第1章 超硬与难磨削材料切削加工性评定 1
1.1 材料切削加工性概述 1
1.1.1 切削加工性的概念 1
1.1.2 常用的切削加工性衡量指标 1
1.2 影响切削加工性的因素 2
1.2.1 工件材料物理力学性能对切削加工性的影响 2
1.2.2 化学成分对切削加工性的影响 3
1.2.3 金属组织对切削加工性的影响 5
1.3 改善切削加工性的途径 7
1.4 超硬与难磨削材料的分类及切削特点 8
1.4.1 超硬与难磨削材料的分类 8
1.4.2 超硬与难磨削材料的切削特点 10
1.5 超硬与难磨削材料加工性的评定 10
1.5.1 以加工质量评定切削加工性 10
1.5.2 以刀具耐用度评定切削加工性 10
1.5.3 以单位切削力和切削温度评定切削加工性 11
1.5.4 以断屑性能评价切削加工性 11
第2章 钛合金的切削加工 14
2.1 钛合金的材料特性及加工特点 14
2.1.1 钛合金的分类 14
2.1.2 钛合金的性能和用途 15
2.1.3 钛合金的切削特点 16
2.2 切削钛合金时工艺参数的选择 17
2.2.1 切削钛合金时刀具材料的选择 17
2.2.2 金刚石刀具加工钛合金的切削特点 18
2.2.3 切削钛合金时刀具几何参数的选择 19
2.2.4 切削钛合金时切削用量的选择 20
2.2.5 钛合金的钻削加工 22
2.2.6 钛合金的铰削加工 24
2.2.7 钛合金的拉削加工 26
2.2.8 钛合金的螺纹加工 27
2.2.9 切削钛合金时切削液的选择 30
2.2.10 切削钛合金时应注意的问题 31
2.2.11 切削加工钛合金的实例 31
2.3 磨削钛合金时磨削力及磨削温度 31
2.3.1 黏附对磨削力的影响 32
2.3.2 钛合金磨削力的经验计算式 32
2.3.3 钛合金的磨削温度 34
2.4 磨削钛合金时砂轮的选择及磨削用量 36
2.4.1 砂轮的选择原则 36
2.4.2 磨削加工用量的选择原则 38
2.4.3 磨削加工用量和砂轮参数 40
2.4.4 磨削钛合金时切削液的选择 45
第3章 高温合金的切削加工 46
3.1 高温合金的分类及材料特性 46
3.1.1 高温合金的分类 46
3.1.2 高温合金的特性 48
3.2 高温合金切削加工特点 50
3.3 切削高温合金时刀具及切削参数的选择 51
3.3.1 切削高温合金时刀具材料的选择 51
3.3.2 切削高温合金时刀具几何参数的选择 52
3.3.3 车削高温合金时应注意的问题 53
3.3.4 切削高温合金时切削参数的选择 54
3.3.5 切削高温合金时切削液的选择 62
3.3.6 切削加工高温合金的实例 62
3.4 高温合金的磨削 63
3.4.1 高温合金磨削的特点 63
3.4.2 高温合金的磨削力 64
3.4.3 高温合金的磨削温度 66
3.4.4 高温合金的缓进给磨削 68
3.4.5 高温合金的其他磨削方法 72
3.4.6 磨削高温合金时工艺参数的选择 73
第4章 高强度钢和超高强度钢的切削加工 79
4.1 高强度钢和超高强度钢的分类及材料特性 79
4.1.1 高强度钢和超高强度钢的分类 79
4.1.2 高强度钢和超高强度钢的材料特性 80
4.2 高强度钢和超高强度钢的切削加工特点 81
4.3 切削高强度钢和超高强度钢的刀具及切削参数选择 82
4.3.1 刀具材料的选择 82
4.3.2 刀具几何参数的选择 83
4.3.3 切削用量的选择 84
4.3.4 切削高强度钢和超高强度钢的断屑问题 87
4.3.5 高强度钢和超高强度钢的钻孔、铰孔和攻螺纹 89
4.3.6 切削加工高强度钢和超高强度钢的实例 92
4.4 高强度钢和超高强度钢的磨削 93
4.4.1 高强度钢和超高强度钢磨削的特点 93
4.4.2 高强度钢和超高强度钢的磨削力和磨削温度 94
4.4.3 磨削表面质量 99
4.4.4 磨削工艺参数的选择 102
第5章 高锰钢的切削加工 110
5.1 高锰钢的分类及材料特性 110
5.2 高锰钢的切削加工特点 110
5.3 改善高锰钢切削加工性的途径 111
5.4 切削高锰钢的刀具及切削参数的选择 112
5.4.1 切削高锰钢刀具材料的选择 112
5.4.2 切削参数的选择 112
5.5 高锰钢的钻削 115
5.6 高锰钢的镗削 117
第6章 不锈钢的切削加工 120
6.1 不锈钢的特性及切削加工特点 120
6.1.1 不锈钢的分类 120
6.1.2 不锈钢的特性 121
6.1.3 不锈钢的切削特点 123
6.2 切削不锈钢的刀具及切削参数的选择 124
6.2.1 切削不锈钢的刀具材料的选择 124
6.2.2 刀具几何参数的选择 124
6.2.3 切削不锈钢时刀具断（卷）屑槽和刃口形式 126
6.2.4 切削不锈钢时切削用量的选择 127
6.2.5 切削不锈钢时切削液的选择 128
6.2.6 不锈钢的铣削加工 128
6.2.7 不锈钢的钻孔、铰孔和攻螺纹加工 129
6.3 不锈钢的磨削 134
6.3.1 不锈钢的磨削特点 134
6.3.2 不锈钢磨削的表面质量 135
6.3.3 磨削不锈钢时工艺参数的选择 138
第7章 硬质合金的切削加工 144
7.1 硬质合金的分类及材料特性 144
7.1.1 硬质合金的分类 144
7.1.2 硬质合金的材料特性 146
7.2 硬质合金的切削特点 148
7.3 切削硬质合金的刀具及切削参数的选择 148
7.4 硬质合金的磨削 149
第8章 工程陶瓷的切削加工 152
8.1 工程陶瓷的分类和特性 152
8.1.1 工程陶瓷的分类 153
8.1.2 结构陶瓷 153
8.1.3 功能陶瓷 154
8.1.4 工程陶瓷的材料特性 155
8.2 工程陶瓷的切削加工特点 156
8.3 切削工程陶瓷的刀具及切削参数的选择 157
8.4 工程陶瓷的高效切削加工方法 157
8.5 工程陶瓷的切削加工实例 158
8.6 工程陶瓷的磨削 158
8.6.1 工程陶瓷的磨削特点 158
8.6.2 工程陶瓷的磨削力 159
8.6.3 工程陶瓷的磨削温度 164
8.6.4 磨削工程陶瓷时工艺参数的选择 166
8.6.5 工程陶瓷的高效磨削方法 174
第9章 单晶硅的切削加工 181
9.1 单晶硅的特性及切削加工特点 181
9.1.1 单晶硅的材料特性 181
9.1.2 单晶硅的切削特点 184
9.2 切削单晶硅的刀具和切削参数的选择 184
9.2.1 采用金刚石车刀切削 184
9.2.2 采用电镀金刚石超薄切割片切削 185
9.2.3 采用线锯切削 188
9.3 单晶硅的磨削 189
9.3.1 单晶硅的磨削特点及磨削方法 189
9.3.2 单晶硅片超精密磨削技术 193
9.3.3 磨削单晶硅时工艺参数的选择 195
第10章 热喷涂（焊）材料的切削加工 198
10.1 热喷涂（焊）材料的分类和性能 198
10.2 热喷涂（焊）材料的切削加工特点 201
10.3 切削热喷涂（焊）材料的刀具及切削参数的选择 202
10.3.1 刀具材料的选择 202
10.3.2 切削参数的选择 203
10.4 热喷涂（焊）材料的切削加工实例 205
10.5 热喷涂（焊）材料的特种加工方法 206
10.6 热喷涂（焊）材料的磨削 207
第11章 复合材料的切削加工 209
11.1 复合材料的定义和分类 209
11.1.1 复合材料的定义 209
11.1.2 复合材料的分类 210
11.2 复合材料的性能和用途 213
11.3 复合材料的切削加工特点 214
11.3.1 聚合物基纤维增强复合材料的切削特点 214
11.3.2 纤维增强复合材料的纤维角对切削性能的影响 214
11.3.3 金属基复合材料的切削特点 215
11.4 切削复合材料的刀具及切削参数的选择 216
11.4.1 玻璃钢的车削加工 216
11.4.2 聚合物基纤维增强复合材料（FRP）的切削加工 216
11.4.3 金属基纤维增强复合材料（FRM）的切削加工 217
11.4.4 晶须增强复合材料SiCw/6061的平面铣削 217
11.4.5 复合材料的钻削加工 218
11.4.6 复合材料的切削加工实例 218
11.5 复合材料的特种加工 220
11.6 复合材料的磨削 221
11.6.1 金属基复合材料的磨削 221
11.6.2 碳纤维增韧碳化硅陶瓷基复合材料（C/SiC）的磨削 223
参考文献 225