目 录 1
第1章概述 1
1.1 压力容器的特点 1
1.1.1 压力容器的基本概念 1
1.1.2压力容器的分类 1
1.1.3 压力容器的操作条件特点 2
1.1.4压力容器的基本结构及其制造特点 3
1.2.2压力容器制造的基本要求 5
1.2.1 控制压力容器制造质量的重要意义 5
1.2 压力容器制造的基本要求 5
1.3在役压力容器修理和改造的意义和一般要求 6
1.3.1 修理和改造的意义 7
1.3.2 修理和改造的一般要求 7
1.4 压力容器制造的现状和发展趋势 7
1.4.1 现状 7
1.4.2 发展趋势 10
参考文献 11
2.1.1 放样、画线 12
2.1 备料 12
第2章压力容器制造的主要工序及方法 12
2.1.2 下料 15
2.2 成形 26
2.2.1 冲压成形 26
2.2.2 卷制成形 31
2.2.3 旋压成形 34
2.2.4爆炸成形 37
2.2.5 弯制成形 38
2.2.6 特殊零部件的成形（三通管、膨胀节等） 43
2.3机械加工与坡口制备 47
2.3.1 焊接坡口加工 47
2.3.2典型零部件的机械加工 49
2.3.3特殊形状零件的加工 51
2.4 装配 52
2.4.1简节纵缝装配 52
2.4.2 壳体环缝的组装 53
2.4.3 人孔、接管、支座等零部件与壳体的组装 55
2.5.1 焊工资格 59
2.5 焊接 59
2.4.4定位焊要求 59
2.5.2焊接工艺评定 60
2.5.3焊接工艺规程 61
2.5.4 焊接材料 61
2.5.5 焊接设备 62
2.6 无损检测 68
2.6.1 原材料无损检测 68
2.6.2焊缝无损检测 70
2.6.3特殊零部件的无损检测 73
2.7.1 焊后消除应力热处理 74
2.7 热处理 74
2.7.2其他热处理 77
2.8压力试验和致密性试验 81
2.8.1 压力试验 81
2.8.2致密性试验 85
2.9表面处理、油漆包装 85
2.9.1 表面处理 85
2.9.2 油漆 90
参考文献 91
2.9.3 包装 91
第3章压力容器制造的主要设备 93
3.1切割及坡口加工设备 93
3.1.1 剪板机 93
3.1.2数控切割机 96
3.1.3 刨边机 97
3.1.4球壳板坡口半自动切割设备 98
3.1.5 专用机械 98
3.2.1 液压机 99
3.2 成形设备 99
3.2.2卷板机 100
3.2.3旋压设备 102
3.2.4弯制设备 106
3.3机械加工设备 106
3.3.1 车床 106
3.3.2钻床 107
3.3.3镗床 108
3.3.4刨床 108
3.3.6加工中心 109
3.3.5铣床 109
3.4装配焊接设备 123
3.4.1 装配焊接夹具 123
3.4.2 手工焊 124
3.4.3 自动焊焊接装置 125
3.4.4 气体保护焊设备 125
3.4.5 特殊专用焊接设备 126
3.5.1 无损检测技术的发展方向 127
3.5 无损检测设备 127
3.5.2射线检测设备 129
3.5.3超声检测仪器 132
3.5.4磁粉检测设备 132
3.5.5 声发射检测设备 136
3.6热处理设备 137
3.6.1 热处理炉 137
3.6.2局部热处理设备 137
3.6.3 大型容器现场整体热处理设备 138
3.7.1 液压泵 140
3.7压力试验设备 140
3.7.2 空气压缩机（气泵） 143
第4章压力容器的焊接 145
4.1概述 145
4.1.1 压力容器焊接结构特点 145
4.1.2压力容器焊接质量保证体系 152
4.2 钢材的焊接性及其焊接特点 156
4.2.1钢材的焊接性 156
4.2.2钢材的焊接特点 160
4.3.1气焊 228
4.3 各种焊接方法在压力容器制造中的应用 228
4.3.2焊条电弧焊 234
4.3.3埋弧焊 240
4.3.4气体保护焊 244
4.3.5堆焊 249
4.3.6其他焊接方法 250
4.4压力容器焊接工艺 252
4.4.1 焊接工艺要素 252
4.4.2 焊接工艺评定原理 273
4.4.3焊接工艺的制定 275
4.4.4 压力容器主要零部件的焊接 276
4.4.5 典型压力容器焊接工艺 277
4.5 焊接缺陷及防止 293
4.5.1 焊接缺陷的种类 293
4.5.2 焊缝缺陷产生的原因及预防措施 298
4.6 焊接工时及材料定额 325
4.6.1 工时及材料定额的计算方法 325
4.6.2典型焊缝的焊接工时及材料定额 327
参考文献 328
5.1.1 制造质量的总体要求 329
5.1.2 主要控制系统 329
5.1 压力容器制造质量的控制 329
第5章压力容器的质量检测 329
5.2材料进厂验收及复验 330
5.2.1 原材料的进厂验收 330
5.2.2 外购件、外协件的进厂验收 331
5.2.3 其他金属材料的验收 332
5.2.4材料的复验 333
5.3制造施工过程中的检验 334
5.3.1 材料质量控制 334
5.3.2 热加工过程中材料质量控制 336
5.3.3人员资格的控制 338
5.3.4施工工艺的控制 339
5.4 产品外观及几何尺寸检验 344
5.4.1 外观检验 344
5.4.2几何尺寸检验 345
5.5 产品的无损检测 354
5.5.1 压力容器无损检测的方法 354
5.5.2 壳体母材的无损检测 354
5.5.3 主要零部件的无损检测 354
5.6.1 产品焊接试板 355
5.5.4 焊缝无损检测 355
5.6 产品焊接试板的检验 355
5.7耐压试验及致密性试验 357
5.7.1 耐压试验 357
5.7.2致密性试验 358
5.8 交工资料及产品铭牌 358
5.8.1 交工资料 358
附录1 管壳式换热器质量检验细则 359
5.9.2 球形储罐 359
5.9.3加氢反应器 359
5.9 典型压力容器产品质量检验细则 359
5.8.2 产品铭牌 359
5.9.1 管壳式换热器 359
附录2 钢制球形储罐质量检验细则 365
附录3 加氢反应器质量检验细则 371
参考文献 378
6.1.1 工艺编制原则 379
6.1.2 工艺编制的要求及细则 379
6.1概述 379
第6章典型压力容器制造工艺 379
6.2 螺纹锁紧环式换热器制造工艺 380
6.2.1 概述 380
6.2.2 结构分类及特点 381
6.2.3螺纹锁紧环式换热器制造 384
6.3球形储罐的制造 392
6.3.1概述 392
6.3.2工艺流程 392
6.3.3材料进厂验收和材料复验 392
6.3.4球壳板的制造 397
6.3.6球壳板与零部件的组焊 406
6.3.5零部件的制造 406
6.3.7 可焊性防锈涂料、油漆及包装 408
6.3.8 铭牌 410
6.3.9制造技术文件 410
6.4 加氢反应器的制造工艺 410
6.4.1 概述 410
6.4.2 流程 414
6.4.3材料验收及复检 414
6.4.4划线及下料 415
6.4.6简体的制造 416
6.4.5 封头成形 416
6.4.7简体内壁堆焊 417
6.4.8冷氢盘支持凸台的制造 417
6.4.9 热电偶口、冷氢口等接管口的制造 418
6.4.10 分配盘、冷氢盘等内件的制造 418
6.4.11 产品焊接试板及检验 419
6.4.12焊缝无损检测及返修 419
6.4.13焊后整体热处理 420
6.5.1 概述 421
6.5 钛复合板容器制造工艺 421
6.4.15 气密性试验 421
6.4.16油漆、包装、运输 421
6.4.14 压力试验 421
6.5.2 流程 422
6.5.3材料验收及复验 422
6.5.4划线及下料 423
6.5.5封头、简节成形 424
6.5.6 简节纵、环焊缝坡口制备 426
6.5.7 简节纵、环焊缝装配焊接 426
6.5.8 焊缝无损检测及返修 428
6.5.9酸洗及包装 429
6.6尿素合成塔制造 429
6.6.1 概述 429
6.6.2 尿素合成塔结构形式与制造工艺分析 431
6.6.3 投产制造前的技术准备和制造过程中的质量控制 436
6.6.4 制造流程 436
6.6.5材料验收和复验 437
6.6.6 主要零部件的制造 438
6.6.7组合、竣工检验 445
6.6.8油漆、包装、运输 446
6.6.9 制造记录和出厂技术文件 447
6.7特大型地埋式储罐的制造 447
6.7.1 概述 447
6.7.2 制造流程 449
6.7.3材料验收及复验 449
6.7.4 划线及下料 451
6.7.5 封头、简节成形 452
6.7.6 简节纵、环焊缝的装配焊接 452
6.7.9整体拖运出厂房 454
6.7.8焊后热处理 454
6.7.7 焊缝无损检测及返修 454
6.7.10 水压试验 455
6.7.11 涂层喷涂和包扎施工 456
6.7.12整体装运（滚装）上船 457
6.7.13 特大型储罐砂床的设计和施工 457
参考文献 458
7.2.2 施工条件的准备 459
7.2.1 概述 459
7.2 球形储罐的现场组焊 459
7.1.2现场组焊的现状 459
7.1.1 现场组焊的特点 459
7.1 概述 459
第7章压力容器的现场组焊 459
7.2.3基础检查验收 460
7.2.4 零部件的检查验收 461
7.2.5 组装 463
7.2.6 现场焊接 467
7.2.7 焊缝检验 471
7.2.8产品焊接试板 472
7.2.9 球罐焊后整体热处理 473
7.2.10压力试验和气密性试验 474
7.2.11 球罐的复查 476
7.2.12 交工验收 476
7.3 大直径塔器的现场组焊 477
7.3.1 概述 477
7.3.2 施工准备 477
7.3.3 基础的检查验收 479
7.3.4半成品、零部件及焊材的检查验收 479
7.3.6简体、封头的组装 482
7.3.5塔器现场组装 482
7.3.7 简体、封头的焊前准备及检查 484
7.3.8简体、封头的焊接 485
7.3.9试板与试样 487
7.3.10 焊缝外观及几何尺寸检查 487
7.3.11 焊缝无损检测 487
7.3.12焊缝返修 489
7.3.13塔内件安装 490
7.3.14压力试验和致密性试验 494
7.3.15 交工验收 496
7.4 钢制焊接立式圆简型储罐的现场组焊 497
7.4.1 概述 497
7.4.2施工准备 498
7.4.3基础的验收检查 499
7.4.4 零部件（原材料）的检查验收 500
7.4.5 壁板坡口加工及滚圆预制 501
7.4.6底板预制、组装 502
7.4.7壁板预制、组装 505
7.4.8 浮顶预制、组装 514
7.4.9 附件预制、安装 516
7.4.10 焊接 518
7.4.11 焊缝无损检测及严密性试验 520
7.4.12充水试验 522
7.4.13交工验收 523
7.5 厚壁分段容器的现场组焊 524
7.5.1概述 524
7.5.2 对分段容器的检查验收 525
7.5.3分段容器的组装 526
7.5.4分段容器的焊接 527
7.5.5局部热处理 528
7.5.7 焊接试板的制造和验收 529
7.5.6无损检测 529
7.5.8压力试验 530
7.5.9交工验收 530
参考文献 530
第8章在役压力容器的修理及改造 531
8.1概述 531
8.2修理 531
8.2.1遵循的法规 531
8.2.2 资格 531
8.2.4 施工要求 532
8.2.3 方案的制订及备案 532
8.2.5 检查 534
8.2.6安全评定 534
8.2.7验收 536
8.2.8典型案例 537
8.3改造 545
第9章压力容器涂料、包装、运输 546
9.1 涂料和防锈涂料 546
9.1.1涂料 546
9.1.2防锈涂料 562
9.1.3 油漆涂覆要求 564
9.2包装 577
9.2.1包装原则 577
9.2.2包装形式 579
9.2.3包装标志及发货标志 580
9.3运输 581
9.3.1运输标志 581
9.3.2装车发运要求 581
参考文献 597