第1章 概述 1
1.1 可靠性工程技术的发展历程与趋势 1
1.1.1 可靠性及其重要性 1
1.1.2 美国可靠性工程技术的发展历程 3
1.1.3 我国可靠性工程技术的发展历程 4
1.1.4 可靠性工程技术的发展趋势 5
1.2 可靠性设计与分析的特点及流程 7
1.2.1 可靠性设计与分析的地位 7
1.2.2 可靠性设计与分析的特点 8
1.2.3 可靠性设计与分析的流程 9
习题 14
第2章 产品故障及其规律 15
2.1 产品故障及其定义 15
2.1.1 产品功能 15
2.1.2 产品故障 16
2.2 产品故障的度量方法 17
2.2.1 故障的概率度量 18
2.2.2 故障的时间度量 21
2.3 产品故障规律描述 25
2.3.1 故障统计模型 26
2.3.2 故障协变模型 35
2.3.3 故障物理模型 38
习题 57
第3章 系统可靠性建模 62
3.1 可靠性模型概述 62
3.1.1 可靠性模型及分类 62
3.1.2 系统功能分析与任务定义 63
3.2 基于故障逻辑的系统可靠性模型 67
3.2.1 可靠性框图（RBD）模型 67
3.2.2 故障树模型 77
3.2.3 马尔科夫（Markov）模型 89
3.3 基于行为仿真的系统可靠性模型 99
3.3.1 系统可靠性仿真模型建立方法 99
3.3.2 蒙特卡洛可靠性仿真方法 104
习题 107
第4章 系统可靠性要求、分配与预计 113
4.1 概述 113
4.2 可靠性参数指标与要求 113
4.2.1 相关基本概念 113
4.2.2 可靠性参数指标 116
4.2.3 可靠性要求 119
4.3 可靠性要求分配 123
4.3.1 基本思想和原理 123
4.3.2 主要方法 124
4.3.3 应用案例 140
4.4 可靠性预计 144
4.4.1 单元可靠性预计 145
4.4.2 基于故障逻辑模型的系统可靠性预计 156
4.4.3 基于行为仿真模型的系统可靠性预计 164
习题 165
第5章 故障及薄弱环节的分析与识别 170
5.1 概述 170
5.2 故障模式影响及危害性分析 171
5.2.1 基本思想和原理 171
5.2.2 故障模式影响分析（FMEA） 172
5.2.3 危害性分析 181
5.2.4 FMECA结果与工作要求 185
5.2.5 应用案例 187
5.3 基于载荷分析的薄弱环节识别 191
5.3.1 基本思想和原理 191
5.3.2 载荷－应力分析的有限元法 192
5.3.3 可靠性薄弱环节仿真分析 197
5.3.4 应用案例 204
5.4 潜通路分析 210
5.4.1 基本思想和原理 210
5.4.2 分析的基本过程 211
5.4.3 应用案例 218
习题 220
第6章 故障预防与控制 222
6.1 概述 222
6.2 余度（冗余）设计 223
6.2.1 基本思想和原理 223
6.2.2 常见形式及分类 226
6.2.3 基本过程 229
6.2.4 工作要求和原则 232
6.3 降额和裕度设计 233
6.3.1 基本思想和原理 233
6.3.2 降额设计 233
6.3.3 裕度设计 239
6.4 稳健性设计 240
6.4.1 基本思想和原理 240
6.4.2 系统设计中TRIZ方法 241
6.4.3 参数设计 244
6.4.4 容差设计 252
6.4.5 稳健优化设计 256
6.5 成品控制与管理 258
6.5.1 零部件的选择与控制 259
6.5.2 元器件的选择与控制 263
6.5.3 原材料的选择与控制 268
6.6 环境防护设计 270
6.6.1 基本思想和原理 270
6.6.2 常见的环境载荷及分类 271
6.6.3 典型环境防护设计方法 274
习题 285
第7章 面向故障防控的RMS综合集成方法 286
7.1 可靠性与可靠性系统工程 286
7.2 产品寿命周期故障防控体系 286
7.3 RMS综合集成机理 287
7.3.1 RMS内部集成 288
7.3.2 RMS与性能之间的集成 288
7.3.3 RMS技术与管理的集成 288
7.4 RMS综合集成技术 289
7.4.1 数据集成技术 289
7.4.2 流程集成技术 290
7.4.3 特性集成技术 291
7.5 RMS综合集成平台 293
7.5.1 集成平台的体系结构 293
7.5.2 集成平台的物理视图 294
7.5.3 集成平台的运行剖面 295
7.6 RMS综合集成典型工作场景 296
习题 300
参考文献 301