第一章 职业道德与安全文明生产 1
第一节 车工的职业道德与敬业精神 1
一、车工的职业道德 1
二、车工的敬业精神 2
第二节 安全文明生产 3
一、安全生产 3
二、文明生产 5
三、车削加工工艺守则 7
第二章 车工常用量具 11
第一节 钢直尺 11
第二节 卡钳 11
一、卡钳的分类和形状结构 11
二、卡钳的规格 12
三、卡钳的测量方法 12
1．精确度较低的测量 12
2．精确度较高的测量 12
四、卡钳使用须知 12
第三节 卡尺类量具 13
一、游标卡尺 13
1．游标卡尺的类型及主要参数 13
2．游标卡尺的读数方法 15
二、带表卡尺 16
三、数显卡尺 17
四、卡尺的正确使用 17
1．卡尺在使用前的检查 17
2．正确的使用方法 17
3．卡尺的维护保养 18
第四节 千分尺类量具 18
一、外径千分尺 19
二、内测千分尺 19
三、两点内径千分尺 20
四、深度千分尺 20
五、壁厚千分尺 21
六、螺纹千分尺 21
七、千分尺的正确使用和维护 22
1．千分尺的使用方法 22
2．千分尺的维护 23
第五节 指示表类量具 23
一、百分表和千分表 24
1．百分表的结构 24
2．千分表的结构 24
3．百分表和千分表的正确使用 24
4．百分表和千分表的维护 25
二、杠杆指示表 25
1．杠杆百分表的结构 25
2．杠杆千分表的结构 26
3．杠杆百分表和杠杆千分表的使用注意事项 26
三、内径百分表和内径千分表 26
1．内径指示表的测量范围与分度值 26
2．内径指示表的结构 26
3．内径指示表的正确使用 27
4．内径指示表的维护 27
第六节 游标万能角度尺 27
一、游标万能角度尺的主要参数及应用实例 28
1．游标万能角度尺的主要参数 28
2．Ⅰ型游标万能角度尺的测量范围及应用实例 28
3．Ⅰ型游标万能角度尺的刻线原理及读数 28
二、游标万能角度尺的维护保养方法 30
第七节 量块 30
一、量块的主要特性 30
二、量块的用途 30
三、量块测量面的尺寸与有关规定 30
四、量块的尺寸系列 30
五、量块的“级”和“等” 31
六、量块的正确选取和组合 32
1．按给定尺寸选取量块 32
2．量块的组合方法 32
七、量块的维护和保养 33
第八节 正弦规 33
一、正弦规的用途与结构型式 33
二、正弦规的检测原理和应用实例 34
1．正弦规的检测原理 34
2．正弦规的应用实例 34
三、正弦规的维护保养 35
第九节 水平仪 35
一、水平仪的用途 35
二、水平仪的分类和结构 35
三、框式水平仪的原理和应用实例 35
1．框式水平仪的工作原理 35
2．框式水平仪的应用实例 36
第十节 极限量规 36
一、光滑极限量规 36
1．光滑极限量规的种类、名称、代号及用途 37
2．光滑极限量规的公差、公差带、工作尺寸 37
3．光滑极限量规的型式和适用范围 37
4．光滑极限量规的工作原理 39
5．量规的正确使用和维护 40
二、普通螺纹量规 40
1．螺纹量规的结构型式 40
2．螺纹量规的功能和使用规则 42
3．检验普通螺纹用的光滑极限量规 43
4．螺纹量规的尺寸参数、公差及有关符号 43
三、圆锥量规 43
1．圆锥量规的结构型式 43
2．圆锥量规的几何参数、公差与技术条件 44
3．圆锥量规的正确使用和维护 44
四、其他有关量规 44
第十一节 精密量具和量仪 45
一、杠杆卡规和杠杆千分尺 45
1．杠杆卡规 45
2．杠杆千分尺 46
3．使用注意事项 47
二、测微仪 47
1．杠杆齿轮测微仪 47
2．具体测量方法 48
3．扭簧测微仪 49
4．测微仪使用注意事项 50
三、圆度仪 50
1．圆度仪的种类及工作原理 50
2．转轴式圆度仪 50
3．转台式圆度仪 51
4．圆度仪的使用方法 51
四、气动量仪 52
五、万能工具显微镜 53
1．万能工具显微镜的原理 53
2．万能工具显微镜的特点 54
3．万能工具显微镜的用途 54
4．万能工具显微镜的典型测量对象 54
六、三坐标测量机 55
1．三坐标测量机的概述 55
2．三坐标测量机的原理 55
3．三坐标测量机的组成 56
4．三坐标测量机的使用范围 56
5．三坐标测量机的优缺点 56
6．三坐标测量机的应用领域 56
7．三坐标测量机的使用注意事项 56
8．三坐标测量机的维护及保养 57
第十二节 其他量具 57
一、表面粗糙度比较样块 57
1．表面粗糙度比较样块的结构型式 57
2．表面粗糙度比较样块的使用和维护 58
二、刀口形直尺 58
三、量针 59
1．量针的使用方法 59
2．量针直径和精度的选择 60
四、塞尺 60
五、螺纹样板 60
六、半径样板 61
第十三节 量具、量仪的维护与保养 62
一、使用量具、量仪的注意事项 62
二、正确保养量具、量仪的方法 62
第三章 车削原理和刀具 63
第一节 车削的内容和特点 63
一、车削加工在机械制造业中的地位 63
二、车削的基本内容 63
三、车削的特点 65
第二节 切削过程 65
一、车削过程的运动 65
二、切屑形成 66
三、切屑分类和车刀断屑 67
1．切屑分类 67
2．车刀断屑的重要性 68
3．车刀断屑的方法 68
四、积屑瘤及其影响 69
1．积屑瘤的产生 69
2．积屑瘤的影响 70
五、切削力及其作用 70
1．切削力的产生 70
2．切削力的分解与切削力的作用 70
3．切削力和切削功率的计算 71
4．影响切削力的因素 72
六、切削热及切削温度 74
1．切削热的产生 74
2．切削温度的分布 74
3．影响切削温度的因素 74
七、刀具磨损和刀具寿命 75
1．刀具磨损和刀具寿命的定义 75
2．刀具磨损的型式 75
3．刀具磨损的原因 76
4．刀具寿命及其判据 77
5．影响刀具寿命的因素 78
第三节 车刀材料 78
一、对车刀切削部分材料的基本要求 78
二、车刀切削部分材料及其合理选用 79
1．常用车刀材料的分类和主要性能 79
2．常用高速钢主要性能和用途 80
3．常用硬质合金的推荐作业条件 80
4．常用硬质合金的性能及合理选用 83
5．新型硬质合金的性能及合理选用 86
6．涂层刀具材料 88
7．陶瓷刀具 90
8．超硬刀具 90
第四节 车刀的几何参数和几何角度 92
一、车刀的主要组成部分 92
1．车刀的切削部分 92
2．切削过程中的工件表面 93
3．与刀具和工件有关的术语 93
4．刀尖在基面上的视图 93
5．倒棱和刃带 94
二、确定车刀几何角度的参考系和有关的辅助平面 94
1．确定车刀几何角度的参考系 94
2．刀具静止参考系的各辅助平面 95
三、车刀切削部分的几何角度及其合理选择 95
1．车刀切削部分的几何参数 95
2．车刀部分角度正、负值的规定 98
第五节 车工常用切削刀具 100
一、车刀的类型 100
1．车刀的种类和用途 100
2．左车刀和右车刀的判别 101
二、硬质合金车刀 102
1．硬质合金车刀的代号及标志 102
2．硬质合金外表面车刀 103
3．硬质合金内表面车刀 104
4．硬质合金焊接车刀片和焊接刀片 104
三、硬质合金机械夹固式车刀 109
1．机夹切断车刀 109
2．机夹螺纹车刀 111
四、可转位车刀 114
1．可转位车刀的分类和结构 115
2．可转位刀片的型号 119
3．可转位车刀的合理选用 124
五、传统先进车刀 124
六、中心钻 137
1．A型中心钻 137
2．B型中心钻 138
3．R型中心钻 139
4．中心钻的切削用量 139
5．中心钻钻削时的切削液 140
七、麻花钻 140
1．麻花钻的组成部分及作用 140
2．麻花钻工作部分的几何参数 140
4．麻花钻的装夹 143
5．麻花钻的使用 145
八、扩孔钻 145
九、先进钻头 146
1．群钻 146
2．分屑槽钻头 147
3．综合钻头 148
十、圆板牙 148
1．圆板牙的型式和尺寸 148
2．在车床上用圆板牙套螺纹 149
十一、丝锥 150
1．机用和手用丝锥的型式和尺寸 150
2．各种公差带的丝锥所能加工的内螺纹 151
3．单支或成组丝锥的适用范围 152
4．丝锥攻螺纹的方法 152
5．丝锥攻螺纹时的切削速度 153
6．丝锥攻螺纹时切削液的选择 153
7．高性能丝锥 153
十二、铰刀 153
1．铰刀的几何形状 153
2．铰刀的种类 153
3．铰刀的型式和尺寸 155
4．铰刀的安装 156
5．铰刀的正确使用 156
十三、滚压工具 157
1．滚压加工的特点 157
2．滚压工具的结构和型式 157
第六节 车刀的刃磨 159
一、砂轮的正确选择 159
1．普通磨料磨具 160
2．超硬磨料磨具 163
3．刃磨车刀时砂轮的正确选择 165
二、车刀的刃磨方法 165
三、车刀几何角度的测量 169
1．车刀刃磨后的外表质量 169
2．车刀几何角度的测量 169
四、安全刃磨车刀 169
1．磨具安全规则 170
2．磨削机械安全规程 170
3．安全刃磨车刀的其他注意事项 171
第七节 切削用量 171
一、切削用量的定义及合理选择 171
1．合理选择背吃刀量 171
2．合理选择进给量 172
3．合理选择切削速度 172
二、切削用量选择参考 173
第八节 切削液 176
一、切削液的作用 176
二、切削液的分类及选用 177
第九节 工件表面粗糙度的控制 179
一、影响表面粗糙度的因素 179
1．残留面积 179
2．积屑瘤 179
3．振动 180
二、减小工件表面粗糙度值的方法 180
1．减小残留面积高度 180
2．防止工件表面产生毛刺 180
3．避免磨损亮斑 180
4．防止切屑拉毛加工表面 180
5．防止和消除振纹 181
6．合理选用切削液，保证充分冷却和润滑 181
第四章 车床 182
第一节 金属切削机床型号编制规定 182
一、机床型号的表示方法 182
二、机床的分类及类代号 182
三、机床的通用特性、结构特性代号 183
1．机床的通用特性代号 183
2．机床的结构特性代号 183
四、机床的组、系代号 183
1．机床组、系的划分原则 183
2．机床的组、系代号 184
五、机床的主参数或设计顺序号 184
1．主参数的表示方法 184
2．机床的设计顺序号 184
六、机床主轴数或第二主参数的表示方法 184
1．主轴数的表示方法 184
2．第二主参数的表示方法 184
七、机床的重大改进顺序号 184
八、机床的其他特性代号 184
第二节 车床的类型及技术规格 185
一、车床类型的划分 185
二、卧式车床的型式和参数 188
三、CA6140型卧式车床的主要技术规格 189
四、CA6140型卧式车床的基本结构 190
第三节 典型车床的操纵及传动系统 193
一、CA6140型卧式车床的操纵 193
1．电动机的启动与停止 193
2．主轴的正转、反转与停止 193
3．主轴转速的变换 194
4．进给方向与螺纹旋向的变换 195
5．进给量与螺距的变换 195
6．纵、横向机动进给及快速移动的操纵 195
7．开合螺母的操纵 196
二、CA6140型卧式车床的操作 197
1．CA6140型卧式车床的操作手柄和手轮 197
2．主轴变速操作 200
3．进给箱变速操作 202
4．溜板箱变速操作 205
5．尾座操作 207
三、CA6140型卧式车床的传动系统 207
1．主运动传动链 207
2．螺纹进给运动传动链 210
第四节 典型车床的精度及检测 212
一、卧式车床几何精度检验的项目及允差 212
二、卧式车床工作精度检验的项目及允差 212
三、卧式车床精度与工件加工质量的关系 222
第五节 典型车床的调整、维护与简单故障排除 225
一、CA6140型卧式车床的调整 225
1．主轴轴承间隙的调整 225
2．摩擦离合器的调整 226
3．制动器的调整 227
4．床鞍与床身导轨间隙的调整 227
5．丝杠轴向间隙的调整 228
6．横向进给丝杠副的调整 228
7．横向进给丝杠刻度盘的调整 228
8．开合螺母燕尾导轨中楔铁间隙的调整 228
二、CA6140型卧式车床的润滑 229
1．车床的润滑方式 229
2．车床的润滑系统和润滑要求 231
3．每天对车床进行的润滑工作 232
三、CA6140型卧式车床的日常保养 235
四、CA6140型卧式车床的一级保养 236
五、CA6140型卧式车床一般故障的排除 239
第六节 典型车床电气控制的基本知识 240
一、CA6140型卧式车床的控制要求 240
二、CA6140型卧式车床电气控制线路 240
三、CA6140型卧式车床的主电路 242
四、CA6140型卧式车床的控制电路 243
1．对主轴电动机的控制 243
2．对冷却泵电动机的控制 244
3．对刀架快速移动电动机的控制 244
五、照明和指示灯控制电路 244
第七节 立式车床 244
一、立式车床简介 244
1．单柱立式车床 244
2．双柱立式车床 245
二、立式车床加工工件的类型 246
三、C512-1A型单柱立式车床 246
1．主要技术规格 246
2．主要部件及其操作与使用 246
四、立式车床系统的维护 249
第八节 其他常用车床简介 249
一、回轮、转塔车床 249
1．转塔车床 249
2．回轮车床 250
二、自动车床和多刀车床 250
1．单轴转塔自动车床 251
2．多刀车床 251
三、数控车床 251
第五章 车床夹具 253
第一节 夹具简介 253
一、车床夹具的定义与分类 253
1．车床夹具的定义 253
2．车床夹具的分类 253
二、车床夹具的组成与功能 254
1．车床夹具的组成 254
2．车床夹具的功能 256
3．车床夹具的作用 256
第二节 工件的基准和定位夹紧 256
一、工件的基准 256
1．设计基准 256
2．工艺基准 257
二、定位基准的选择 258
1．粗基准的选择原则 259
2．精基准的选择原则 259
三、工件的定位与夹紧 261
1．工件的自由度 261
2．六点定位原理 262
3．六点定位的应用 262
4．常用定位方法和定位元件 264
5．工件定位误差产生的原因 265
6．工件的夹紧 267
第三节 组合夹具 272
一、组合夹具的特点 272
二、组合夹具元件 272
三、组合夹具的组装 274
第四节 车床夹具及附件 275
一、三爪自定心卡盘 275
1．三爪自定心卡盘的卡爪 275
2．三爪自定心卡盘的规格 275
3．三爪自定心卡盘的结构 275
4．三爪自定心卡盘的装卸 276
5．三爪自定心卡盘盘体拆开的步骤 277
6．三爪自定心卡盘卡爪的装卸 278
二、四爪卡盘 279
1．四爪自定心卡盘的卡爪 279
2．四爪自定心卡盘的规格 279
3．四爪单动卡盘的结构 279
三、固定顶尖 280
四、回转顶尖 280
五、内拨顶尖 280
六、外拨顶尖 281
七、鸡心夹头、夹板和拨盘 281
八、扳手钻夹头 282
九、弹簧夹头 282
十、弹簧心轴 283
十一、顶尖式心轴 283
十二、中心架 284
十三、跟刀架 284
十四、其他常用车床附件 286
第六章 车削加工 287
第一节 轴类零件的车削 287
一、轴类零件的种类和结构 287
1．轴类零件的种类 287
2．轴类零件的结构 287
二、轴类零件加工精度的要求 288
1．尺寸精度要求 288
2．形状和位置精度要求 288
3．表面粗糙度要求 288
三、轴类零件的材料、毛坯形式和加工余量 288
1．轴类零件的材料 288
2．轴类零件的毛坯形式 288
3．轴类零件的加工余量 289
四、轴类零件的装夹方法 292
1．卡盘装夹 292
2．两顶尖间装夹 292
3．一夹一顶装夹 293
4．辅助支承装夹 294
五、车削轴类零件的刀具 295
1．粗、精车的特点及对粗车刀和精车刀的要求 295
2．车台阶轴常用的车刀 296
3．车刀的装夹 298
4．中心孔的加工 300
六、切削用量的选择 303
1．背吃刀量的选择 303
2．进给量的选择 303
3．切削速度的选择 303
七、加工轴类零件的工艺过程 304
1．加工阶段的划分 304
2．加工顺序的安排 304
3．热处理工序的安排 305
八、轴类零件的抛光和研磨 306
1．在车床上抛光 306
2．在车床上研磨 306
九、轴类零件的检测 307
1．尺寸精度检测 307
2．轴类零件形状和位置精度的检测 307
3．轴类零件表面粗糙度的检测 311
十、轴类零件的车削质量分析 311
第二节 切断和车槽 312
一、沟槽的类型和作用 312
1．常见沟槽的类型 312
2．外圆槽在轴类工件中的应用 314
二、切断的特点 315
1．切削过程中的变形较大 315
2．切削力较大 315
3．切削热较集中 315
4．刀具刚性较差 315
5．排屑较困难 315
三、切断刀和车槽刀 315
1．切断刀的种类 315
2．高速钢切断刀 317
3．硬质合金切断刀 318
4．车槽刀 320
四、车槽和切断时的切削用量 320
1．合理选择切断车刀的背吃刀量 320
2．合理选择切断车刀的进给量 321
3．合理选择切断车刀的切削速度 321
五、车槽和切断的方法 321
1．工件的切断 321
2．车外圆槽 322
3．车轴肩槽 323
4．车矩形端面槽 324
六、沟槽的检测 325
七、车槽和切断时的质量分析 327
1．车槽时的质量分析 327
2．切断时的质量分析 328
第三节 套类零件的车削 329
一、套类零件的种类和结构 329
1．套类零件的种类 329
2．套类零件的结构 330
二、套类零件加工精度的要求 330
1．套类零件的尺寸精度要求 330
2．套类零件的形状和位置精度要求 331
3．套类零件的表面粗糙度要求 331
三、套类零件的材料、毛坯形式和加工余量 331
1．套类零件的材料 331
2．套类零件的毛坯形式 331
3．套类零件的加工余量 331
四、套类零件的装夹方法 335
1．用卡盘装夹 335
2．用心轴定位装夹 335
3．用夹具定位装夹 336
4．其他形式的装夹 337
五、加工套类零件的工艺过程 337
1．套类零件定位基准的选择 337
2．套类零件工序组合的选择 337
六、钻孔 338
1．麻花钻的刃磨要求 339
2．麻花钻的刃磨情况对钻孔质量的影响 339
3．刃磨麻花钻 340
4．钻孔时切削用量的选择 342
5．钻孔时切削液的选用 342
6．钻孔方法 343
7．钻孔的质量分析 343
七、扩孔和锪孔 344
1．用麻花钻扩孔 344
2．用扩孔钻扩孔 345
3．锪孔 345
八、车孔 345
1．车孔刀 346
2．车孔的关键技术 347
3．车孔方法 348
4．车孔的质量分析 349
九、车内槽 350
1．内槽 350
2．内槽车刀 351
3．内槽的车削 351
4．车内槽的质量分析 353
5．内槽的检测 353
十、铰孔 355
1．铰削余量的确定 355
2．铰削时的技术要点 355
3．铰孔方法 356
4．铰孔时的质量分析 357
十一、套类零件的检测 357
1．套类工件的车削工艺分析 357
2．保证套类工件几何公差的方法 357
3．内孔的测量 360
4．孔形状误差的测量 362
5．套类工件跳动误差和位置误差的检测 363
6．轴向圆跳动误差和垂直度误差的区别 365
7．刀口形直尺的应用 365
第四节 圆锥面的车削 365
一、圆锥的基本参数 365
1．圆锥的应用 365
2．圆锥的基本参数及其计算 366
3．标准工具圆锥 367
二、车外圆锥面 370
1．宽刃刀车削法车外圆锥 370
2．偏移尾座法车外圆锥 370
3．转动小滑板法车外圆锥 373
4．仿形法车圆锥 377
三、车内圆锥面 379
1．宽刃刀车削法车内圆锥 379
2．用锥形铰刀铰内圆锥 379
3．转动小滑板法车内圆锥 381
4．仿形法车内圆锥 383
四、车削内外圆锥配合件的方法 383
五、圆锥面的检测及其质量分析 384
1．用角度样板检测圆锥 384
2．用圆锥套规检测外圆锥 384
3．用圆锥塞规检测内圆锥 386
4．用游标万能角度尺测量圆锥 387
5．用正弦规检验圆锥的角度（或锥度） 389
6．圆锥的车削质量分析 390
7．双曲线误差的分析 391
第五节 滚花和特形面的车削 392
一、滚花 392
1．滚花的花纹 392
2．滚花花纹的各部分尺寸 392
3．滚花刀的种类 393
4．滚花的方法 394
5．滚花花纹的质量分析 394
二、车成形面 395
1．双手控制法车成形面 396
2．成形法车成形面 399
3．仿形法车成形面 401
4．专用工具法车成形面 402
5．车削端面椭圆 404
三、成形面的抛光和检测 406
1．表面抛光 406
2．成形面的检测 408
3．成形面的车削质量分析 409
第六节 螺纹和蜗杆的车削 410
一、螺纹的形成与应用 410
1．螺纹的形成 410
2．螺纹的应用 411
二、螺纹的主要参数与常用术语 412
1．螺纹的主要参数 412
2．常用螺纹术语 414
三、螺纹的种类 418
四、螺纹的标记 420
五、螺纹的基本尺寸 423
1．常用普通螺纹 423
2．55°密封管螺纹 424
3．55°非密封管螺纹 426
4．60°密封圆锥管螺纹 428
5．米制密封圆锥螺纹 429
6．梯形螺纹 430
7．锯齿形（3°、30°）螺纹 434
8．矩形螺纹 437
六、普通螺纹的公差与配合 438
1．螺纹公差带的组成 438
2．螺纹公差带位置的确定 438
3．螺纹各直径的公差等级 440
4．内螺纹小径公差 440
5．外螺纹大径公差 441
6．内螺纹中径公差 442
7．外螺纹中径公差 444
8．内、外螺纹中径和顶径的极限偏差 446
七、梯形螺纹的公差 446
1．梯形螺纹公差带位置与基本偏差 446
2．梯形螺纹公差带大小及公差等级 446
八、车削螺纹的基础知识 453
1．车刀材料的选择 453
2．螺纹升角ψ对车刀角度的影响 454
3．车螺纹时车床的调整 457
4．车削螺纹的操作方法 462
5．车螺纹时乱牙的预防 464
九、用板牙和丝锥加工三角形螺纹 465
1．用圆板牙套三角形外螺纹 466
2．用丝锥攻三角形内螺纹 468
3．套螺纹与攻螺纹时的质量分析 470
十、车三角形螺纹 470
1．三角形螺纹车刀 470
2．低速车削三角形外螺纹 475
3．高速车削三角形外螺纹 477
4．低速车削三角形内螺纹 478
5．低速车削圆锥管螺纹 478
十一、车矩形螺纹、梯形螺纹、锯齿形螺纹和蜗杆 479
1．蜗杆的齿形及其主要参数的计算 479
2．矩形螺纹、梯形螺纹、锯齿形螺纹和蜗杆车刀 483
3．矩形螺纹、梯形螺纹、锯齿形螺纹和蜗杆的车削方法 486
十二、车多线螺纹 489
1．单线螺纹和双线螺纹 489
2．多线螺纹的标记 491
3．多线梯形螺纹的技术要求 491
4．多线螺纹的分线方法 491
十三、螺纹和蜗杆的检测 497
1．螺纹的检测 497
2．蜗杆的检测 501
3．螺纹及蜗杆的质量分析 501
十四、高效车削螺纹的方法 502
1．分屑槽式高速螺纹车刀 502
2．旋风切削螺纹 503
第七节 偏心工件的车削 504
一、偏心工件 504
1．偏心轴 504
2．偏心套 504
3．偏心距 504
二、偏心工件的划线方法 505
三、车偏心工件的方法 507
1．在三爪自定心卡盘上车偏心工件 508
2．用两顶尖装夹车偏心工件 509
3．在四爪单动卡盘上车偏心工件 510
4．在双重卡盘上车偏心工件 513
5．在花盘上车偏心工件 514
6．在偏心卡盘上车偏心工件 514
7．在专用偏心夹具上车偏心工件 515
四、偏心工件的检测 515
五、曲轴 517
1．认识曲轴 517
2．曲轴的加工特点 518
3．曲轴的主要技术要求 518
六、曲轴加工时常用的装夹方法 518
1．用一夹一顶或两顶尖装夹曲轴 518
2．用偏心夹板装夹曲轴 519
3．用偏心卡盘装夹曲轴 519
4．用专用偏心夹具装夹曲轴 520
七、车曲轴用的车刀 520
1．带鱼肚形加强肋的车刀 520
2．刀头刀排车刀 521
3．辅助支撑车刀 521
八、车削简单曲轴的工艺措施 521
九、提高多拐曲轴装夹刚度的措施 524
1．装支撑螺钉 524
2．浇注石膏支撑 524
3．用压板夹紧曲柄臂 524
4．使用特殊撑具支撑 525
5．用硬木支撑 525
6．使用中心架 525
7．使用中心架偏心套 525
十、曲轴的检测方法 525
1．偏心距的检测 525
2．平行度的检测 526
3．曲柄颈夹角的检测 526
4．其他检验 529
第八节 细长轴的车削 529
一、使用中心架支撑车细长轴 530
1．中心架 530
2．中心架的使用 531
二、使用跟刀架支撑车细长轴 532
1．跟刀架的选择 532
2．跟刀架支撑爪的调整 534
3．跟刀架支撑爪的修正 534
三、减少工件的热变形伸长 534
1．使用弹性回转顶尖 535
2．浮动夹紧和反向进给车削 535
3．加注充分的切削液 535
4．保持刀具锋利 536
四、合理选择车刀的几何参数 536
五、尾座中心位置的找正 538
六、车细长轴时的切削用量 539
七、车细长轴时的质量分析 539
八、车中滑板丝杠 541
1．细长丝杠加工的工艺特点 541
2．丝杠车削的工艺分析 541
3．解决丝杠加工困难的有效措施 541
4．编制合理的加工工艺规程 543
第九节 薄壁工件的车削 543
一、薄壁工件的加工特点 543
1．夹紧变形 544
2．振动变形 544
3．热变形 544
4．测量变形 544
二、防止和减少薄壁工件变形的方法 544
1．工件分粗、精车阶段 544
2．合理选用刀具的几何参数 545
3．增大装夹接触面积 545
4．采用轴向夹紧夹具 546
5．增加工艺肋 546
6．采用一次装夹 546
7．采用减振措施 546
8．合理选用切削用量 547
三、车薄壁工件的质量分析 547
第十节 深孔工件的车削 548
一、深孔加工的特点 548
1．深孔的概念 548
2．深孔加工的特点 548
3．深孔加工的关键技术 548
4．加工深孔的一般工艺过程 549
二、深孔加工的方法 549
1．用深孔麻花钻 549
2．用外排屑枪孔钻 549
3．用内排屑喷吸钻 550
4．用高压内排屑钻 550
第十一节 其他复杂工件的车削 552
一、在四爪单动卡盘上车十字孔工件 552
二、在花盘上车双孔连杆 552
1．花盘的安装与精度检测 552
2．在花盘上加工工件时保证几何公差要求的方法 552
3．双孔连杆的检测 554
三、在角铁上车轴承套 555
1．角铁在花盘上的安装 555
2．在角铁上装夹轴承座的方法 556
3．在四爪单动卡盘上装夹并找正轴承座 557
4．轴承座的划线要点 558
四、在角铁上车三孔垫铁 558
1．在花盘和角铁上加工工件时保证形位精度要求的方法 558
2．可调角铁 558
3．微型角铁 558
五、车齿轮减速箱体 559
1．定位基准的选择 559
2．加工顺序的安排 560
3．箱体零件的技术要求 560
4．箱体零件在通用机床上的找正和测量 560
5．在花盘的角铁上确定箱体孔的位置 560
第十二节 配合类零件的车削 561
一、组合件及其加工特点 561
二、组合件的加工要点 561
第十三节 大型套类工件的加工 562
一、立式车床的加工范围 562
1．立式车床车削工件类型 562
2．立式车床的基本工作内容 562
二、立式车床上常用的装夹方法 562
1．使用车床工作台的卡盘卡爪装夹工件 562
2．用普通压板顶紧零件外圆 562
3．用普通压板压紧工件端面 562
4．用“夹、顶、压”同时装夹工件 563
三、工件的定位 564
1．基准统一 564
2．定位基准具有稳定性 564
3．选择光滑基面作为定位基准 564
四、工件的找正 564
五、在立式车床上车削大型回转表面的方法 564
1．在立式车床上车削圆锥的方法 564
2．在立式车床上车削球面和曲面 565
第七章 典型零件加工工艺分析 566
第一节 机械加工工艺过程 566
一、生产过程与工艺过程 566
1．生产过程 566
2．工艺过程 566
3．生产过程与工艺过程的关系 567
二、生产纲领和生产类型 567
1．生产纲领 567
2．生产类型 567
三、工艺路线的拟定 570
1．表面加工方法的选择 570
2．加工阶段的划分 573
3．工序的集中与分散 574
4．加工顺序的确定 575
四、毛坯的选择和工序尺寸的确定 576
1．毛坯选择 576
2．加工余量的确定 577
3．工序尺寸及其公差的确定 580
五、生产工艺卡 580
1．机械加工工艺规程 580
2．识读机械加工工艺规程 580
第二节 轴类零件加工工艺实例分析 585
一、车台阶轴 585
1．粗车台阶轴 585
2．精车台阶轴 588
3．车槽 591
二、用中心架支撑车细长轴 596
1．工艺分析 596
2．准备工作 597
3．操作步骤 597
4．用中心架支撑车细长轴时的注意事项 598
三、用跟刀架支撑车细长轴 599
1．工艺分析 599
2．准备工作 600
3．操作步骤 600
4．用跟刀架支撑车细长轴时的注意事项 601
四、车中滑板丝杠 602
1．准备工作 602
2．工艺安排与操作步骤 602
五、台阶轴加工工艺分析 604
六、细长轴加工工艺分析 606
第三节 套类零件加工工艺实例分析 609
一、车衬套 609
1．刃磨麻花钻 609
2．钻孔 610
3．扩孔 612
4．车孔 615
5．车内沟槽和圆弧轴肩槽 618
6．铰孔 622
7．在胀力心轴上精车衬套 625
二、车薄壁工件 627
1．工艺分析 627
2．准备工作 628
3．操作步骤 628
4．车削薄壁套座时的注意事项 630
三、车深孔工件 630
1．工艺分析 630
2．准备工作 631
3．操作步骤 631
4．深孔加工时的注意事项 633
四、啮合套加工工艺分析 633
五、主轴承加工工艺分析 635
第四节 圆锥面类零件加工工艺实例分析 637
一、车圆锥面 637
1．用转动小滑板法精车圆锥堵 637
2．铰内圆锥面 640
二、车莫氏4号圆锥棒 642
1．工艺分析 642
2．准备工作 642
3．操作步骤 642
4．尾座偏移法车圆锥时的注意事项 644
第五节 滚花加工工艺实例分析 644
1．工艺分析 644
2．准备工作 644
3．操作步骤 645
4．滚花时的注意事项 646
第六节 特形类零件加工工艺实例分析 646
一、摇手柄加工工艺分析 646
二、三球手柄加工工艺分析 646
三、双手控制法车橄榄球手柄 648
1．工艺分析 648
2．准备工作 648
3．操作步骤 649
4．用双手控制法车成形面时的注意事项 650
四、成形法车凹圆弧形滚轮 650
1．工艺分析 650
2．准备工作 651
3．操作步骤 651
4．用成形法车成形面时的注意事项 653
第七节 带螺纹类零件加工工艺实例分析 653
一、低速车普通外螺纹 653
1．工艺分析 653
2．准备工作 654
3．操作步骤 654
4．车螺纹时的注意事项 657
二、低速车普通内螺纹 658
1．工艺分析 658
2．准备工作 658
3．车削件Ⅰ——通孔普通内螺纹 658
4．车削件Ⅱ——盲孔普通内螺纹 660
5．车内螺纹时的注意事项 661
三、用圆板牙套普通外螺纹 661
1．工艺分析 661
2．准备工作 661
3．操作步骤 662
4．套螺纹时的注意事项 663
四、用丝锥攻普通内螺纹 663
1．工艺分析 663
2．准备工作 663
3．操作步骤 663
4．攻螺纹时的注意事项 663
五、低速车外圆锥管螺纹 664
1．工艺分析 665
2．准备工作 665
3．操作步骤 666
4．车外圆锥管螺纹时的注意事项 666
六、高速车普通外螺纹 666
1．工艺分析 666
2．准备工作 667
3．操作步骤 667
4．高速车削普通外螺纹时的注意事项 667
七、低速车梯形外螺纹 668
1．工艺分析 668
2．准备工作 668
3．操作步骤 669
4．低速车削梯形外螺纹时的注意事项 671
八、车蜗杆 671
1．工艺分析 671
2．准备工作 672
3．操作步骤 672
4．车蜗杆时的注意事项 674
九、低速车双线梯形螺纹 674
1．工艺分析 674
2．准备工作 675
3．操作步骤 675
4．车双线梯形螺纹时的注意事项 677
十、车双头蜗杆 678
1．工艺分析 678
2．操作步骤 679
十一、丝杠加工工艺分析 679
十二、四头蜗杆加工工艺分析 681
第八节 传动轮类零件加工工艺实例分析 682
一、平带轮加工工艺分析 682
二、V带轮加工工艺分析 684
三、锥齿轮加工工艺分析 685
第九节 偏心类零件加工工艺实例分析 687
一、在三爪自定心卡盘上车偏心轴 687
1．工艺分析 687
2．准备工作 687
3．操作步骤 688
4．在三爪自定心卡盘上车偏心轴时的注意事项 688
二、在四爪单动卡盘上车偏心套 689
1．工艺分析 689
2．准备工作 689
3．操作步骤 689
4．在四爪单动卡盘上车偏心套时的注意事项 690
三、用两顶尖装夹车偏心轴 691
1．工艺分析 691
2．准备工作 691
3．操作步骤 691
4．用两顶尖装夹车偏心轴时的注意事项 693
四、车单拐曲轴 693
1．工艺分析 693
2．准备工作 694
3．操作步骤 694
4．用两顶尖装夹车单拐曲轴时的注意事项 696
五、车双拐曲轴 696
1．准备工作 697
2．操作步骤 697
3．车削双拐曲轴时的注意事项 700
六、车四拐曲轴 700
1．准备工作 702
2．操作步骤 702
3．车削四拐曲轴时的注意事项 704
七、偏心轴盖加工工艺分析 704
八、曲轴加工工艺分析 706
1．双拐曲轴的工艺路线 706
2．双拐曲轴的装夹方法 707
3．曲轴加工精度的分析 708
第十节 复杂零件加工工艺实例分析 708
一、在四爪单动卡盘上车十字孔工件 708
1．工艺分析 708
2．准备工作 709
3．操作步骤 709
4．在四爪单动卡盘上车削十字孔工件时的注意事项 711
二、在花盘上车双孔连杆 712
1．工艺分析 712
2．准备工作 712
3．操作步骤 713
4．在花盘上车削双孔连杆时的注意事项 714
三、在角铁上车轴承座 715
1．准备工作 715
2．操作步骤 715
3．在角铁上车削轴承座时的注意事项 717
四、在花盘的角铁上车三孔垫铁 717
1．工艺分析 717
2．准备工作 718
3．操作步骤 718
4．在花盘的弯板上车削三孔垫铁时的注意事项 720
五、车齿轮减速箱体 720
1．准备工作 720
2．操作步骤 720
3．车削齿轮减速箱体时的注意事项 721
第十一节 配合类零件加工工艺实例分析 722
一、车传动轴 722
1．技术要求 722
2．工艺分析 723
3．准备工作 723
4．操作步骤 723
二、车固定套 726
1．工艺分析 726
2．准备工作 727
3．操作步骤 727
三、车配合的圆锥量规 728
1．工艺分析 728
2．准备工作 729
3．操作步骤 729
4．车削配合的圆锥量规时的注意事项 729
四、车轴套组合件 731
1．工艺分析 731
2．确定基准零件及组件加工顺序 733
3．偏心轴的车削 734
4．锥套的车削 735
5．偏心套的车削 736
6．螺纹套的车削 737
7．总组装后的修整 738
8．主要部位的检验 738
第十二节 在立式车床上车大型套类工件 739
1．工艺分析 739
2．准备工作 739
3．操作步骤 739
4．在立式车床上车削端面的要点 740
5．在立式车床上车削内、外圆的要点 740