第1章 绪论 1
1.1加工技术发展简史 1
1.2现代加工技术的地位与分类 5
1.3现代加工技术的发展趋势 8
复习思考题 12
第2章 切削加工技术 13
2.1切削加工概述 13
2.1.1切削加工基本概念 13
2.1.2切屑形成机理 16
2.1.3切削力 24
2.1.4切削温度 28
2.1.5刀具材料 30
2.1.6刀具磨损和耐用度 35
2.2高速切削加工 40
2.2.1高速切削历史与现状 40
2.2.2高速切削的定义 42
2.2.3高速切削的优势 42
2.2.4高速切削加工的关键技术 43
2.2.5高速切削机理的研究 47
2.2.6高速切削加工工艺 49
2.2.7高速切削加工的应用 51
2.3精密与超精密切削加工 54
2.3.1精密切削加工的概念 54
2.3.2精密切削的加工机理 54
2.3.3精密切削加工的关键技术 58
2.3.4超精密切削加工概述 59
2.3.5超精密切削对金刚石刀具的要求 60
2.3.6超精密切削加工的特点 61
2.3.7超精密加工实例 62
2.3.8超精密切削加工发展前景 63
2.4深孔钻削技术 64
2.4.1深孔钻削加工系统 64
2.4.2深孔钻削刀具 67
2.4.3保证钻削质量的措施 68
2.4.4深孔钻削的特点 68
2.4.5深孔钻削过程监控技术 68
2.5振动切削加工技术 72
2.5.1振动切削分类及其原理 73
2.5.2振动切削的特点 75
2.5.3振动在切削过程中的作用 75
2.5.4低频振动切削加工 76
2.5.5超声波振动切削加工 79
2.6加热与低温切削加工技术 83
2.6.1加热切削加工 83
2.6.2低温切削加工 91
复习思考题 94
第3章 磨粒加工技术 95
3.1磨粒加工概述 95
3.1.1固结磨料加工 95
3.1.2游离磨粒加工 106
3.2高速磨削加工技术 106
3.2.1高速磨削加工概述 106
3.2.2高速磨削加工的关键技术 108
3.2.3高速磨削加工工艺 110
3.2.4高速磨削的应用 111
3.2.5高速磨削的发展前景 112
3.3缓进给磨削技术 112
3.3.1缓进给磨削工艺的产生 113
3.3.2缓进给磨削的定义 113
3.3.3缓进给磨削烧伤机理 113
3.3.4缓进给磨削工艺 116
3.3.5缓进给磨削加工的特点 118
3.3.6缓进给磨削工艺的应用 118
3.4精密和超精密磨削加工技术 119
3.4.1精密和超精密磨削加工的概念 119
3.4.2精密和超精密磨削的机理 120
3.4.3精密和超精密磨削的工艺 121
3.4.4精密和超精密磨削砂轮及其修整 122
3.4.5精密和超精密磨削对机床和环境的要求 124
3.4.6精密和超精密磨削的特点及应用 125
3.5研磨加工技术 126
3.5.1研磨加工的定义 126
3.5.2研磨加工的机理 126
3.5.3研磨加工的分类 127
3.5.4研磨加工的特点 128
3.5.5研磨工艺 128
3.5.6研磨应用实例 130
3.6抛光加工技术 136
3.6.1抛光加工的定义 136
3.6.2抛光加工的机理 136
3.6.3抛光加工的方法 137
3.6.4抛光加工的特点 141
3.6.5抛光加工要素与工艺 142
3.6.6抛光加工的应用 144
3.7其他磨削加工技术 148
3.7.1珩磨加工技术 148
3.7.2砂带磨削加工 161
3.7.3超声波磨削加工技术 167
复习思考题 172
第4章 光整加工技术 173
4.1光整加工概述 173
4.1.1光整加工的定义与分类 173
4.1.2光整加工表面质量 175
4.2去毛刺光整加工 177
4.2.1机械去毛刺技术 177
4.2.2电加工去毛刺技术 179
4.2.3其他去毛刺技术 181
4.3多相流光整加工 183
4.3.1磁性磨粒光整加工技术 183
4.3.2液体磁性磨具光整加工技术 187
4.3.3两相螺旋流内孔表面光整加工技术 192
4.4塑性变形光整加工 194
4.4.1挤压光整加工技术 194
4.4.2滚压光整加工技术 196
4.4.3喷丸光整加工技术 199
4.5光整加工应用实例 202
4.5.1曲轴光整加工技术 202
4.5.2齿轮光整加工技术 204
复习思考题 205
第5章 电加工技术 206
5.1电加工机理 206
5.1.1电火花加工原理 206
5.1.2电化学加工机理 208
5.2电火花加工技术 213
5.2.1电火花加工工艺及应用 213
5.2.2电火花加工质量控制 220
5.3电解加工技术 224
5.3.1电解加工工艺及应用 224
5.3.2电解加工质量控制 231
5.4电铸加工技术 235
5.4.1电铸加工工艺及应用 235
5.4.2电铸加工质量控制 241
复习思考题 243
第6章 高能束流加工技术 244
6.1概述 244
6.2激光束加工技术 246
6.2.1激光束加工基本原理 246
6.2.2激光束加工工艺及其应用 248
6.3电子束加工技术 269
6.3.1电子束加工基本原理 269
6.3.2电子束加工工艺及应用 270
6.4离子束加工技术 274
6.4.1离子束加工原理 274
6.4.2离子束加工工艺及应用 275
6.5水射流及磨料流加工技术 280
6.5.1水射流加工原理 280
6.5.2水射流加工工艺及应用 282
复习思考题 285
第7章 微细加工技术 286
7.1概述 286
7.1.1微细加工概念与分类 286
7.1.2微细加工的发展 286
7.2硅微细加工技术 287
7.2.1硅的特点 287
7.2.2硅微细加工技术的特点 288
7.2.3硅微细加工工艺及应用 288
7.3光刻加工技术 295
7.3.1光刻加工的原理及其工艺流程 295
7.3.2光刻加工关键技术 297
7.4 LIGA技术及准LIGA技术 298
7.4.1 LIGA技术原理 299
7.4.2准LIGA技术原理 301
7.4.3 LIGA及准LIGA技术的应用 303
7.5准分子激光微细加工技术 307
7.5.1准分子激光微细加工原理 307
7.5.2准分子激光直写微细加工工艺 309
7.6生物加工 311
7.6.1生物加工的分类 311
7.6.2生物加工应用实例 314
复习思考题 317
第8章 纳米加工技术 318
8.1概述 318
8.1.1基本概念 318
8.1.2纳米加工 319
8.1.3纳米加工的关键技术 319
8.2基于SPM的纳米切削加工 320
8.2.1扫描探针显微镜的工作原理 320
8.2.2扫描探针显微技术的关键技术和特点 322
8.2.3扫描探针显微技术用于纳米切削加工 323
8.3纳米器件与DNA单分子加工 326
8.3.1原子排列 326
8.3.2分子排列与分子开关 328
8.3.3纳米器件 329
8.3.4 DNA单分子操纵 333
8.4碳纳米管 335
8.4.1单根碳纳米管的操纵 335
8.4.2碳纳米管的机械特性 336
8.4.3碳纳米管的应用 337
复习思考题 340
第9章 绿色加工技术 341
9.1概述 341
9.1.1绿色加工的定义及其分类 341
9.1.2绿色加工的研究内容 342
9.1.3绿色加工的发展 343
9.2绿色加工基本理论 344
9.2.1绿色加工的基本特征 344
9.2.2绿色加工的基本程序 345
9.2.3绿色加工的评价指标体系 347
9.3绿色加工应用技术 348
9.3.1无冷却液机械加工 348
9.3.2微量冷却机械加工 353
9.3.3高压水射流切割 354
9.3.4其他绿色加工 355
复习思考题 355
第10章 难加工材料与结构的加工技术 356
10.1概述 356
10.1.1材料的切削加工性 356
10.1.2难加工材料 358
10.1.3难加工结构 368
10.2难加工材料的加工技术 368
10.2.1钛合金加工 368
10.2.2高温合金加工 373
10.2.3不锈钢加工 377
10.2.4高强度钢和超高强度钢的加工 381
10.2.5复合材料加工 385
10.2.6硬脆性材料加工 389
10.3难加工结构的加工技术 392
10.3.1薄壁件加工 392
10.3.2叶片及涡轮盘加工 395
10.3.3阵列孔及微孔加工 400
复习思考题 404
第11章 加工参数优化与数据库技术 405
11.1概述 405
11.1.1加工参数优化的方法 405
11.1.2加工数据库技术的发展与作用 407
11.2加工参数解析优化技术 409
11.2.1优化数学模型的建立 409
11.2.2静态优化 415
11.2.3动态优化 421
11.3加工数据库技术 423
11.3.1数据库技术基础 423
11.3.2加工数据库的功能要求 427
11.3.3加工数据库的基本结构 431
11.3.4加工数据库的应用 433
11.4专家系统应用技术 434
11.4.1专家系统基本构成 434
11.4.2加工故障诊断专家系统 437
11.4.3加工参数推荐专家系统 438
复习思考题 440
参考文献 441