0 绪论 1
0.1 过程装备的概念 1
0.1.1 过程工业 1
0.1.2 过程装备 1
0.2 过程设备制造工艺过程 2
0.2.1 过程设备的总体结构 2
0.2.2 过程设备的主要零部件 3
0.2.3 过程设备制造工艺流程 4
0.3 过程设备制造的特点 4
0.3.1 过程设备的大型化与运输条件限制 4
0.3.2 焊接是过程设备制造的主要工艺 6
0.3.3 过程设备制造需要相应的资质和必要的条件 6
0.3.4 过程设备制造的协作性 6
0.4 过程设备制造课程的任务、主要内容和特点 6
0.4.1 课程的主要任务 7
0.4.2 课程的主要内容 7
0.4.3 课程的特点 8
1 过程设备下料工艺 9
1.1 钢材的预处理 9
1.1.1 净化处理 9
1.1.2 矫形 11
1.2 展开划线 14
1.2.1 零件的展开计算 15
1.2.2 号料（放样，即划线） 22
1.2.3 标记和标志移植 25
1.3 切割下料及边缘加工 26
1.3.1 机械切割 26
1.3.2 氧乙炔切割 28
1.3.3 等离子切割 33
1.3.4 机械化切割装置 35
1.3.5 碳弧气刨 36
1.3.6 高压水射流切割简介 38
1.3.7 钢板的边缘加工 39
复习题 41
2 过程设备成形工艺 42
2.1 筒节的弯卷成形工艺 42
2.1.1 钢板弯卷的变形率 42
2.1.2 冷卷与热卷成形概念 43
2.1.3 卷板机工作原理与弯卷工艺 44
2.2 封头的成形工艺 48
2.2.1 封头的冲压成形 50
2.2.2 封头的旋压成形 52
2.2.3 封头制造的质量要求 54
2.3 U形波纹膨胀节成形工艺 55
2.3.1 整体成形膨胀节波纹管成形工艺 56
2.3.2 两半波焊接膨胀节波纹管成形工艺 62
2.3.3 波纹管的整形工艺 62
2.3.4 波纹管的稳定处理工艺 63
2.4 管子弯曲成形工艺 63
2.4.1 冷弯与热弯方法的选择 64
2.4.2 管子冷弯方法 64
2.4.3 管子热弯方法 67
2.4.4 弯管缺陷及质量要求 69
2.5 型钢的弯曲 70
复习题 71
3 过程设备焊接工艺 72
3.1 过程设备焊接接头 72
3.1.1 焊接接头的基本形式和特点 72
3.1.2 过程设备焊接接头的分类 77
3.1.3 焊接接头的组织与性能 78
3.1.4 焊接接头坡口形式、符号及设计 81
3.1.5 焊缝符号 83
3.1.6 焊接接头常见焊接缺陷及预防措施 86
3.1.7 焊接残余应力和变形 90
3.2 过程设备制造常用焊接方法 97
3.2.1 焊条电弧焊 97
3.2.2 埋弧焊 99
3.2.3 气体保护焊 102
3.2.4 电渣焊 105
3.2.5 特殊焊接方法 106
3.3 过程设备焊接工艺分析 109
3.3.1 金属材料的焊接性及其评定 109
3.3.2 焊接工艺分析 112
3.3.3 焊接工艺评定 114
3.4 焊前预热与焊后热处理 116
3.4.1 焊前预热 116
3.4.2 后热与焊后消氢处理 116
3.4.3 焊后热处理 117
复习题 118
4 过程设备组装工艺 120
4.1 组装技术要求 120
4.1.1 焊接接头的对口错边量 120
4.1.2 焊接接头的棱角度 121
4.1.3 不等厚钢板对接的钢板边削薄量 121
4.1.4 筒体组对直线度要求 122
4.1.5 筒体组对圆度要求 122
4.1.6 焊接接头布置要求 123
4.1.7 焊缝表面的形状尺寸及外观要求 123
4.2 组装工艺过程 124
4.2.1 筒节手工组装工艺 124
4.2.2 利用机械组装筒节的过程 125
4.2.3 筒体组装工艺 126
4.2.4 开孔接管组装要点 129
4.2.5 支座组装要点 129
4.3 组装机械简介 130
复习题 133
5 过程设备机加件加工工艺 134
5.1 机加件常见表面形式 134
5.2 机加件的表面质量和加工精度要素 135
5.2.1 机加件的表面质量要素 135
5.2.2 机加件加工精度的概念 135
5.2.3 机加件的尺寸精度等级与形位公差分类 136
5.2.4 机加件的表面粗糙度 137
5.3 机床的分类和型号 138
5.3.1 机床的分类 138
5.3.2 机床的型号 139
5.4 金属切削加工方法概述 139
5.4.1 车削加工 140
5.4.2 钻削加工 141
5.4.3 镗削加工 143
5.4.4 刨削加工 144
5.4.5 铣削加工 146
5.4.6 磨削加工 148
5.4.7 特种切削加工方法简介 150
5.5 机加件表面加工方案 150
5.5.1 外圆表面加工方案 151
5.5.2 内圆表面（孔）的加工方案 151
5.5.3 平面加工方案 152
5.5.4 机加件精度等级及其相应的加工方法 153
5.6 机加件毛坯及其选择 154
5.6.1 常用毛坯的种类及其特点 154
5.6.2 选择毛坯应考虑的因素 157
5.7 典型机加件加工工艺过程 157
5.7.1 法兰加工工艺过程 157
5.7.2 管板加工工艺过程 158
5.8 机加件加工工艺规程 159
5.8.1 机加件加工工艺过程的组成 159
5.8.2 机加件工艺规程的编制 160
5.8.3 工艺规程的作用 163
复习题 164
6 过程设备制造质量检验与检测 165
6.1 概述 165
6.1.1 质量检验的目的 165
6.1.2 质量检验内容与方法 165
6.1.3 过程设备的缺陷及允许存在缺陷的概念 166
6.2 宏观检验概述 166
6.3 理化检测概述 167
6.3.1 力学性能试验 167
6.3.2 化学成分分析 168
6.3.3 耐腐蚀性试验 168
6.4 射线检测及质量等级评定 169
6.4.1 射线检测所用射线及其性质 169
6.4.2 射线检测原理 170
6.4.3 射线检测技术要点 171
6.4.4 射线检测设备简介 174
6.4.5 射线检测质量等级评定 174
6.5 超声检测及质量等级评定 176
6.5.1 超声检测原理 177
6.5.2 超声检测设备 179
6.5.3 超声检测技术要点 181
6.5.4 缺陷定量与质量等级评定 184
6.5.5 衍射时差法超声检测 185
6.6 磁粉检测及质量等级评定 189
6.6.1 磁粉检测原理及特点 189
6.6.2 磁粉检测技术要点 190
6.6.3 磁粉检测质量分级 191
6.7 渗透检测及质量等级评定 192
6.7.1 渗透检测基本原理及特点 192
6.7.2 渗透检测技术要点 193
6.7.3 渗透检测质量分级 194
6.8 涡流检测简介 194
6.9 声发射检测简介 196
6.10 耐压试验与泄漏试验 198
6.10.1 耐压试验 198
6.10.2 泄漏试验 200
复习题 200
7 典型过程设备制造过程简介 202
7.1 高压过程设备制造 202
7.1.1 单层卷焊式高压容器 202
7.1.2 单层锻造式高压容器 202
7.1.3 多层包扎式高压容器 203
7.1.4 钢带错绕式高压容器 206
7.1.5 套合式高压容器 208
7.2 塔设备制造 210
7.2.1 塔设备的结构特点 210
7.2.2 塔设备制造工艺过程 212
7.2.3 塔设备压力试验注意事项 217
7.3 管壳式换热器制造 217
7.3.1 管壳式换热器的结构 217
7.3.2 管壳式换热器主要零部件制造 222
7.3.3 管束的组装 230
7.3.4 换热器整体装配技术要求 232
7.3.5 热处理与无损检测要求 233
7.3.6 耐压试验工序 233
7.3.7 换热器的泄漏试验 234
7.4 球形储罐制造 234
7.4.1 球罐的结构 234
7.4.2 球壳板（球片）的制造 237
7.4.3 球罐整体组装 240
7.5 过程设备的出厂要求 241
7.5.1 设备出厂资料 241
7.5.2 产品铭牌要求 242
7.5.3 设备的涂敷与运输包装 242
夏习题 242
8 过程设备制造质量管理和质量保证体系 244
8.1 我国特种设备法规体系概述 244
8.1.1 我国特种设备法规标准体系框架 245
8.1.2 特种设备安全监察机构与职能 246
8.1.3 特种设备制造许可制度 247
8.1.4 特种设备制造质量监督检验 248
8.2 质量管理和质量保证体系ISO 9000族标准简介 249
8.3 过程设备制造质量保证体系的建立 250
8.3.1 压力容器制造质量管理的基本要素 251
8.3.2 建立质量保证体系的原则 251
8.3.3 质量保证体系的结构 252
8.3.4 质量体系文件及编制要点 254
8.3.5 质量保证体系的运行 258
8.3.6 质量保证体系的自我完善 259
复习题 259
附录 《过程设备制造》课程教学大纲 260
参考文献 268