第1章 数控机床与数控铣床 1
1.1什么是数控机床 1
1.2数控机床的分类 1
1.3数控铣床的组成和分类 2
1.4数控铣床的加工范围 5
1.5数控铣床安全操作规程 6
第2章 数控铣削工艺及刀具功能 9
2.1零件的工艺性分析 10
2.1.1分析零件图 10
2.1.2铣削加工顺序的安排 11
2.1.3根据零件选择合适机床 12
2.2铣刀的选择 12
2.2.1常用铣削刀具分类 12
2.2.2刀柄分类及表示方法 15
2.2.3刀具切削用量的计算 15
2.2.4加工路线的确定 19
2.2.5周边铣削和端面铣削 20
2.2.6顺铣和逆铣 21
第3章 数控铣削编程基础 25
3.1数控编程的编制过程 25
3.2数控编程方法 26
3.3数控机床坐标系 27
3.3.1数控铣床坐标系建立的原则 28
3.3.2标准坐标系 28
3.3.3机床坐标轴的确定方法 29
3.3.4数控铣床的坐标系 30
3.4程序组成结构 32
3.4.1程序号（O） 32
3.4.2顺序号（N） 32
3.4.3准备功能（G） 33
3.4.4尺寸字（X/Y/Z/A/B/C） 33
3.4.5进给功能（F） 33
3.4.6主轴转速（S） 34
3.4.7刀具功能（T） 34
3.4.8辅助功能（M） 34
第4章 机床面板的功能及基本操作 35
4.1 FANUC Oi数控系统编程面板 35
4.2零件程序的输入、编辑和注册（存储） 38
4.2.1输入单行程序段 38
4.2.2新程序的注册（存储） 39
4.2.3搜索并调出程序 40
4.2.4插入一段程序 41
4.2.5使用CAN键（退格键） 42
4.2.6使用DELETE键（删除键） 42
4.2.7使用ALTER键（替换键） 42
4.2.8注意事项 42
4.3机床操作面板简介 43
4.4基本操作 48
4.4.1开关加工中心机床的顺序 48
4.4.2回机床零点的方法及需要回参考点情况 48
4.5手动操作机床 50
4.5.1手动移动“X”、“Y”、“Z”轴 50
4.5.2手动转动主轴 51
4.5.3手动操作“刀库” 51
4.5.4手动操作排屑机 53
4.5.5手动操作“切削液” 53
4.5.6手动资料输入的操作（MDI） 53
4.6对刀操作 54
4.6.1对刀原理 54
4.6.2常用的对刀方法 56
4.6.3试切法操作实例 57
4.6.4寻边器找正法操作实例 60
4.6.5百分表找正法操作实例 62
4.7装刀并确定刀具长度补偿 63
4.7.1刀具安装及拆卸 63
4.7.2将安装好的刀具及刀柄安装到机床 65
4.7.3确定刀具长度补偿 66
第5章 大平面铣削 69
5.1 G代码功能指令 70
5.1.1坐标系零点偏置指令（G54～G59） 70
5.1.2快速定位指令（G00） 70
5.1.3直线插补指令（G01） 71
5.1.4轮廓倒角指令（G01） 72
5.1.5定义平面指令（G17、G18、G19） 73
5.2 M功能指令 74
5.2.1 M03、M04和M05指令 74
5.2.2 M06指令 74
5.2.3 M08和M09指令 74
5.2.4 M30指令 74
5.3数控加工前准备工作 75
5.3.1分析零件图 75
5.3.2工具、量具和夹具选择 76
5.3.3刀具及切削用量选择 77
5.3.4数控编程 77
5.4数控加工实施 80
5.5加工注意事项 84
第6章 外轮廓铣削 85
6.1指令功能说明 86
6.1.1圆弧插补指令（G02和G03） 86
6.1.2刀具半径补偿指令（G41和G42） 87
6.1.3 G41 /G42指令使用说明 88
6.2数控加工前的准备工作 89
6.2.1分析零件图 89
6.2.2基点坐标计算 90
6.2.3工具、量具和夹具选择 91
6.2.4刀具及切削用量选择 91
6.2.5数控编程 92
6.3数控加工实施 96
6.4加工注意事项 100
第7章 内轮廓铣削 101
7.1指令功能说明 102
7.1.1坐标系旋转指令（G68和G69） 102
7.1.2坐标系镜像指令（G51.1和G50.1） 103
7.1.3刀具长度补偿指令（G43和G44） 103
7.1.4 G43/G44指令使用举例说明 104
7.2子程序调用M98及说明 106
7.3数控加工前准备工作 108
7.3.1分析零件图 108
7.3.2铣削方向及铣削路线的确定 108
7.3.3基点坐标计算 108
7.3.4工具、量具和夹具选择 108
7.3.5刀具及切削用量选择 109
7.3.6数控编程 109
7.4数控加工实施 114
7.4.1装夹工件并找正 114
7.4.2对刀（确定工件坐标系） 114
7.4.3装刀并确定刀具长度补偿 115
7.4.4编程及加工 116
7.4.5检验（去毛刺） 117
第8章 数控铣削孔零件工艺基础 119
8.1孔的种类 119
8.1.1按孔的深浅分类 119
8.1.2按工艺用途分类 120
8.2常见孔加工刀具及方法 121
8.2.1常见的孔加工刀具 121
8.2.2常见的孔加工方法 123
8.3孔加工时操作注意事项 126
第9章 点钻孔加工 129
9.1 G代码功能指令 130
9.1.1极坐标编程指令（G16/G15） 130
9.1.2返回平面选择设定指令（G98/G99） 131
9.1.3钻孔循环指令（G81） 133
9.1.4钻孔循环指令（G82） 134
9.1.5深孔钻孔循环指令（G83） 134
9.1.6高速深孔钻循环指令（G73） 135
9.1.7取消循环指令（G80） 135
9.2数控加工前准备工作 135
9.2.1分析零件图 135
9.2.2工具、量具和夹具选择 136
9.2.3刀具及切削用量选择 136
9.2.4数控编程 137
9.3数控加工实施 141
9.3.1装夹工件并找正 141
9.3.2确定坐标系并对刀 141
9.3.3装刀（确定刀具长度补偿） 141
9.3.4编程及加工 142
9.3.5检验（去毛刺） 143
第10章 精密孔的加工 145
10.1 G代码功能指令 146
10.1.1镗孔固定循环（G85） 146
10.1.2镗孔循环指令（G86） 146
10.1.3精镗循环指令（G76） 147
10.2数控加工前准备工作 148
10.2.1分析零件图 148
10.2.2工具、量具和夹具选择 149
10.2.3刀具及切削用量选择 149
10.2.4数控编程 150
10.3数控加工实施 156
10.3.1装夹工件并找正 156
10.3.2确定坐标系并对刀 156
10.3.3装刀（确定刀具长度补偿） 156
10.3.4编程及加工 157
10.3.5检验（去毛刺） 158
第11章 螺纹孔和盲孔的加工 159
11.1 G代码功能指令 160
11.1.1攻左旋螺纹固定循环指令（G74） 160
11.1.2攻右旋螺纹固定循环指令（G84） 160
11.2数控加工前准备工作 161
11.2.1分析零件图 161
11.2.2铣削方向及铣削路线的确定 162
11.2.3工具、量具和夹具选择 163
11.2.4刀具及切削用量选择 163
11.2.5数控编程 164
11.3数控加工实施 169
11.3.1装夹工件并找正 169
11.3.2确定坐标系并对刀 169
11.3.3装刀（确定刀具长度补偿） 169
11.3.4编程及加工 169
11.3.5检验（去毛刺） 170
第12章 宏程序在铣削加工中的应用 173
12.1用户宏程序概述 173
12.2宏程序编程基础 174
12.2.1宏程序中的变量 174
12.2.2变量的赋值 177
12.2.3宏程序的运算 178
12.2.4控制跳转指令 178
12.3宏程序编程加工实例（平面轮廓的加工） 180
12.3.1 GO5.1Q1和G05.1QO 180
12.3.2数控加工前准备工作 180
12.3.3工具、量具和夹具的选择 181
12.3.4刀具及切削用量选择 182
12.3.5数控编程 182
12.4数控加工实施 184
12.4.1装夹工件并找正 184
12.4.2确定坐标系并对刀 184
12.4.3装刀（确定刀具长度补偿） 185
12.4.4编程及加工 185
12.4.5检验（去毛刺） 186
附录 187
附录1 FANUC Oi系统常用G指令 187
附录2 FANUC系统准备功能M代码 188
附录3 表示地址的英文字母的含义 189
附录4 数控铣床工安全操作规程 189