第一篇 基本知识 2
第一章 船舶设计的一般知识 2
第一节 船舶分类 2
一、船舶分类概况 2
二、各类钢船的特点 5
第二节 船舶主要量度 10
一、船舶主要量度名称 10
二、选择船舶主尺度应考虑的因素 13
第三节 船舶重量的估算 14
一、船舶重量的分类 14
二、船体重量的估算 15
三、船体钢料重量和舾装重量的估算 16
四、焊缝金属重量的估算 17
五、全船涂料重量的估算 17
六、船体人孔和减轻孔重量表 17
七、船体肘板重量表 18
第四节 船舶设计阶段 19
一、船舶设计阶段的划分 19
二、合同设计和详细设计阶段图纸目录（总体和结构部分） 20
第五节 船舶设计常用符号与图线 21
一、一般符号 21
二、船体要素符号 21
三、总体性能符号 22
四、船体结构符号 22
五、船体图样中图线的形式与规格 23
第六节 船舶产品专用图样与技术文件的编号 25
一、专用图样与技术文件编号格式的规定 25
二、船舶分类号的规定 25
三、技术文件尾注的规定 26
四、专用分类项目 27
第七节 图样规格 32
一、图样幅面 32
二、图样比例 32
第二章 船体结构设计基础 33
第一节 船体结构名称 33
一、船体主要结构名称定义 33
二、船体外板组成与名称 33
三、横剖面结构名称 33
四、底部结构名称 36
五、舷侧结构名称 38
六、甲板结构名称 40
七、舱壁结构名称 41
八、首部结构名称 41
九、尾部结构名称 43
十、上层建筑结构名称 44
十一、支柱结构形式及名称 45
十二、船体附件结构名称 45
第二节 船体结构形式 46
一、船体结构形式的分类 46
二、船体结构形式的比较与选用 47
三、结构布置时应考虑的主要因素 48
第三节 船体结构设计的基本方法 48
一、船体结构设计基本方法 48
二、船体所受主要外力的种类 49
三、船体舯剖面模数的计算 49
四、船体梁材剖面的计算 52
五、工字形梁材的设计要素 55
六、不等边角钢带板的几何要素 56
七、球扁钢带板的几何要素 61
第四节 对船体结构的若干规定 63
一、对船体主要结构尺度的规定 63
二、对构件计算板厚值的规定 73
三、对骨材带板宽度的规定 73
四、对各类骨材间距的规定 73
五、强力甲板边板与舷顶列板的连接形式 75
六、对水密舱壁设计的规定 75
七、对甲板开口的规定 77
八、对外板开口的规定 81
九、对构件开孔的规定 81
十、对构件跨距点的规定 84
十一、对肘板尺寸的规定 85
十二、对首、尾柱形式及尺度的规定 91
第五节 船体结构综合性分析 98
一、船体结构工艺性分析 98
二、船体结构的综合评价 103
第六节 船体典型结构节点形式 104
一、双层底构件的连接节点 104
二、舭部构件的连接节点 106
三、甲板与舷侧构件的连接节点 107
四、T形强力构件的连接节点 114
五、小骨材与桁材的连接节点 115
六、小骨材与小骨材的连接节点 117
七、小骨材穿过大骨材的连接节点 118
八、小骨材终断处的节点 119
九、支柱节点 120
第七节 常用船体构件的切口 121
一、型材端部的切口 121
二、型材通过构架处的切口与补板 123
三、流水孔、透气孔与通焊孔 126
第三章 船体生产设计基础 131
第一节 造船生产设计概述 131
一、造船生产设计的基本概念 131
二、对造船生产设计的基本要求 132
三、生产设计与其他设计阶段的关系 132
四、生产设计的组织体制 133
五、生产设计与生产管理的关系 133
六、造船生产设计的条件 136
第二节 船体生产设计的基本内容 137
一、船体生产设计的范围 137
二、船体生产设计的准备工作 137
三、船体生产设计的依据 139
四、船体生产设计的主要内容 140
五、对船体生产设计工作图深度的要求 142
六、船体生产设计的工作流程 149
第三节 船体生产设计的基础工作 149
一、船体生产设计基础工作的主要范围 149
二、船体建造工艺符号 150
三、生产设计的标准体系 152
第四节 船体结构编码系统 153
一、船体结构编码系统的含义和作用 153
二、对结构编码系统的基本要求 154
三、船体结构编码系统的编制法则 154
四、船体结构零件编码实例 154
第五节 船体计算机辅助生产设计系统 159
一、概况 159
二、船体计算机辅助生产设计系统的基本构成及主要功能 160
三、船体计算机辅助生产设计的操作流程 161
第四章 船舶检验 163
第一节 船舶检验概述 163
一、船舶检验机构 163
二、船舶检验的类型与范围 166
第二节 船舶入级与入级检验 169
一、船级与入级 169
二、船级社对船舶建造检验的一般规定 184
三、船舶建造检验应送审的图纸和技术文件 186
四、船舶建造检验项目表（船体及船舶舾装部分） 188
第三节 造船规范 193
一、我国造船规范 193
二、国际造船公约和规则 194
三、世界各国有关造船方面的法令、法规和规则 195
本篇主要参考资料 198
第二篇 常用材料 200
第一章 钢材 200
第一节 钢材的分类、名称及代号 200
一、钢材分类概况 200
二、钢材按冶炼方法分类的比较 200
三、钢材按脱氧程度分类的比较 201
四、钢材按合金元素分类 202
五、钢材按尺度分类 203
六、钢材的名称及其代号 203
第二节 钢材性能的表征 205
一、钢材力学性能的表征 205
二、钢材工艺性能的表征 209
第三节 各种元素对钢材性能的影响 210
第四节 钢的内部组织 214
一、铁-碳平衡图 214
二、钢中的基本组织与晶粒度 216
第五节 钢材热处理 218
第六节 碳素钢的化学成分与性能 221
一、普通碳素结构钢的化学成分与力学性能 221
二、锻件用优质碳素钢的化学成分与力学性能 223
三、铸钢件的化学成分与力学性能 225
四、碳素锅炉和压力容器用钢板的化学成分与力学性能 227
五、碳素工具钢的化学成分与硬度 228
第七节 船用碳素钢的成分、性能及使用要求 229
一、我国船用碳素钢钢材标准 229
二、国际船级社协会（IACS）对船用碳素钢的统一要求 231
三、船体结构用锻钢件的化学成分与力学性能 231
四、船体结构用铸钢件的化学成分与力学性能 232
第八节 合金钢的成分、性能及使用要求 233
一、普通低合金钢的化学成分与力学性能 233
二、我国船用低合金钢钢材标准 238
三、国际船级社协会（IACS）对高强度船体结构钢的统一要求 240
四、Z向钢 240
五、合金锅炉和压力容器用钢板的化学成分与力学性能 241
六、不锈耐酸钢的化学成分、力学性能及使用特点 242
七、合金工具钢的化学成分及热处理性能 256
第九节 钢材钢号对照表 260
一、我国钢材新旧钢号对照表 260
二、国内外钢材钢号对照表 260
三、我国船用碳素钢新旧钢号对照表 263
四、国内外船用钢材钢号对照表 263
第十节 船用钢材的试验 264
一、船用钢材试验项目的分类 264
二、船用钢材力学性能试验 264
三、船用钢材工艺性能试验 266
四、船用钢材的腐蚀试验及金相分析 271
第十一节 船用钢材的质量检验 271
一、钢材缺陷分析 271
二、对船用钢材质量检验的规定 273
三、对船用钢材的质量要求 274
第十二节 船用钢材的设计选用要求 275
一、我国“规范”对各级钢材的选用规定 275
二、普通碳素结构钢的船用范围 277
三、我国和国外“规范”对各级钢材的选用比较 277
第十三节 施工中船用钢材的代用 277
一、钢种和钢级的代用原则 277
二、钢材品种和规格的代用原则 277
第十四节 钢材重量、尺寸及几何要素 277
一、钢板重量 277
二、热轧钢板尺寸及进级 278
三、圆钢和方钢的剖面面积与重量 278
四、扁钢重量 279
五、钢管重量、几何要素及作支柱使用时的许用载荷 281
六、等边角钢重量及几何要素 284
七、不等边角钢重量及几何要素 287
八、L型钢重量及几何要素 289
九、球扁钢重量及几何要素 289
十、槽钢重量及几何要素 291
十一、工字钢重量及几何要素 293
第二章 铝合金 295
第一节 铝合金的分类、名称及牌号 295
一、铝合金分类概况 295
二、变形铝合金的分类 295
三、变形铝及铝合金牌号表示方法 296
第二节 各种元素对铝合金性能的影响 299
第三节 铝合金热处理 300
一、铝合金热处理的基本方法 300
二、铝合金热处理状态代号 300
三、铝合金热处理工艺 304
四、热处理缺陷分析 306
第四节 铝合金氧化处理 307
一、铝合金氧化处理的基本原理与作用 307
二、氧化膜的化学物理性能 307
三、铝合金氧化处理工艺 307
四、氧化处理缺陷分析 308
五、氧化处理的质量要求 309
第五节 对船用铝合金成分和性能的要求与规定 310
一、铝合金用于造船的特点 310
二、对船用铝合金性能的基本要求 310
三、我国“规范”和标准对船用铝合金化学成分与性能的规定 311
四、国外船用铝合金的化学成分与力学性能 324
第六节 一般工业用铝合金的化学成分与性能 327
一、铝合金的化学成分 327
二、铝合金板材的力学性能 334
三、铝合金的工艺性能 351
四、国内外铝合金牌号对照表 353
第七节 铝合金的质量标准 356
一、铝合金板材尺寸允许偏差 356
二、铝合金型材尺寸允许偏差 358
三、铝合金板材外观质量标准 359
第八节 船用铝合金的设计选用要求 360
一、船体上层建筑铝合金结构的设计要求 360
二、船用铝合金的选用范围 361
第九节 铝合金重量、剖面尺寸及几何要素 361
一、说明 361
二、板材重量 362
三、不等边直角型材重量及几何要素 362
四、球缘直角型材重量及几何要素 363
五、T形铝型材重量及几何要素 364
第三章 木材 366
第一节 木材的主要性能 366
一、木材主要性能的表征 366
二、常用木材的种类和一般特性 368
三、常用木材的物理与力学性能 370
第二节 木材缺陷分析 374
一、木材材质缺陷分析 374
二、木材构造缺陷分析 377
三、木材树干形状缺陷分析 378
四、木材损伤（伤疤）缺陷分析 378
五、木材变形缺陷分析 379
六、木材加工缺陷分析 379
第三节 木材的干燥、防腐及防火处理 380
一、木材干燥方法 380
二、木材防腐处理 380
三、木材防火处理 381
第四节 船用木材的规格及质量要求 381
一、船用木材的材质标准及适用范围 381
二、船用木材的含水率要求 382
三、船用锯材的缺陷允许限度 382
四、船用锯材规格 383
第五节 胶合板的分类、规格及质量要求 383
一、胶合板的组成与特点 383
二、胶合板的分类 384
三、胶合板的规格 385
四、胶合板的质量标准 385
本篇主要参考资料 388
第三篇 船体建造工艺 391
第一章 现代造船模式概要 391
第一节 现代造船模式的内涵与特征 391
一、释义 391
二、两种造船模式的比较 392
第二节 现代造船模式的基本内容 393
一、现代造船模式的应用原理 393
二、现代造船模式的设计方式 396
三、现代造船模式的工艺方法 397
四、现代造船模式的管理技术 398
五、现代造船模式的生产流程 399
六、现代造船模式的企业形态 403
七、现代造船模式的生产组织体制 404
第三节 建立现代造船模式的主要条件和实施要点 406
一、完善的计算机技术 406
二、先进和高效的工艺装备 406
三、完备而坚实的技术基础工作 406
四、船厂的现代化规划与改造 407
五、社会化的生产协作和工业配套 411
第四节 现代造船模式的完善和发展 412
一、现代造船模式的完善 412
二、现代造船模式的发展 412
第二章 船体建造方案 416
第一节 造船生产流程 416
一、造船生产流程的内涵 416
二、船体建造阶段的划分 416
三、造船生产流程及分析 418
四、对建立现代造船生产流程的要求 420
第二节 船体建造方案的选择 420
一、船体建造方案的基本内容 420
二、选择船体建造方案的一般原则 421
三、选择船体建造方案时应考虑的因素 421
四、船体建造方法的选择 422
第三节 船体分段的划分 430
一、船体分段划分的意义 430
二、船体分段划分的一般原则 430
三、船体典型分段的划分方法 434
四、船体分段划分图示例 439
五、船体分段编写方法 439
第三章 精度造船基础 446
第一节 精度与精度造船概述 446
一、释义 446
二、精度造船的主要内容与作用 446
第二节 精度造船的应用原理 448
一、偏差与公差 448
二、数理统计基础 449
三、尺寸链基础 453
四、船体建造精度标准（公差）的制定基础和实际意义 458
第三节 船体建造精度标准 459
一、说明 459
二、船体划线公差 460
三、船体切割公差 460
四、零件加工公差 462
五、船体装配公差 465
六、船体焊接公差 470
七、船体平整度、直线度公差及其修整 472
八、船体主尺度及变形量公差 474
九、吃水标志和干舷标志公差 475
第四节 精度造船的工艺要素 475
一、船体建造精度（公差）的分配与控制 475
二、船体结构尺寸补偿量和余量的制定 476
三、船体结构尺寸补偿量和余量设计 480
第五节 精度造船的管理体系 492
一、精度造船的技术条件 492
二、精度造船的组织条件 492
三、精度造船管理计划 494
四、建造过程的精度控制 499
五、精度造船的实施步骤及有待进一步解决的问题 502
第四章 造船生产技术准备 503
第一节 造船工程管理概述 503
一、造船工程管理的含义 503
二、造船工程管理的组成范围 503
第二节 造船生产技术准备工作的内容 505
一、造船生产技术准备工作的基本特征 505
二、造船生产技术准备工作的主要内容 505
三、造船生产技术准备工作中几个主要环节的关系 505
第三节 造船工艺与计划文件的编制 505
一、编制造船工艺与计划文件的基本原则及要求 505
二、船舶建造方针书的编制 506
三、船体原则工艺说明书的编制 511
四、船舶建造计划线表的编制 512
五、船舶建造综合日程计划的编制 512
六、各类主日程计划的编制 518
七、生产组织计划的编制 519
八、质量管理体系的建立和质量管理计划的编制 519
第四节 船体施工工艺文件的编制 527
一、船体施工工艺文件项目 527
二、船体施工要领的编制 529
第五节 网络计划技术及其在造船工程中的应用 530
一、网络计划技术概要 530
二、网络计划技术在造船工程中的应用 534
第五章 船体放样和号料 541
第一节 船体放样和号料方法 541
一、船体放样方法 541
二、船体号料方法 542
三、船体放样和号料方法的选配 543
第二节 船体放样和号料的工艺流程及操作程序 543
一、实尺放样和号料的工艺流程及操作程序 543
二、数学放样和号料的工艺流程 545
三、船体放样和号料工艺流程的应用分析 545
第三节 放样时光顺和修改型线的原则与方法 546
一、船体型线图中各剖面线的形状及其相互关系 546
二、光顺和修改型线的原则与方法 546
第四节 设计与修改板缝的原则 548
一、设计与修改板缝时应考虑的因素 548
二、设计与修改板缝时应掌握的几个原则 548
三、外板展开尺度的估算 550
第五节 船体结构的放样展开方法及其选用 551
一、梁拱曲线的放样 551
二、典型构件的展开 554
三、外板展开方法及其选用 566
第六节 船体数学放样概述 578
一、数学放样发展概况 578
二、样条曲线的类型及其演变 579
三、船体曲面的生成和光顺 582
四、数学放样的基本内容 585
五、数学放样与生产设计的关系 585
第七节 样板、草图及其他 586
一、样板、样杆和样箱 586
二、草图 590
三、样板号料与草图号料的选用 590
四、对船体号料的工艺要求 590
第八节 船体结构理论线 594
一、确定船体结构理论线位置的原则 594
二、船体结构理论线位置 594
第六章 船体加工 597
第一节 船体加工方法 597
一、船体加工方法分类概况 597
二、船体加工方法按加工条件分类 598
三、船体加工方法按结构要求分类 598
四、加工方法对钢材性能的影响 599
第二节 船体典型加工工艺流程的划分 600
一、船体结构零件的分类 600
二、制定船体结构零件加工工艺流程的作用与原则 603
三、船体结构零件的典型加工工艺流程 604
第三节 船体加工能力要素的考虑 605
一、船体加工车间的布置与面积 605
二、船体加工车间的主要尺度 606
三、船体加工车间的主要设备能力 606
第四节 船体零件的边缘加工——剪切与刨边 607
一、剪切机的工艺要素 607
二、剪切力的计算 609
三、剪板机用刀片 610
四、对剪切的工艺要求 611
五、刨边机的工艺要素 612
六、对刨边的工艺要求 612
第五节 船体零件的边缘加工——冲裁 613
一、冲裁刀刃的基本类型 613
二、冲裁力计算 614
三、冲裁模间隙的确定 614
四、冲裁模工作部分尺寸的确定 616
五、冲裁模具的材料选用 618
六、冲裁模具的强度验算 619
七、冲裁模具的设计步骤 621
八、对冲裁的工艺要求 621
第六节 船体零件的边缘加工——切割 622
一、切割方法及其选用 622
二、切割及火工矫正工具 629
三、常用切割设备种类 636
四、切割参数的选择 639
五、对切割的工艺要求 642
六、几种特定要求的切割方法 643
七、切割缺陷分析 647
第七节 船体零件的成形加工——冷弯 649
一、船体零件冷弯的工作原理 649
二、冷弯压力的计算 649
三、冷弯半径的选择 651
四、冷弯时弹性回跳值的确定 653
五、冷弯时加工基准线的选择 659
六、数控肋骨冷弯机的类型及主要技术参数 660
七、对冷弯加工的工艺要求 662
八、冷弯零件缺陷分析 664
第八节 船体零件的成形加工——热弯 666
一、船体热弯加工方法的选用 666
二、水火弯板的作用原理及特点 667
三、各种工艺因素对水火弯板的影响 668
四、水火弯板参数 669
五、对水火弯板的工艺要求 669
第九节 船体典型零件的成形加工工艺方法 670
一、船体外板零件的成形加工工艺方法 670
二、船体型材零件的成形加工工艺方法 679
第十节 压模的设计与使用 679
一、压模类型 679
二、典型专用压模的设计 681
三、压模间隙的确定 686
四、常用压模的断面形状及用途 687
第十一节 气割和热加工的热源 689
一、火焰的性质及其应用 689
二、燃料 690
第七章 船体装配 693
第一节 船体装焊平台和胎架 693
一、船体装焊平台种类 693
二、胎架分类 694
三、胎架设计原则 695
四、胎架基准面的选取 696
五、胎架的结构形式 696
六、胎架固定“马” 699
七、胎架划线 699
八、胎架制作的典型工艺程序 700
九、胎架布置的考虑因素 701
第二节 船体结构的临时性加强 701
一、对结构临时性加强的基本要求 701
二、几种典型结构临时性加强的布置 701
三、假隔壁的选用 703
第三节 船体部件和组件的典型装焊工艺程序 703
一、说明 703
二、T形材的装焊工艺程序 705
三、侧桁材、肋板及相似构件的装焊工艺程序 705
四、肋骨框架的装焊工艺程序 705
五、平面舱壁的装焊工艺程序 707
六、主机基座的装焊工艺程序 707
七、首柱的装焊工艺程序 708
八、尾柱的装焊工艺程序 708
九、舵叶的装焊工艺程序 712
第四节…船体分段的典型装焊工艺程序 713
一、底部分段的装焊工艺程序 713
二、底边水舱分段的装焊工艺程序 715
三、舷侧分段、甲板分段、舱壁分段的装焊工艺程序 715
四、首、尾部及机舱部立体和半立体分段的装焊工艺程序 718
五、上层建筑分段的装焊工艺程序 721
第五节 分段总组的典型工艺程序 721
一、说明 721
二、分段总组的典型工艺程序 722
第六节 船台合拢的典型工艺程序 724
一、船台合拢的一般工艺要求 724
二、底部分段的安装 725
三、横舱壁分段的安装 725
四、舷侧平面分段的安装 726
五、带顶边水舱的舷侧分段的安装 727
六、甲板分段的安装 728
七、首部总段的安装 729
八、尾部总段的安装 730
九、中部总段的安装 731
十、嵌补分段的安装 732
十一、上层建筑分段的安装 733
十二、主机基座的安装 733
十三、舷墙的安装 734
十四、舱口围板的安装 735
十五、倾斜船台上安装分段的计算 735
第七节 上层建筑的整体吊装 739
一、概述 739
二、上层建筑整体吊装主要参数的确定 739
三、上层建筑整体吊装工艺方案的主要内容 742
四、对上层建筑整体吊装结构强度的校核 747
五、上层建筑整体吊装的技术文件 747
第八节 船体装配基准线（对合线） 747
一、说明 747
二、部件装配基准线 748
三、分段装配及船台合拢基准线 750
第九节 船体划线与测量 752
一、船体划线与测量方法分类 752
二、对船体划线的一般要求 755
三、船体分段的划线 755
四、船台合拢基准线的划线 758
五、船体测量阶段 759
六、船体测量方法 761
七、船体测量表 764
第十节船体装焊的质量检验 778
一、说明 778
二、组件和部件的检验 778
三、分段和总段的检验 780
四、船台合拢的检验 782
第十一节 船体变形及其处理和预防 783
一、组件与部件的变形及其处理和预防 783
二、分段变形及其处理和预防 784
三、船台合拢的变形及其处理和预防 788
第十二节 船体装配常见缺陷及其处理 789
一、结构装配常见缺陷及其处理 789
二、总组及船台合拢中常见缺陷及其预防和处理 795
第十三节 对装配的工艺要求 800
一、对装配接缝的要求 800
二、对定位焊的要求 801
三、对装配“马”的使用要求 801
四、对各类施工辅助工件的处理要求 803
五、对分段完工移交的要求 803
六、对保证船台合拢质量的要求 803
第十四节 常用装配工具与设备 804
一、手锤 804
二、索具螺旋扣（花篮螺丝） 804
三、弓形夹具 805
四、安装用尺 805
五、测量仪器 806
第十五节 船体装焊能力要素的考虑 810
一、船体装焊生产场地及其布置的考虑因素 810
二、船体装焊车间的面积和尺度 810
三、船体装焊车间的主要装备能力 812
第八章 船体焊接 816
第一节 焊接方法及基本焊接术语 816
一、焊接方法分类 816
二、船体建造常用焊接方法 817
三、船体高效焊接技术 823
四、船体焊接技术的新发展 825
五、船体建造各阶段焊接方法的选用 826
六、基本焊接术语 827
第二节 船体焊缝符号及焊接接头的基本形式与尺寸 835
一、船体焊缝符号及其标注方法 835
二、船体焊接坡口形式与尺寸 842
三、使用碳弧气刨的焊接接头形式与尺寸 855
四、电渣焊焊接接头的形式与尺寸 855
五、铝合金氩弧焊焊接接头的形式与尺寸 856
六、对不同厚度板材对接时削斜的规定 860
第三节 焊接规格 862
一、对焊缝形式的规定 862
二、对角焊缝焊接规格的规定 863
三、角焊缝焊脚高度和焊喉厚度的测定及公差 879
第四节 焊接材料 880
一、对船用焊接材料的规定 880
二、常用电焊条 887
三、埋弧焊常用焊丝和焊剂 915
四、气体保护焊常用焊丝和气体及钨极材料 929
五、陶质焊接衬垫 942
六、国外部分焊接材料 946
七、船用焊接材料的选配 963
八、焊接材料的保管及使用要求 965
九、焊接材料消耗量的估算 970
第五节 焊接参数 972
一、焊条电弧焊焊接参数 972
二、埋弧自动焊焊接参数 975
三、二氧化碳气体保护焊焊接参数 983
四、氩弧焊焊接参数 987
五、电渣焊焊接参数 991
第六节 焊缝强度计算 995
一、焊缝强度计算的若干说明 995
二、几种典型焊接接头的应力计算公式 996
三、船体焊缝的强度条件 998
第七节 焊接变形计算 999
一、焊接变形的分类 999
二、焊接热功率与线能量的计算 1000
三、焊缝焊接变形计算 1001
四、焊缝焊接变形量参考值 1007
五、船体分段焊接总变形的经验估算 1008
第八节“规范”对船体焊接设计的若干规定 1008
一、对焊接结构的一般规定 1008
二、对高强度钢、铸钢和锻钢的船体构件焊接的规定 1009
三、对舷边结构焊接的规定 1010
四、对某些重要构件焊接的规定 1010
第九节 船体典型结构的焊接工艺 1010
一、焊接工艺的认可试验 1010
二、结构焊接的一般要求 1021
三、几种高效焊接方法的工艺要点 1022
四、船体典型结构的焊接程序 1026
五、薄板焊接工艺 1028
六、厚板和铸钢件焊接工艺 1029
七、低温焊接工艺 1030
八、普通低合金钢焊接工艺 1031
九、铝合金焊接工艺 1031
第十节 焊缝质量检验 1032
一、焊缝质量检验方法 1032
二、焊缝表面的质量检查及技术要求 1034
三、船体焊缝常用无损检测方法的检测前准备及质量分级 1037
四、对船体焊缝无损检测数量和部位的规定 1041
五、焊缝金相检验 1043
第十一节 焊缝缺陷分析及处理 1044
一、焊缝缺陷分析 1044
二、对焊缝无损检测不合格部位的处理要求 1049
三、船体结构焊缝缺陷的修补要求 1049
第十二节 焊工资格考试 1051
一、对焊工资格考试的一般规定 1051
二、焊工等级和考试科目分类 1052
三、操作技能考试与评定 1052
四、证书及资格适用范围 1056
第十三节 碳弧气刨 1059
一、碳弧气刨的适用范围 1059
二、常用碳棒型号及规格 1060
三、碳弧气刨参数 1060
四、碳弧气刨常见缺陷及分析 1062
五、对碳弧气刨的质量和工艺要求 1063
第十四节 焊接设备 1064
一、电焊机型号的编制方法 1064
二、常用电焊机 1066
三、焊接电缆及辅助器具 1078
第九章 船体火工矫正 1083
第一节 火工矫正机理 1083
一、金属热塑变形的形成 1083
二、金属加热形式与热塑变形的关系 1083
三、火工矫正的作用原理 1084
第二节 火工矫正的主要方法 1085
一、按矫正原理划分 1085
二、按加热形式划分 1085
三、按冷却方式划分 1090
第三节 船体火工矫正工艺 1090
一、火工矫正参数 1090
二、对船体火工矫正的工艺要求 1092
三、火工矫正的典型工艺程序 1095
四、船体结构中典型变形特征的火工矫正工艺要领 1096
第四节 火工矫正辅助工夹具的选用 1098
第五节 船体各建造阶段火工矫正方法的应用 1100
一、船体部件和组件变形的火工矫正方法 1100
二、船体分段（总段）变形的火工矫正方法 1104
三、分段总组变形的火工矫正方法 1109
四、上层建筑变形的火工矫正方法 1111
五、船台合拢中船体变形的火工矫正方法 1117
第十章 船体密性试验 1123
第一节 船体密性试验的目的与方法 1123
一、船体密性试验的目的 1123
二、船体密性试验方法 1123
第二节 船体舱室密性试验标准 1125
一、钢质海船舱室密性试验标准 1125
二、特殊船型液舱的附加密性试验标准 1127
三、国内海船舱室密性试验标准 1129
第三节 对船体密性试验的有关规定及要求 1131
一、船体密性试验应具备的条件 1131
二、对密性试验方法的规定及要求 1131
三、密性试验方法的选择及替代原则 1133
四、密性试验的合格标准 1133
第四节 适应壳-舾-涂一体化要求的分段预密性试验工艺 1134
一、分段预密性试验工艺的特征与作用 1134
二、分段预密性试验方法 1134
第十一章 船体起重和运输 1138
第一节 起重的力学基础 1138
一、力矩和力偶 1138
二、力系的平衡 1139
三、摩擦 1140
四、斜面的力 1141
五、运动与功 1142
六、强度和稳定性的一般计算方法 1143
第二节 船体起重工作中若干工艺因素的选择 1145
一、起重机主要参数的表征 1145
二、起重机有效起重尺度的确定 1146
三、起重时吊索倾角与张力的关系 1148
四、起重吊点的选定 1148
五、常用起重设备和索具的安全系数 1149
六、起重设备和索具的试验载荷 1149
七、索具及吊具的选配 1150
第三节 起重索具和工具 1152
一、钢丝绳 1152
二、麻绳 1159
三、尼龙绳 1160
四、起重链 1162
五、钢丝绳夹头（绳夹） 1163
六、索具套环 1165
七、索具卸扣（卡环） 1167
八、索具螺旋扣（花篮螺丝） 1172
九、滑车与滑车组 1172
十、链式滑车（手拉葫芦、神仙葫芦） 1182
十一、千斤顶 1184
第四节 起重吊具 1186
一、起重夹钳（吊钳） 1186
二、起重吊钩 1188
三、起重梁（吊梁） 1192
四、电磁吸盘（电磁吊） 1194
第五节 起重吊环（吊马、吊耳） 1195
一、起重吊环的适用条件 1195
二、起重吊环的形式及其分类 1195
三、起重吊环的规格 1196
四、起重吊环的强度计算 1204
五、对吊环制作、安装和使用的工艺要求 1205
第六节 起重桅（扒杆） 1205
一、木杆独脚起重桅 1205
二、木杆人字起重桅 1208
三、钢管独脚起重桅 1210
四、桁架式独脚起重桅 1211
五、对起重桅制作与安装的工艺要求 1214
第七节 船用脚手架 1215
一、船用脚手架的形式 1215
二、对船用脚手架制作和安装的工艺要求 1224
三、脚手板 1224
第八节 起重信号 1227
一、起重信号的作用及种类 1227
二、手示信号（手势信号） 1227
三、旗示信号（旗语） 1233
四、哨音信号 1238
第九节 起重绳结 1238
第十节 船体分段的翻身和吊装 1242
一、船体分段翻身和吊装的准备 1242
二、船体分段的翻身和吊运 1243
三、船体分段吊装参数的确定 1253
四、对分段堆放和运输的要求 1254
第十一节 主要起重和运输设备 1254
一、船厂起重和运输设备的配置要点 1254
二、几种起重和运输设备的主要数据 1255
第十二节 船体起重和运输作业的安全生产 1260
一、对船体起重作业环境和条件的安全要求 1260
二、对船体起重作业人员的安全操作要求 1260
三、对船体起重作业安全操作的一般规定 1261
四、起重机的安全操作事项 1261
五、卷扬机的安全操作事项 1262
六、滑车和滑车组的安全操作事项 1262
七、千斤顶的安全操作事项 1262
八、电磁吸盘的安全操作事项 1263
九、钢丝绳的使用注意事项 1263
十、动力平板运输车的安全操作事项 1263
十一、叉车、铲车、电瓶车的安全操作事项 1264
第十二章 船舶下水 1265
第一节 船台及船台布置 1265
一、船台的分类 1265
二、船台主要尺度的确定 1266
三、船台载荷的确定 1269
四、船体基线（或龙骨线）坡度与高度的确定 1270
五、船台合拢用定位标志的设置 1270
六、墩位及其布置 1271
七、拉桩及其布置 1275
八、船台小车 1275
第二节 下水滑道 1277
一、纵向重力式滑行滑道 1277
二、纵向机械化滑道 1281
三、横向机械化滑道 1283
第三节 船坞及船坞布置 1285
一、船坞造船的特点及船坞的构造形式 1285
二、船坞主要尺度的确定 1288
三、船坞载荷计算及墩位布置 1289
第四节 船舶下水方法 1291
一、船舶下水方法分类概况 1291
二、船舶主要下水方法 1291
三、几种纵向滑行下水工艺方法的比较 1291
四、选择船舶下水方法应考虑的因素 1298
第五节 纵向重力式滑行下水 1299
一、纵向重力式滑行下水装置 1299
二、滑道滑行面的构成 1311
三、纵向重力式滑行下水计算 1323
四、纵向重力式滑行下水的工艺准备及操作程序 1330
五、纵向重力式滑行下水事故分析 1334
第六节 气囊下水 1335
一、气囊下水的原理和特点 1335
二、气囊下水工艺要素的确定 1337
三、气囊下水方案的制定 1342
四、气囊下水的工艺准备及操作程序 1345
五、气囊下水事故分析 1346
第七节 船坞下水 1347
一、船坞下水的技术要素 1347
二、船坞下水的基本条件及准备要求 1349
三、船坞下水的作业程序 1349
第八节 船舶下水的安全生产 1350
一、船舶下水安全生产的特点 1350
二、船舶下水准备工作对安全性的要求 1350
三、下水作业的安全生产要求 1350
本篇主要参考资料 1352
第四篇 船体涂装 1357
第一章 船体的表面清理 1357
第一节 船体腐蚀与防护概述 1357
一、金属腐蚀的类型 1357
二、影响船体腐蚀的因素 1357
三、船体的防护方法 1358
第二节 船体表面清理方法 1358
一、船体表面清理质量对防护效果的影响 1358
二、船体表面清理的施工阶段 1359
三、船体表面清理方法的分类及其应用 1359
四、船体表面清理方法的比较 1361
第三节 船体表面的一次清理（钢材预处理） 1362
一、船体表面一次清理的内容 1362
二、钢材抛丸预处理流水线 1362
三、磨料 1366
四、酸洗处理 1373
五、磷化处理 1375
第四节 船体表面的二次清理 1376
一、船体表面二次清理的目的与内容 1376
二、船体表面二次清理的适用方法 1376
三、喷丸处理 1377
四、动力工具打磨处理 1380
五、船体表面二次清理的工艺要求 1382
第五节 船体表面清理质量标准及其评定 1383
一、适用标准说明 1383
二、船体表面一次清理（钢材预处理）质量标准 1384
三、船体表面二次清理质量标准 1385
四、船体表面清理质量的评定 1386
五、船体表面清理质量标准的选用 1387
第二章 船舶涂料 1390
第一节 涂料的组成及其分类 1390
一、涂料的组成 1390
二、涂料的分类 1390
三、涂料主要成分的性能 1394
四、涂料的配色 1397
五、涂料的干燥机理 1398
六、涂料的命名与型号 1399
七、船舶涂料专用代号 1400
第二节 涂料基本性能的表征 1401
一、涂料基本性能的表征 1401
二、涂料涂层（漆膜）基本性能的表征 1403
第三节 船舶涂料的特性及要求 1404
一、船体各部位对涂料的基本要求 1404
二、船舶涂料的分类 1406
三、对车间底漆的性能要求及其技术指标 1408
四、对各类船舶涂料的性能要求 1410
五、各类船舶涂料的类型与特点 1413
六、各类船舶涂料的技术指标 1417
第四节 船舶涂料品种 1420
一、说明 1420
二、车间底漆品种 1420
三、防锈漆品种 1422
四、船底防污漆品种 1431
五、水线漆品种 1434
六、船壳漆品种 1435
七、甲板漆品种 1439
八、舱室漆品种 1440
九、液舱漆品种 1442
十、船舶涂料的改进与发展 1448
第五节 船舶涂料的配套 1448
一、各类涂料的配套适应性特征 1448
二、车间底漆与上层涂料的配套适应性 1449
三、各类面漆与底漆（防锈漆）的配套适应性 1449
四、不同液舱对涂料的适应性 1450
五、不同装载货物对涂料的适应性 1451
第三章 船体涂装设计 1453
第一节 船体涂装设计的内容与要求 1453
一、船体涂装设计的范围与任务 1453
二、船体涂装设计的主要内容 1453
三、船体涂装要素的选择 1456
四、“规范”对涂装设计的有关规定 1458
第二节 船体涂装规格的设计 1459
一、船体涂装体系的选择 1459
二、船体涂装规格凡例 1461
第三节 船体涂装生产设计 1473
一、船体涂装生产设计要求具备的条件 1473
二、船体涂装生产设计主要文件的编制 1474
第四章 船体涂装施工 1480
第一节 船体涂装施工概述 1480
一、船体涂装施工的特点 1480
二、船体涂装施工阶段 1480
三、区域涂装要点 1481
四、船体涂装方法及其选用 1481
五、涂装工场的设置 1485
第二节 对船体涂装的工艺要求 1489
一、涂装前船体表面的准备 1489
二、涂料的准备 1492
三、对涂装环境的要求 1492
四、对涂装施工的工艺要求 1493
第三节 船舶特定处所的保护涂层性能标准及其实施 1496
一、说明 1496
二、“PSPC”的基本要求 1497
三、“PSPC”要求具备的涂装技术文件 1500
四、实施“PSPC”的检验工作 1506
五、实施“PSPC”的技术措施 1510
六、实施“PSPC”的组织措施 1512
七、实施“PSPC”的技术和管理基础工作 1513
八、散货船和油船空舱处所保护涂层标准及其实施 1514
第四节 成品油船的特殊涂装 1514
一、成品油船涂装的特殊性 1514
二、对成品油船特殊涂装的工艺要求 1515
三、成品油船特殊涂装的工艺程序 1517
第五节 船体涂装工程管理 1519
一、船体涂装工程管理的基本内容 1519
二、涂装施工方针书的制订 1519
三、涂装施工计划的编制 1520
第六节 船体涂装的质量管理 1523
一、船体涂装的质量要求 1523
二、膜厚管理 1523
三、涂层表面质量要求及缺陷分析 1526
四、船体涂装的质量检验 1532
第七节 船体涂装的安全生产管理 1533
一、防火和防爆安全要求 1533
二、通风安全要求 1534
三、个人劳动保护要求 1534
四、涂装作业的安全生产规程 1534
本篇主要参考资料 1540
附录 1542
附录一 常用计量单位 1543
附录二 常用化学元素符号 1549
附录三 常用材料密度 1550
附录四 常用材料摩擦因数 1551
附录五 常用材料弹性模量及泊松比 1552
附录六 碳钢硬度与强度换算值 1553
附录七 常用面积计算公式 1554
附录八 常用几何体的表面积和体积计算公式 1557
附录九 几种型材剖面几何要素的计算公式 1559
附录十 部分标准代号 1563