅应引起注意 261
18．爆炸成形时的安全问题应引起注意 261
15．用于爆炸成形的毛坯料应尽量避免其表面存有缺陷 261
14．爆炸成形的成形模具排气问题不可忽视 261
2．装配工作不宜生搬硬套、千篇一律 263
1．装配工作的重要性不可忽视 263
3．装配的基本条件必须具备，缺一不可 263
一、装配加工禁忌 263
第八章 装配与连接禁忌 263
4．装配定位基准的选择是否合理，是不可忽视的 264
5．对于大型复杂的钢结构产品制造，需进行部件划分是不可忽视的 265
6．划分部件时，其划分的原则应引起注意 265
7．具有混合的连接方式的结构件装配顺序是有其规律性的，不能违背 266
8．焊接残余应力对钢结构件的影响作用不可忽视 266
9．选择装配测量基准的原则不可忽视 267
10．装配中若采用间接测量法时，对所用的测量方法和辅助量具应引起注意 267
12．使用水平尺测量水平度时，应尽量避免产生测量误差 268
13．使用90°角尺测量垂直度时，90°角尺的规格应引起注意 268
11．许多钢结构制品，在使用中要求有良好的水平度，装配时不可忽视 268
14．安装钢结构产品时，铅垂度问题不可忽视 269
15．装配测量的有关注意事项不可忽视 269
16．装配中使用楔条夹具时，对楔条易擦伤工件表面的问题不可忽视 270
17．楔条夹具的楔角不宜过大 270
19．正确选择、使用千斤顶的问题应引起注意 271
20．冷作产品的装配特点不可忽视 271
18．设计、制作、装配夹具时，某些问题应引起注意 271
21．装配的安全措施不可忽视 272
22．冷作产品装配方式的选择应引起注意 272
23．对装配定位焊的一般要求应引起注意 273
24．制定工艺规程的原则不可忽视 273
25．采用仿形复制法装配钢结构件时，仿形样板不宜更换 274
26．桥式起重机的主梁挠度不宜过大 274
29．使用钢丝绳吊装工件时，对钢丝绳的使用安全性问题不可忽视 275
28．对于直径较大、长度较短的薄钢板圆筒环缝的装配方式不宜采用卧装 275
30．冷作结构件的截面形状问题不可忽视 275
27．装配钢屋架时应尽量避免其平面度超差 275
二、连接加工禁忌 276
33．对圆柱形压力容器的纵向焊缝质量应引起注意 276
1．在某些方面，对于铆接连接的作用仍不可忽视 276
32．冷作结构件的焊缝布置问题不可忽视 276
31．冷作结构件的焊接工作的便利性问题不可忽视 276
3．铆钉杆的长度不宜过长或过短 277
4．在确定铆钉孔径时，不可忽视所用的铆接方式这一因素 277
2．铆钉材料的塑性问题不可忽视 277
7．若铆钉的塑性差或铆钉直径较大时，不可忽视热铆方式的应用 278
6．手工冷铆时的锤击次数不宜过多 278
8．钢铆钉热铆时，终铆温度不宜过高或过低 278
5．采用冷铆方式时，铆钉的直径不宜过大 278
11．使用铆钉枪铆接时，铆钉枪不能过分倾斜 279
10．为了保证铆接质量，穿钉动作不宜迟缓 279
12．对铆钉枪的正确使用与保养问题不可忽视 279
9．热铆时的顶钉工作质量不可忽视 279
13．对于密封性要求较高的密固铆接构件，其铆缝的密封问题不可忽视 280
15．敛缝时，不能在容器承压状态下进行 281
16．铆接的安全操作应引起注意 281
14．为了确保敛缝质量，敛缝顺序不能搞错 281
18．在拧紧成组的螺栓时，其紧固顺序应引起注意 282
19．螺纹连接的防松问题不可忽视 282
17．紧固螺栓时，拧紧力矩不宜过大或过小 282
21．螺钉连接不宜经常装拆 283
22．用扳手紧固螺栓时，对于扳手的正确使用问题不可忽视 283
20．螺纹连接，如遇到螺母旋进不畅问题时，不能使用扳手强行拧紧 283