项目一 销轴 1
1.1 轴类零件的材料、毛坯 1
1.1.1 轴类零件的材料 1
1.1.2 轴类零件的毛坯 1
1.2 加工方法和加工方案的选择 1
1.2.1 加工经济精度和经济表面粗糙度的概念 1
1.2.2 加工路线的确定 2
1.2.3 机床的选择 2
1.3 卡盘与过渡盘 7
1.3.1 三爪卡盘 8
1.3.2 四爪卡盘 8
1.3.3 过渡盘 8
1.4 金属切削过程 9
1.4.1 金属切削的切削运动 9
1.4.2 切削时的工作表面 10
1.4.3 切削用量 10
1.4.4 车削刀具 13
1.5 机械加工工艺制订的基础知识 15
1.5.1 生产过程与加工工艺过程 15
1.5.2 机械加工工艺过程 16
1.5.3 生产纲领与生产类型及其工艺特点 17
1.5.4 机械加工工艺规程 18
1.6 机械加工工艺规程设计的内容和步骤 20
1.7 习题 24
项目二 阶梯轴 26
2.1 轴类零件的热处理 26
2.2 加工方法和加工方案的选择 27
2.3 基准 27
2.3.1 基准的定义 27
2.3.2 基准的分类 27
2.3.3 定位基准的分类 29
2.3.4 定位基准的选择 29
2.4 机床夹具 33
2.4.1 顶尖 33
2.4.2 中心架 35
2.4.3 跟刀架 35
2.4.4 拨盘 36
2.5 刀具的几何角度 36
2.5.1 刀具切削部分的组成 36
2.5.2 刀具标注角度 37
2.5.3 刀具角度的功用及选择 41
2.6 刀具材料 44
2.6.1 刀具材料应具备的性能 44
2.6.2 刀具材料的种类 45
2.7 切削液 45
2.7.1 加工时切削液的选择 45
2.7.2 精加工时切削液的选择 45
2.7.3 根据工件材料的性质选用切削液 45
2.8 阶梯轴的工艺规程设计 46
2.9 习题 47
项目三 传动轴 50
3.1 轴类零件的机械加工工艺过程分析 50
3.1.1 轴类零件的典型机械加工工艺路线 50
3.1.2 轴类零件加工的定位基准和装夹 51
3.2 铣削 52
3.2.1 铣床 52
3.2.2 铣削刀具 53
3.2.3 铣床夹具 54
3.2.4 铣削参数的选择 58
3.3 磨削 61
3.3.1 磨床 61
3.3.2 砂轮及其用途 63
3.3.3 磨削加工的选择与应用 63
3.3.4 吸盘 65
3.3.5 磨削加工余量 66
3.4 传动轴的工艺规程设计 68
3.5 轴类零件的检验方法 71
3.6 习题 76
项目四 连接套 78
4.1 套筒类零件的加工工艺 78
4.1.1 套筒类零件的结构特点 78
4.1.2 套筒类零件的材料与毛坯 79
4.1.3 套筒类零件的主要技术要求 79
4.1.4 防止套筒产生变形的工艺措施 80
4.1.5 套筒类零件的机械加工工艺过程 81
4.2 孔加工 82
4.2.1 钻床和镗床 83
4.2.2 孔加工工艺 85
4.3 刀具磨损与刀具耐用度 93
4.3.1 刀具的磨损 93
4.3.2 刀具磨损的原因 94
4.3.3 刀具磨损的过程及磨钝标准 94
4.3.4 刀具耐用度 95
4.4 尺寸链计算与工序尺寸确定 96
4.4.1 尺寸链及尺寸链计算公式 97
4.4.2 几种工艺尺寸链的分析与计算 101
4.5 金属切削过程与规律 104
4.5.1 切屑形成 104
4.5.2 切削过程 105
4.5.3 切屑的形状与控制 108
4.6 切削力、切削热、切削温度的影响 110
4.6.1 切削力 110
4.6.2 切削热与切削温度 112
4.7 连接套的工艺规程设计 114
4.8 套筒类零件的检验方法 117
4.9 习题 121
项目五 减速器箱体 123
5.1 箱体类零件的加工工艺 123
5.1.1 箱体类零件概述 123
5.1.2 箱体结构工艺性 125
5.1.3 箱体的机械加工工艺过程及工艺分析 126
5.1.4 平面的加工方法 128
5.1.5 箱体孔系的加工方法 131
5.2 零件的结构工艺性分析 134
5.2.1 从零件方便装夹方面进行分析 134
5.2.2 从零件加工方面进行分析 137
5.2.3 从生产类型与加工方法进行分析 146
5.2.4 尽量统一零件轮廓内圆弧的有关尺寸，便于数控编程 147
5.2.5 装配和维修对零件结构工艺性的要求 147
5.3 工件的定位 148
5.3.1 工件的定位原理及作用 148
5.3.2 常用定位方法及定位元件的应用 153
5.4 减速器箱体的工艺规程设计 160
5.5 箱体类零件的检验方法 163
5.6 习题 164
项目六 直齿圆柱齿轮 166
6.1 圆柱齿轮类零件的加工工艺 166
6.1.1 圆柱齿轮类零件概述 166
6.1.2 齿轮的材料、热处理和毛坯 167
6.1.3 齿轮毛坯的机械加工工艺 168
6.1.4 圆柱齿轮的机械加工工艺过程 168
6.2 机械加工精度 171
6.2.1 机械加工精度概述 171
6.2.2 加工原理误差 172
6.2.3 机床的几何误差 173
6.2.4 工艺系统受力变形引起的误差及改善措施 176
6.2.5 工艺系统热变形及改善措施 178
6.2.6 工件内应力引起的误差及改善措施 181
6.3 机械加工表面质量 182
6.3.1 机械加工表面质量的概念 182
6.3.2 表面质量对零件使用性能的影响 183
6.3.3 影响加工表面粗糙度的因素及改善措施 184
6.3.4 影响冷作硬化的工艺因素 187
6.3.5 影响残余应力的工艺因素 188
6.3.6 影响金相组织变化的工艺因素 189
6.4 加工工艺过程的技术经济分析 189
6.4.1 时间定额 189
6.4.2 提高生产率的途径 190
6.4.3 工艺过程的技术经济分析 192
6.5 直齿圆柱齿轮的工艺规程设计 193
6.6 齿轮类零件的检验方法 195
6.7 习题 201
项目七 其他零件的机械加工工艺与检验示例 202
7.1 渗碳主轴的机械加工工艺 202
7.1.1 渗碳主轴图 202
7.1.2 渗碳主轴机械加工工艺卡 202
7.1.3 丝杆（螺纹）类零件的检验方法 204
7.1.4 锥度和角度类零件的检验方法 206
7.2 端盖的数控加工工艺 212
7.2.1 端盖零件图 212
7.2.2 零件的工艺分析 212
7.3 CA6140车床离合器齿轮零件的机械加工工艺 216
7.3.1 离合器齿轮零件图 216
7.3.2 零件的工艺分析及生产类型的确定 216
7.3.3 选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯—零件合图 217
7.3.4 选择加工方法，制订工艺路线 219
7.3.5 工序设计 221
7.3.6 确定切削用量及基本时间 223
7.4 习题 229
参考文献 232