第一章 重新认识6S 1
1.1再看我们的现场 1
1.1.1观察是推进6S管理的第一步 1
1.1.2没有实施6S管理的现场 2
1.1.3实施了6S管理的现场 5
1.2改善陷入误区的6S现场 8
1.2.1陷入误区的6S现场 8
1.2.2用精益生产的目光审视6S的行为 10
1.2.3推进6S管理的目的究竟是什么？ 11
1.2.4增加6S管理实施的深度 14
1.3 6S管理在现场管理工作中的地位 14
1.3.1 6S管理是一种基础管理方法 14
1.3.2摆正推进6S管理的心态 16
1.3.3从日本品质的崛起来看6S管理的效能 17
第二章 6S推进中的意识障碍 19
2.1清扫现场之前，先清洗大脑！ 19
2.1.1 6S活动推进过程中领导重视不够 20
2.1.2员工和基层管理干部有抵触情绪 22
2.1.3多方面深入开展6S的教育培训工作 26
2.2 6S管理是全员参与的活动 29
2.2.1 6S管理是全员参与的现场管理工作 29
2.2.2办公室人员支持现场的改善 29
2.2.3搞运动，缺乏坚持 30
2.2.4自己动手 30
2.3处罚不是解决问题的好办法 31
2.3.1发现问题是为了改善 31
2.3.2处罚强度与工作积极性的关系 32
2.4脚踏6S实地，企业就会稳步前进 34
2.4.1您是用铅笔还是用圆珠笔来管理企业？ 34
2.4.2 6S管理推进中的清醒剂 34
第三章 6S推进的关键点 36
3.1整理中深究产生不要品的原因 36
3.1.1第一个S（整理）的概念 36
3.1.2进行整理的要点 37
3.1.3整理中的必要与不必要标准的制定 38
3.1.4养成每天循环整理的习惯 40
3.1.5深究产生不要品的原因，杜绝多余物品 41
3.2简洁、清晰、易于归位的整顿 41
3.2.1第二个S（整顿）的概念 41
3.2.2进行整顿的要点 41
3.2.3整顿应实现的效果 44
3.3清扫中的全面点检 46
3.3.1第三个S（清扫）的概念 47
3.3.2进行清扫的要点 47
3.3.3清扫即点检 51
3.4清洁是标准、制度的建立和执行 53
3.4.1第四个S（清洁）的概念 53
3.4.2清洁的实施要领 53
3.4.3标准、制度的执行 55
3.5习惯是培养教育出来的 56
3.5.1第五个S（素养）的概念 56
3.5.2素养的实施要领 57
3.5.3如何培养教育出好的习惯 57
3.6安全重在预防 58
3.6.1第六个S（安全）的概念 59
3.6.2制订安全防范措施的依据和原则 60
3.6.3安全为何重在预防 61
3.6.4安全从班组抓起 63
第四章 进行6S管理深化的技巧 66
4.1 6S推行步骤的改善 66
4.1.1 6S管理办法推进的十大步骤 66
4.1.2 6S管理推进中的要点 71
4.2 6S管理活动的简约化 72
4.2.1减少6S管理活动手册的发放范围 72
4.2.2宣传要简单化 73
4.2.3工作要常态化 73
4.2.4推进方式与ISO 9000的不同 73
4.2.5 6S检查方式的改善 75
4.2.6考核方法的简化 76
4.3 6S管理改善的切入点 76
4.3.1少花钱的地方 77
4.3.2不费力气就立即能见效的地方 78
4.3.3能减少员工劳动强度和劳动量的地方 79
4.3.4新厂房建设和旧厂房改造时 79
4.4库存认识的深化 80
4.4.1库存的“好处” 80
4.4.2虚假的“零库存” 81
4.4.3对库存应当有更深入的认识 81
4.4.4库存改善方法和事例 82
第五章 6S推进十大工具的妙用 86
5.1工厂的全面“洗澡”运动 86
5.2定置管理法 87
5.3目视管理法 95
5.4定点摄影 104
5.5红牌作战 107
5.6改善手法（改善提案制度） 111
5.7 PDCA循环 112
5.8看板管理法 115
5.9十分钟教育（班前、班后） 121
5.10小团队活动 125
第六章 全员参与的6S改善活动促进变革 129
6.1改善——简单的名词、复杂的内涵 129
6.1.1改善的原因 130
6.1.2认识改善的角度 131
6.1.3改善无大与小之分 131
6.1.4改善无本职与非本职之分 132
6.2全员参与是改善得以推进的基础 133
6.2.1人人都是改善的参与者 133
6.2.2改善是我们共同的需求 133
6.3改善的十条基本精神 135
6.3.1抛弃僵化固定的观念 136
6.3.2过多地强调理由，是不求进取的表现 137
6.3.3立即改正错误，是提高自身素质的必经之路 137
6.3.4真正的原因，在“为什么”的反复追问中产生 138
6.3.5从不可能之中，寻找解决问题的方法 138
6.3.6只要你开动脑筋，就能打开创意的大门 139
6.3.7改善的成功，来源于集体的智慧和努力 139
6.3.8更应该重视不花大钱的改善 139
6.3.9完美的追求，从点滴的改善开始 140
6.3.10改善是无止境的 140
6.4改善的思路 141
6.4.1改善的积极心态 141
6.4.2如何打开改善的思路 142
6.4.3广义的节能观念 144
6.4.4从改善的事例看问题 146
6.4.5班组长在6S现场改善中的作用 149
6.4.6在日常工作中清除无效劳动，不断改进生产 150
6.4.7改善的过程是有风险的 151
6.5员工应该从企业的改善发展中获益 151
6.5.1要让员工与企业共同发展 151
6.5.2员工如何享受改善的成果 152
第七章 6S管理的深化——大力推进精益生产 154
7.1制造业在生产管理方面存在的问题 154
7.1.1基础6S管理方面 155
7.1.2生产运营与生产现场方面 155
7.1.3品质管理方面 156
7.1.4管理气氛及人员能力方面 156
7.2精益生产基本知识 157
7.2.1精益生产历史 157
7.2.2精益生产方式的优越性及其意义 158
7.2.3精益生产管理方法上的特点 159
7.2.4精益生产与大批量生产方式管理思想的比较 160
7.2.5精益生产的要求和具体表现 161
7.3如何在企业中实施精益生产 163
7.3.1优秀的人力资源（HR）管理体系 165
7.3.2完善的改善管理体系 167
7.4实施精益生产能够带来的收益 168
7.4.1组织文化收益 168
7.4.2经济效益收益 169
7.4.3员工素质收益 169
7.5实施精益生产的一些关键问题 170
7.5.1推行精益生产管理的关键点 170
7.5.2精益生产与成本管理 171
参考文献 173