第1章 APQP产品质量先期策划和控制计划 1
1.1 APQP概述 1
1.1.1 制订APQP手册的目的 1
1.1.2 APQP的特点 2
1.1.3 进行APQP产品质量先期策划的好处 3
1.1.4 开展APQP的组织 3
1.1.5 何时进行APQP 4
1.1.6 开展APQP的基本要求 4
1.1.7 APQP的5个阶段 7
1.2 APQP各阶段的内容 9
1.2.1 计划和确定项目阶段 9
案例1-1：设计任务书——产品保证计划 19
1.2.2 产品的设计和开发阶段 20
1.2.3 过程设计和开发阶段 33
1.2.4 产品和过程确认阶段 45
1.2.5 反馈、评定和纠正措施阶段 49
1.3 APQP实施的几个要点 50
1.3.1 APQP工作流程的选择 50
案例1-2：自主研发的较为复杂的产品的设计和开发流程 51
1.3.2 跨功能小组职责的确定 55
案例1-3：跨功能小组职责表 55
案例1-4：跨功能小组职责矩阵图 55
1.3.3 APQP计划的制订与跟进 56
案例1-5：APQP工作计划书 56
案例1-6：APQP工作计划跟进表 59
1.3.4 APQP程序文件及记录实例 60
案例1-7： APQP控制程序（有设计责任） 60
案例1-8： 产品质量策划总结和认定表及其填写说明 71
1.4 控制计划 73
1.4.1 控制计划的说明 73
1.4.2 控制计划的内容 73
1.4.3 制订控制计划的时机 74
1.4.4 制订控制计划的程序 74
1.4.5 控制计划标准表格的使用 75
案例1-9：控制计划（格式） 79
案例1-10：控制计划检查表 80
第2章 FMEA潜在失效模式及后果分析 81
2.1 FMEA概述 81
2.2 DFMEA（设计FMEA） 81
2.2.1 DFMEA的特征 82
2.2.2 DFMEA的用途 82
2.2.3 DFMEA分析的对象 82
2.2.4 DFMEA分析的时机 82
2.2.5 DFMEA分析的过程和方法 82
2.2.6 DFMEA标准表格的使用 87
案例2-1：潜在失效模式及后果分析（DFMEA标准格式） 89
案例2-2：潜在失效模式及后果分析（DFMEA实例） 101
2.3 PFMEA（过程FMEA） 102
2.3.1 PFMEA分析的目的 102
2.3.2 PFMEA分析对象 102
2.3.3 PFMEA说明 102
2.3.4 PFMEA分析程序 104
2.3.5 PFMEA标准表格的使用 106
案例2-3：潜在失效模式及后果分析（PFMEA标准格式） 108
案例2-4：潜在失效模式及后果分析（PFMEA实例1） 118
第3章 PPAP生产件批准程序 121
3.1 PPAP概述 121
3.1.1 PPAP的作用 121
3.1.2 PPAP的适用范围 123
3.1.3 PPAP中的重要术语 123
3.2 提交PPAP的时机 125
3.2.1 需获得顾客批准的情况 125
3.2.2 顾客的通知 126
3.2.3 提交要求的说明 127
3.3 PPAP提交等级及提交所需的实物和资料 127
3.3.1 提交等级的划分 128
3.3.2 各等级需提交/保存的实物和资料 128
3.4 PPAP的过程要求 129
3.4.1 PPAP生产的要求——有效的生产 129
3.4.2 PPAP提交的基本要求 129
3.4.3 PPAP提交的项目、记录及其要求 130
3.5 零件提交状态（零件提交的处理结果） 136
3.6 PPAP记录的保存 136
案例3-1：顾客生产件批准控制程序（公司作为供货方） 137
案例3-2：零件提交保证书（PSW）及填写说明 141
案例3-3：外观批准报告及其填写 144
第4章 过程能力研究 146
4.1 过程控制与过程能力 146
4.1.1 为什么要研究过程能力 146
4.1.2 过程能力和过程绩效 148
4.2 过程能力指数与过程绩效指数 150
4.2.1 过程能力指数的计算 150
4.2.2 过程绩效指数的计算 153
4.2.3 过程能力指数与过程绩效指数的联合运用 154
案例4-1：CP与PP的联合运用 154
4.2.4 过程能力的判断与处置 155
4.3 过程能力指数与不合格品率、西格玛水平 157
4.3.1 用过程能力指数计算不合格品率（p） 157
4.3.2 用过程能力指数计算西格玛水平 157
4.4 过程能力研究 159
案例4-2：过程能力研究实例（PPK） 161
案例4-3：过程能力研究实例（CPk） 163
4.5 过程因素分析 166
4.5.1 过程因素分析步骤 166
4.5.2 过程质量的主导因素 168
4.5.3 提高过程能力指数的途径 169
4.5.4 过程因素（5M1E）控制 170
第5章 SPC统计过程控制 172
5.1 控制图的原理 172
5.1.1 过程质量波动的统计规律性 172
5.1.2 控制图定义与原理 173
5.2 控制图的控制对象与应用范围 175
5.2.1 控制图的控制对象 175
5.2.2 控制图的应用范围 175
5.3 控制图的种类 175
5.3.1 按照用途分 175
5.3.2 按数据的性质分 176
5.4 控制图应用的一般程序 179
5.5 控制图的判断准则 184
5.5.1 控制图的分区 185
5.5.2 控制图的判断准则——过程异常的8种模式 185
5.6 控制图的两类错误及检出力 189
5.6.1 控制图的两类错误 189
5.6.2 检出力 190
5.7 控制图在应用中常见的问题 191
5.8 过程改进策略 191
5.9 控制图实例（标准值未给定的控制图） 193
5.9.1 ？-R控制图应用实例 193
案例5-1：？-R控制图应用实例 193
5.9.2 ？-s控制图应用实例 198
案例5-2：？-s控制图应用实例 198
5.9.3 Me-R（？-R）控制图应用实例 202
案例5-3：Me-R（？-R）控制图应用实例 202
5.9.4 x-MR（x-Rs）控制图应用实例 205
案例5-4：x-MR（x-Rs）控制图应用实例 205
5.9.5 p不合格品率控制图应用实例 208
案例5-5：p控制图应用实例（子组容量不等，各子组分别计算控制限） 208
案例5-6：p控制图（75％？≤ni≤125％？） 211
案例5-7：p控制图（子组容量相等） 214
5.9.6 np不合格品数控制图应用实例 216
案例5-8：np控制图应用实例 216
5.9.7 不合格数控制图（c图）应用实例 218
案例5-9：不合格数控制图（c图）应用实例 218
5.9.8 单位不合格数控制图（u图）应用实例 219
案例5-10：u控制图应用实例 220
5.10 标准值给定的控制图 222
5.10.1 标准值给定的控制图的说明 222
5.10.2 标准值给定的控制图的应用 223
案例5-11：标准值给定的控制图应用实例 224
第6章 MSA测量系统分析 226
6.1 测量系统 226
6.1.1 表征数据质量的统计特征量 226
6.1.2 测量系统的基本概念 228
6.1.3 测量系统的变差 228
6.1.4 测量系统的基本要求 231
6.2 测量系统分析的时机 232
6.3 测量系统分析的流程 232
6.4 测量系统分析的准备与注意事项 233
6.4.1 MSA计划的制订 233
6.4.2 量具的准备 235
6.4.3 测试操作人员和分析人员的选择 236
6.4.4 分析用样品的选择 236
6.4.5 测量系统分析的注意事项 236
6.5 测量系统稳定性分析 237
案例6-1：测量系统稳定性分析报告 238
6.6 测量系统偏倚分析 240
案例6-2：测量系统偏倚分析报告 241
6.7 测量系统线性分析 243
6.7.1 线性概述 243
6.7.2 线性分析方法 243
案例6-3：测量系统线性分析报告 247
6.8 测量系统重复性和再现性分析的原理 250
6.8.1 重复性分析 250
6.8.2 再现性分析 253
6.8.3 零件间的变差分析 254
6.8.4 测量数据的结构分析 256
6.8.5 测量系统的分辨力与分级数 258
6.8.6 测量系统重复性和再现性GRR的接受准则 259
6.9 计量型测量系统分析——均值和极差法 260
6.9.1 数据的收集程序 261
6.9.2 收集数据后的计算程序 263
6.9.3 数据计算及结果分析说明 265
案例6-4：测量系统重复性和再现性分析实例 269
6.10 计量型测量系统分析——方差分析法 272
6.10.1 数据收集 273
6.10.2 平方和的分解与方差分析 273
6.10.3 测量系统分析——方差分析法 275
6.10.4 交互作用不存在时的方差分析 276
6.11 计量型测量系统分析——极差法 277
6.11.1 极差法简介 277
6.11.2 极差法应用程序 277
6.12 计数型测量系统分析——小样法 278
6.12.1 计数型计量器具简介 278
6.12.2 小样法分析程序 278
6.13 计数型测量系统分析——假设试验分析法（Kappa） 280
6.13.1 未知基准值的一致性分析 280
6.13.2 已知基准值的一致性分析 285
6.14 计数型测量系统分析——信号探测法 290
参考文献 294