第1章 点焊原理与工艺 1
1.1 点焊原理 1
1.1.1 电阻焊的分类及特点 1
1.1.2 点焊的基本原理 2
1.1.3 点焊电极 6
1.2 点焊工艺 10
1.2.1 点焊的规范及参数 10
1.2.2 点焊规范所包括的要素 13
1.2.3 焊接循环 13
1.2.4 点焊焊接循环时序图 16
1.2.5 点焊规范及参数的对照表 17
1.2.6 点焊工艺在实际生产中的应用 19
1.3 点焊设备与应用 26
1.3.1 汽车生产中使用的点焊设备 26
1.3.2 汽车车身装焊 27
1.4 电阻点焊检验和质量控制 27
1.4.1 电阻点焊接头破坏性检验 28
1.4.2 非破坏性检验及微观检验 29
1.5 电阻点焊品质管理 29
1.5.1 点焊熔核直径要求 29
1.5.2 点焊熔核评价准则 30
1.5.3 点焊品质检查 30
1.5.4 点焊品质保证管理 31
第2章 点焊机器人及系统构成 33
2.1 点焊机器人技术指标 33
2.1.1 机器人本体技术规格 33
2.1.2 机器人控制系统 34
2.1.3 点焊机器人的基本功能 37
2.2 机器人点焊钳 38
2.2.1 点焊钳的分类及结构 38
2.2.2 点焊钳的技术参数 40
2.3 点焊机器人系统 46
2.3.1 点焊机器人系统构成 46
2.3.2 焊接系统 47
2.4 点焊机器人控制系统 50
2.4.1 点焊机器人控制原理 50
2.4.2 点焊控制器 50
2.5 辅助设备 51
2.5.1 电极修磨器 51
2.5.2 压力检测仪 52
2.5.3 电流检测仪 52
第3章 点焊机器人编程应用 54
3.1 示教编程器 54
3.1.1 NX100示教编程器 54
3.1.2 示教编程器图示 54
3.1.3 示教编程器键的类别 55
3.1.4 示教编程器键的功能 56
3.1.5 示教编程器的画面显示 60
3.1.6 示教编程器画面的操作 64
3.1.7 动作模式 67
3.1.8 安全模式 68
3.2 示教编程命令 73
3.2.1 移动命令登录及操作 73
3.2.2 间隙动作命令（SVSPOTMOV） 73
3.2.3 空打命令 76
3.2.4 磨损检测命令（WEAR） 77
3.2.5 修磨命令（CHIPDRS） 78
3.2.6 工件把持命令（WKHLD-ON） 78
3.2.7 工件放开命令（WKHLD-OF） 78
3.2.8 磨损量判断命令（DRSCHK） 79
3.3 系统数据设定 79
3.3.1 修磨条件文件 79
3.3.2 焊钳更换 80
3.3.3 焊钳轴动作 84
3.3.4 焊接结束解除 85
3.3.5 NC定位装置 85
3.3.6 作业原点信号输出的设定 86
3.3.7 磨损检测基准位置／限定值设定 89
3.3.8 焊钳特性文件 91
3.3.9 主程序设定 94
3.3.10 位置等级（PL）的设定 96
3.3.11 速度调节功能的设定 97
3.3.12 输入信号解除 97
3.3.13 碰撞检出偏移量 99
3.3.14 省电时间的设定 103
3.4 点焊程序举例 105
3.4.1 示教的基本步骤 105
3.4.2 运行程序 111
第4章 点焊机器人系统的安装及调试 114
4.1 点焊机器人的操作规程及安全注意事项 114
4.1.1 点焊机器人的安全操作规程 114
4.1.2 点焊机器人的安全注意事项 116
4.1.3 机器人的日常保养与维护 118
4.2 点焊机器人的安装 120
4.2.1 安装的注意事项 120
4.2.2 安装的场所和环境 120
4.2.3 机器人本体和底座的安装 121
4.3 焊钳的安装 122
4.3.1 点焊钳的类别及型号 122
4.3.2 焊钳在法兰上的安装方法 122
4.3.3 焊钳管线的连接 124
4.3.4 电缆的梳理 124
4.4 TCP工具点校准 125
4.4.1 控制点偏离的判断 125
4.4.2 XYZ参照法计算TCP点 126
4.5 点焊机器人通信接口 127
4.5.1 机器人输入接线图 127
4.5.2 机器人输出接线图 127
4.6 焊钳的连接与供气系统 127
4.6.1 机器人焊钳的连接 127
4.6.2 点焊机器人系统供气单元 134
4.7 点焊机器人的外部控制系统 135
4.7.1 安全防护系统 135
4.7.2 夹具系统 139
4.7.3 转台系统 142
4.7.4 焊接系统 143
4.8 夹具系统操作模式 145
4.8.1 夹具系统手动模式 145
4.8.2 夹具系统自动模式 146
4.9 转台系统操作模式 146
4.9.1 转台系统手动模式 146
4.9.2 转台系统自动模式 147
第5章 点焊机器人在实际生产中的应用 149
5.1 点焊机器人在轿车白车身焊装线的应用 149
5.1.1 点焊机器人系统案例 149
5.1.2 点焊机器人生产指标 150
5.1.3 焊接节拍与产能计算 150
5.1.4 机器人工作周期的优化分析 152
5.2 轻型车车身焊装生产线机器人应用技术 154
5.2.1 工艺平面布置及工序内容 154
5.2.2 系统集成 156
5.2.3 系统主要功能 158
5.3 汽车焊接的柔性化生产 160
5.3.1 各种工业机器人在汽车制造中的应用 160
5.3.2 点焊机器人柔性工作站 161
5.3.3 柔性化焊接生产线 165
5.4 白车身机器人点焊数字化生产线 169
5.4.1 白车身机器人点焊生产线中的数字化需求 170
5.4.2 数字化技术的应用实施步骤 170
5.5 点焊机器人和弧焊机器人协同作业在汽车生产中的应用 172
5.5.1 工艺介绍及控制工作原理 172
5.5.2 干涉区的界定 173
5.6 中频点焊技术及焊接控制系统 174
5.6.1 中频点焊技术 174
5.6.2 中频逆变焊接控制系统 176
5.7 伺服焊钳及应用 181
5.7.1 伺服焊钳的特点 181
5.7.2 伺服焊钳的构成及技术参数 183
5.7.3 伺服焊钳的辅助功能 185
5.7.4 伺服焊钳的智能化配置 187
5.7.5 伺服焊钳的生产应用 187
5.7.6 伺服焊钳的保养和点检 191
5.8 电梯层门板机器人点焊系统集成方案 192
5.8.1 系统构成 192
5.8.2 工艺分析 195
5.8.3 电气控制系统 195
5.8.4 夹具机构 196
5.8.5 点焊机器人套件 197
5.9 汽车车门点焊方案 199
5.9.1 车门工件及加工要求 199
5.9.2 车门点焊系统构成 199
5.9.3 焊接原理图 200
5.9.4 机器人系统部件明细 201
5.9.5 焊接控制器及伺服焊钳规格 202
5.10 离线编程技术在机器人点焊中的应用 203
5.10.1 机器人选型和场地布置 204
5.10.2 焊钳选型与焊点可达性验证 204
5.10.3 路径优化 205
5.10.4 干涉区设置 205
5.10.5 编写程序 206
5.10.6 预测节拍 206
5.10.7 在线应用 206
第6章 示教编程命令及错误代码 209
6.1 示教编程命令 209
6.1.1 移动命令 209
6.1.2 输入／输出（I/O）命令 211
6.1.3 控制命令 212
6.2 错误信息 214
6.2.1 系统和一般操作错误 215
6.2.2 编辑错误 217
6.2.3 程序登录数据 217
6.2.4 外部存储设备 220
6.2.5 维护模式 224
参考文献 225