绪论 1
第一篇 工业生产概论 3
第1章 工业生产过程 3
1.1工业系统概述 3
1.1.1工业的形成与发展 3
1.1.2工业系统的基本概念 4
1.1.3关于工程的概述 5
1.2生产过程 6
1.2.1生产过程的定义 6
1.2.2生产过程的分类 6
1.2.3生产过程的合理组织 6
1.2.4安全生产的重要性 7
1.3现代生产模式 8
1.3.1现代工业生产模式 8
1.3.2先进生产技术的主要发展趋势 8
1.3.3我国制造业的生产现状 8
1.4生产类型的划分 9
参考文献 10
第2章 全面质量管理和ISO9000族标准 11
2.1全面质量管理 11
2.1.1质量管理的由来与发展 11
2.1.2全面质量管理简介 12
2.2 ISO9000族标准 13
2.2.1 IS09000简介 13
2.2.2 ISO9000族标准的组成及特点 13
2.3 ISO9000族标准的核心理论 14
2.3.1八项质量管理原则 14
2.3.2 PDCA循环 14
2.3.3过程方法 15
2.3.4全面质量管理与ISO9000的对比 15
参考文献 15
第3章 安全生产与环境保护 16
3.1安全生产概述 16
3.1.1基本介绍 16
3.1.2危害人身安全的主要因素 16
3.1.3常用机械的危险因素 16
3.1.4预防对策 17
3.2生产场地的安全技术要求 17
3.3劳动保护 19
3.3.1劳动保护的目的 19
3.3.2劳动保护的内容 19
3.3.3 OHSMS18000职业健康安全管理体系 20
3.3.4机械行业劳动保护的内容 21
3.4环境保护 22
3.4.1影响环境污染的主要因素 22
3.4.2环境污染的防治 22
3.4.3 ISO14000系列环境管理国际标准 22
3.4.4 ISO14000与ISO9000的关系 23
参考文献 23
第二篇 机械制造相关知识 25
第4章 机械制造基本知识 25
4.1机械概述 25
4.1.1机械的基本概念 25
4.1.2机械的种类 25
4.1.3机械工程 25
4.1.4机械工业 26
4.2机械工程简史及其发展概况 27
4.2.1机械工程的发展历程 27
4.2.2中国机械发展史 28
4.2.3中国机械工业的发展目标 30
4.3机械制造 31
4.3.1机械制造概述 31
4.3.2机械制造过程 31
4.3.3先进制造技术与机械制造发展方向 33
参考文献 35
第5章 机械识图 36
5.1认识机械图样 36
5.1.1机械零件及零件图样 36
5.1.2机械部件及部件图样 37
5.1.3零件图与装配图的异同 37
5.1.4阅读机械图样应具备的基本知识 37
5.2识读机械图的基本知识 37
5.2.1识读图样的基本知识——国标的有关规定 37
5.2.2识读图样的基本知识——常见视图的表达方法 39
5.2.3机件的识读方法——三步法 40
5.3零件图的识读 42
5.3.1识读零件图的基本方法 42
5.3.2识读零件图中的各种符号 42
5.3.3绘制零件图的方法 44
5.3.4零件图的识读示例 45
5.3.5其他零件图的识读 46
5.3.6零件图上其他常用表示法的识读 49
5.4装配图的识读 50
5.4.1装配图的主要内容 50
5.4.2装配图识读的基本知识 50
5.5机械零部件测绘 52
5.5.1零件测绘概述 52
5.5.2机械零部件测绘的步骤及方法 52
5.5.3绘制零件草图 53
5.5.4绘制零件工作图 54
5.5.5绘制测绘部件装配图 55
参考文献 56
第6章 技术测量 57
6.1测量基础知识 57
6.1.1测量概述 57
6.1.2测量常用知识 57
6.1.3误差和公差 58
6.1.4测量误差 58
6.1.5测量误差与测量数据处理 59
6.2常用计量器具 60
6.2.1计量器具的选择 60
6.2.2计量器具基本知识 60
6.3公差与配合基础 63
6.3.1互换性 63
6.3.2光滑孔、轴尺寸公差与配合基本术语及定义 63
6.3.3公差与配合的国家标准 66
6.3.4公差与配合的应用 72
6.4形位误差与表面粗糙度简介 74
6.4.1几何公差 74
6.4.2公差原则 75
6.4.3形状误差的测量 76
6.4.4位置误差的测量 76
6.4.5表面粗糙度简介 76
6.5长度尺寸测量工具 78
6.5.1简易量具 78
6.5.2游标卡尺 79
6.5.3千分尺 82
6.5.4百分表 85
6.6角度尺寸测量工具 86
6.6.1直角尺 86
6.6.2万能角度尺 87
6.6.3其他角度量具 88
6.7专用量具 89
6.7.1专用量具简介 89
6.7.2光滑极限量规 90
6.7.3螺纹规和螺纹样板 90
6.7.4半径样板（R规） 91
6.7.5塞尺 91
参考文献 91
第三篇 金属材料及热加工 92
第7章 金属材料及热处理 92
7.1金属材料 92
7.1.1材料概述 92
7.1.2钢铁 92
7.1.3有色金属 96
7.2金属材料的性能 98
7.2.1金属材料的力学性能 98
7.2.2金属材料的物理、化学性能 99
7.3金属热处理 99
7.3.1热处理的概念 99
7.3.2常用热处理方法 99
7.3.3化学热处理 100
7.3.4其他热处理 101
7.4金属材料的选用 102
7.4.1选材的一般原则 102
7.4.2常用零件的选材举例 102
参考文献 103
第8章 铸造 104
8.1铸造概述 104
8.2砂型铸造 104
8.2.1砂型铸造概述 104
8.2.2砂型制作过程 105
8.2.3砂型浇注过程 111
8.2.4铸件的清理与检验 112
8.3特种铸造 113
8.3.1熔模铸造 113
8.3.2金属型铸造 113
8.3.3压力铸造 113
8.3.4离心铸造 114
8.3.5其他特种铸造方法及铸造技术的发展趋势 115
8.4铸造过程的安全及环境保护 115
8.4.1铸造过程中的安全技术 115
8.4.2与铸造生产过程相关的环境保护技术 116
参考文献 116
第9章 压力加工 117
9.1压力加工概述 117
9.2锻造 117
9.2.1锻造生产过程简介 117
9.2.2自由锻 118
9.2.3模锻 118
9.2.4胎模锻 118
9.3冲压 119
9.3.1冲压概述 119
9.3.2冲压设备 119
9.3.3冲模 121
9.3.4冲压基本工序 122
9.3.5数控冲压简介 123
9.4压力加工新工艺简介 123
9.4.1精密模锻 123
9.4.2粉末锻压 123
9.4.3超塑性成形 124
9.4.4高速锻造 124
9.4.5爆炸成形 124
9.4.6摆动碾压 124
9.5锻压过程的安全及环境保护 124
9.5.1锻造过程中的安全技术及环境保护 124
9.5.2冲压过程中的安全技术及环境保护 124
参考文献 124
第10章 焊接 125
10.1焊接概述 125
10.2焊条电弧焊 125
10.2.1焊条电弧焊简介 125
10.2.2焊接设备 126
10.2.3焊条电弧焊工具 127
10.2.4焊条 127
10.2.5焊接工艺 128
10.2.6基本操作 130
10.2.7焊接缺陷及质量检测 131
10.2.8焊条电弧焊安全技术 132
10.3气焊与气割 133
10.3.1气焊概述 133
10.3.2气焊设备 133
10.3.3气焊操作 134
10.3.4气焊安全常识 134
10.3.5气焊特点及应用 135
10.3.6气割 135
10.4其他焊接方法 136
10.4.1埋弧自动焊 136
10.4.2气体保护焊 136
10.4.3电阻焊 137
10.4.4钎焊 139
参考文献 139
第四篇 金属切削加工 140
第11章 切削加工基础知识 140
11.1切削运动和切削用量 140
11.1.1切削运动 140
11.1.2切削用量 141
11.2切削刀具的基本知识 142
11.2.1刀具材料的基本要求 142
11.2.2常用的刀具材料 143
11.2.3刀具角度 144
11.3机床与夹具 146
11.3.1金属切削机床的分类 146
11.3.2金属切削机床型号编制 146
11.3.3机床附件 147
11.3.4夹具 147
11.3.5定位与基准 147
11.4零件加工工艺 148
11.4.1零件的生产和工艺过程 148
11.4.2工艺过程的组成 148
11.4.3零件切削加工过程 149
参考文献 150
第12章 车削加工 151
12.1车削加工概述 151
12.1.1车削加工简介 151
12.1.2车削加工特点 151
12.2车床 152
12.2.1车床分类与型号 152
12.2.2车床的主要组成部分及功能 152
12.2.3车床的传动路线 153
12.2.4车床的基本操作 154
12.3车刀与工件的安装 154
12.3.1车刀及其安装 154
12.3.2车削加工件的安装 155
12.4车削的基本工作 158
12.4.1车端面、外圆及台阶 158
12.4.2车圆锥 159
12.4.3车成形面 160
12.4.4车槽与切断 160
12.4.5车螺纹 161
12.4.6滚花 162
12.4.7车削加工工艺守则 162
参考文献 163
第13章 铣削加工 164
13.1铣削加工概述 164
13.1.1铣削加工简介 164
13.1.2铣削加工特点 164
13.2铣床 165
13.2.1铣床分类与型号 165
13.2.2立式铣床与卧式铣床的区别 165
13.2.3升降台铣床的主要组成部分及功能 166
13.2.4铣床的基本操作 166
13.3铣刀与工件的安装 166
13.3.1铣刀及其安装 166
13.3.2铣削加工件的安装 167
13.4铣削的基本工作 170
13.4.1铣削方式 170
13.4.2铣平面 171
13.4.3铣沟槽 172
13.4.4铣分度件 173
13.4.5切断 173
13.4.6铣削加工工艺守则 173
参考文献 173
第14章 刨削加工 174
14.1刨削加工概述 174
14.1.1刨削加工简介 174
14.1.2刨削加工特点 174
14.2刨床 174
14.2.1刨床分类与型号 174
14.2.2牛头刨床的主要组成部分及功能 174
14.2.3牛头刨床的传动机构 175
14.2.4牛头刨床的基本操作 176
14.3刨刀与工件的安装 177
14.3.1刨刀及其安装 177
14.3.2刨削加工件的安装 177
14.4刨削的基本工作 178
14.4.1刨平面 178
14.4.2刨沟槽 179
14.4.3刨成形面 179
14.4.4刨削加工工艺守则 179
14.5其他刨削加工简介 179
14.5.1龙门刨床与刨削加工 179
14.5.2插床与插削加工 180
14.5.3拉床与拉削加工 180
参考文献 181
第15章 磨削加工 182
15.1磨削加工概述 182
15.1.1磨削加工简介 182
15.1.2磨削加工特点 182
15.2磨床 182
15.2.1磨床分类与型号 182
15.2.2平面磨床的主要组成部分及功能 183
15.2.3平面磨床的传动系统 183
15.2.4平面磨床的基本操作 184
15.3砂轮 184
15.4磨削的基本工作 186
15.4.1外圆磨削 186
15.4.2内圆磨削 187
15.4.3平面磨削 187
15.4.4锥面磨削 187
15.4.5磨削11加工工艺守则 187
15.5精整和光整加工简介 187
参考文献 188
第16章 钳工 189
16.1钳工概述 189
16.1.1钳工简介 189
16.1.2钳工常用的工、量具 189
16.1.3钳工常用的工夹具及设备 189
16.1.4钳工工艺守则 191
16.2划线、锯削和锉削 191
16.2.1划线 191
16.2.2锯削 193
16.2.3锉削 194
16.3钻孔、扩孔和铰孔 197
16.3.1钻削与钻床 197
16.3.2钻孔 199
16.3.3扩孔 201
16.3.4铰孔 201
16.4攻螺纹和套螺纹 202
16.4.1攻螺纹 202
16.4.2套螺纹 203
16.5装配 205
16.5.1装配常识 205
16.5.2装配工艺过程 206
16.5.3拆卸的基本要求 206
16.5.4装配新工艺 207
参考文献 207
第五篇 现代制造技术 208
第17章 数控加工 208
17.1数控机床 208
17.1.1数控机床概述 208
17.1.2数控机床的分类 211
17.2数控编程 212
17.2.1数控编程简述 212
17.2.2数控加工坐标系 214
17.2.3数控程序的结构与格式 215
17.2.4数控程序指令 216
17.3数控车削基础 218
17.3.1数控车床 218
17.3.2数控车床一般操作步骤 219
17.3.3数控车削加工工艺 219
17.3.4数控车削加工编程基础 223
17.4数控铣削基础 225
17.4.1数控铣床与加工中心 225
17.4.2数控铣削加工工艺 226
17.4.3数控铣削加工编程举例 229
参考文献 232
第18章 特种加工 233
18.1特种加工基础知识 233
18.1.1特种加工的产生与发展 233
18.1.2特种加工的特点 233
18.1.3特种加工的分类与应用 234
18.2电火花加工 234
18.2.1电火花加工概述 234
18.2.2电火花成形加工 236
18.3线切割加工 238
18.3.1线切割加工概述 238
18.3.2线切割机床 240
18.3.3线切割加工工艺 242
18.3.4线切割编程基础 244
18.3.5线切割加工操作流程 250
18.4其他特种加工简介 251
18.4.1电解加工 251
18.4.2超声波加工 252
18.4.3激光加工 253
参考文献 254