序言 1
上篇 精益生产方式中的精益思想 3
第1章 精益生产方式 3
1.1精益生产方式的诞生 3
1.2精益生产方式的结构体系 7
第2章 精益生产方式的运行过程 12
2.1准时生产拉动精益生产方式运行 12
2.2看板将精益生产方式的各种生产活动启动并联系起来 13
2.3精益生产方式如何应对减产、增产的变化 15
2.4均衡生产是精益生产方式的基础 16
2.5不断地缩短作业转换时间 17
2.6有效设计设备布局与培养多能工 18
2.7实现作业标准化 19
2.8自动化——不让不合格品流到下一工序 21
2.9改善活动——精益生产方式的基本活动 22
2.10精益生产方式运行的要点 22
第3章 从精益生产上升到精益思想 24
第4章 精益思想 28
4.1确定客户需要的价值 28
4.2识别创造价值的活动流 33
4.3让创造价值的活动流连续流动 35
4.4让客户拉动创造价值活动流的速度 38
4.5追求尽善尽美 39
第5章 一个从批量生产方式向精益生产方式转变的案例 41
5.1建立成批与排队生产体系 42
5.2大批量生产方式出现危机 44
5.3进行精益生产方式革命 45
5.4转向精益生产方式的结果 47
中篇 精益生产方式中的改善理念 51
第6章 改善是一种经营理念 51
6.1改善意义上的管理 52
6.2改善以过程为导向 53
6.3改善的质量（Q）数据（D）顾客（C） 55
第7章 现场改善的构成体系 57
7.1改善活动的终极目标 57
7.2改善是以现场为核心的管理 58
7.3现场改善目标与活动构成的房子模型 60
第8章 实施改善活动的5个环节 79
8.1先去现场 79
8.2检查实物 82
8.3当场采取暂行处置措施 83
8.4找出真正原因 84
8.5标准化以防止再发生 85
8.6通过5个环节开展改善的例子 86
下篇 精益生产方式中的现场改善 90
第9章 持续推进现场环境维持的5S活动 90
9.1整理：方法、目的与意义 90
9.2整顿：合理放置必需品、发现改善目标 94
9.3清扫：重点在于控制污染产生源 100
9.4清洁：维持整理、整顿、清扫3S的成果 101
9.5素养：主动认知公司要达成的目标、养成遵守规则的习惯 102
9.6 5S活动的维持 103
第10章 现场改善的核心——减少浪费 106
10.1大野耐一总结的7种浪费 107
10.2生产过剩是最大的浪费 107
10.3使窝工显现化以解决窝工浪费 110
10.4认识并消除搬运的浪费 113
10.5探讨减少加工本身浪费的方法 114
10.6减少库存并发现其掩盖下的浪费 116
10.7消除动作浪费 118
10.8消除因生产次品而造成的浪费 122
10.9人是决定的因素 125
第11章 创建流水式的生产模式 126
11.1缩短作业准备时间的方式 127
11.2流水式生产方式中的培训多能工 132
11.3努力缩短工序转换的时间 133
11.4设计小型专用流水线 136
11.5扩大看板的作用——告示牌的使用 137
11.6改造设备以方便使用 138
11.7现场改善中核心的因素是人的潜力 138
11.8以现在最差为起点，现场改善永无止境 139
参考文献 141