上篇 精益生产导入篇 3
第一章 精益生产的由来 3
第一节 精益生产的形成与发展 3
实例 丰田生产方式的产生 5
第二节 精益思想和精益管理理念 10
实例 丰田模式的管理理念——四大类14项管理原则 13
第三节 国外精益企业的优势及其成效 14
实例 不同程度实施精益生产方式的工厂业绩对比 17
第四节 我国制造企业精益之路 17
第二章 精益生产系统 21
第一节 精益生产系统的目标 21
第二节 精益生产系统的结构 24
实例 精益生产改善工具 28
第三章 精益生产的导入 29
第一节 精益生产的导入之一——在市场压力下增强危机感 29
第二节 精益生产的导入之二——建立精益理念 31
第三节 精益生产的导入之三——参观学习 34
实例 丰田准时化生产的经验 34
第四节 精益生产的导入之四——高层决策 35
中篇 精益生产推进篇 39
第四章 精益生产推进实施步骤一：全面诊断，项目规划，确定目标 39
第一节 全面诊断 39
实例 某电梯装潢公司生产产品交货期延误 41
第二节 项目规划 43
第三节 确定目标 43
第四节 组建精益团队 45
第五章 精益生产推进实施步骤二：高层领导重视和支持、宣传培训 47
第一节 高层领导重视和支持 47
第二节 宣传培训 48
第六章 精益生产推进实施步骤三：推进组织、制度和试点切入 53
第一节 推进组织及制度保证 53
实例 某企业实施精益生产的日程计划 57
第二节 试点切入 58
第七章 精益生产推进实施步骤四：精益生产的基础管理 63
第一节 目视管理——精益工具之一 63
实例 某机电公司目视化管理推进规范 67
第二节6S管理——精益工具之二 69
实例“要”与“不要”物品的区分和处理方法 72
实例 红牌事例 73
实例 清扫基准和制度 75
实例 某机械公司清扫区域与责任人事例 76
实例6S管理改善实例 77
实例 现场6S管理检查评分标准 84
第三节 工业工程手法——精益工具之三 85
实例 联合作业分析的应用实例 89
实例 工序工时效率计算事例 92
第四节 全面生产维护——精益工具之四 95
实例 某石化公司TPM推进成功经验 101
第五节 价值流——精益工具之五 105
第八章 精益生产推进实施步骤五：流线化生产 115
第一节“一个流”单元生产——精益工具之六 115
实例 某汽车配件制造公司生产布局改善 123
第二节 搬运和生产物流 124
实例 生产线物流和配送场物流的方法 129
第三节 实施“一个流”生产 129
第四节 少人化生产——精益工具之七 132
第九章 精益生产推进实施步骤六：自働化与防错法 135
第一节 自働化概述 135
实例 实施自働化前后的比较 137
实例 丰田自働化所追求的目标与需要考虑的问题 138
实例 机械加工和组装生产线的自働化推进方法 140
实例 简易自働化的改善方向 142
实例 某工厂的自働化实施步骤和要点 142
实例 丰田ANDON系统的应用 149
实例 各种检测异常的方式及其报警装置类型 150
实例 自働化ANDON系统的应用 151
实例 丰田的集中生产状态报告体系示例 152
第二节 防错法——精益工具之八 152
实例 防错法典型改善 160
第十章 精益生产推进实施步骤七：均衡化生产 161
第一节 均衡化生产——精益工具之九 161
实例 批量生产的均衡化 164
第二节 生产均衡化管理 166
实例 改进前后的月生产排程 167
第三节 均衡化生产实施 168
实例 丰田汽车公司均衡化生产 170
第四节 均衡化生产渐进实现方法 170
实例 生产均衡柜 174
实例 均衡化生产的改善 175
第五节 线平衡分析及瓶颈改善 177
实例 导轨组装分厂生产线平衡实践 182
第六节 快速换线换模——精益工具之十 184
实例10分钟到1分钟内换模的推行方法 191
实例 机械加工生产线和组装生产线换线快速化方法 193
实例 生产线机型切换改善 197
第十一章 精益生产推进实施步骤八：拉动式生产与看板管理 201
第一节 拉动式生产概述 201
第二节 看板管理——精益工具之十一 203
第三节 运用看板的前提条件 205
第四节 实施看板管理的原则 206
第五节 看板的使用方法 208
实例 冲压工序的信号看板的运行方法 209
第六节 实施拉动看板步骤 212
实例 看板数量的计算 219
实例 看板信号规则 223
实例 组装车间以看板进行生产计划范例 226
第十二章 精益生产推进实施步骤九：品质管理 229
第一节 全面质量管理——精益工具之十二 229
第二节 质量控制QC活动七大方法 232
第三节6σ管理 235
实例 摩托罗拉实施6σ与精益生产管理的成果 238
第十三章 精益生产推进实施步骤十：标准作业 239
第一节 标准作业——精益工具之十三 239
第二节 标准作业的前提和三要素 242
第三节 标准作业与作业标准、IE和SOP 245
第四节 标准作业文件的编制 247
第五节 标准作业与现场改善 255
第六节 标准作业与工作指导培训 257
第七节 标准作业与训练和巡查 258
第十四章 精益生产推进实施步骤十一：精益文化、人才培养 261
第一节 精益文化 261
实例 丰田持续改善的文化 264
实例 丰田精益生产文化活动 268
第二节 人才培育 269
第三节 在岗培训方法 272
第四节 培养多能工，实现少人化——精益工具之十四 274
实例 多能工计划表 276
实例 国瑞汽车公司人才培养经验 278
第五节 团队工作 279
实例 国外团队工作的推进事例 281
第十五章 精益生产推进实施步骤十二：精益生产的绩效和成效管理 285
第一节 精益生产、运营绩效与财务绩效 285
第二节 精益生产中的绩效评价体系 286
实例 丰田生产方式绩效评价指标 292
第三节 建立精益绩效管理体系和考核机制 293
第四节 精益企业的评估方法 295
第十六章 精益生产推进实施步骤十三：全员持续改善 301
第一节 全员持续改善——精益工具之十五 301
实例 丰田的全员持续改善 302
第二节 全员持续改善的十三个基本要点 304
第三节 全员持续改善的内容和方法 305
第四节QC质量管理小组——精益工具之十六 306
实例 半导体材料公司QC小组活动 310
第五节 合理化建议活动——精益工具之十七 313
实例 丰田公司合理化建议实施成效 315
下篇 精益生产实例篇 319
第十七章 精益生产实战经验 319
典型实例一 在国外各类企业实行精益生产的成功经验 319
典型实例二 天津ABB开关有限公司定制产品的拉动式生产系统 321
典型实例三 华丰公司开展精细化管理 339
典型实例四 自行车A-Team成功推动TPS，协同合作创造双赢成果 346
典型实例五 基于精益生产的汽车门分装线改善 349
参考文献 355