并行工程原理及应用PDF电子书下载

前言 1

第1章 并行工程概论 1

1.1 并行工程的提出 2

1.2 并行工程是企业竞争的新战略 5

1.3 并行工程的描述工具 5

1.4 并行工程战略 10

1.5 并行工程的效益 11

1.6 小结 13

2.1 新产品生命周期模型 14

第2章 新产品的设计开发过程 14

2.2 新产品生命周期中的技术因素 15

2.3 完整的产品开发过程 19

2.3.1 产品开发的过程管理 22

2.4 产品设计阶段的里程碑和校验点 23

2.5 产品项目的跟踪和控制 24

2.6 小结 27

第3章 可制造性设计原理 28

3.1 设计公理 28

3.2.2 优化功能要求 29

3.2 设计准则 29

3.2.1 耦合设计的去耦 29

3.2.3 集成物理部件 31

3.2.4 标准化 33

3.2.5 对称 34

3.2.6 最大的公差 36

3.3 可制造性设计原理应用示例 38

3.4 设置和衡量设计过程的目标 40

3.5 小结 41

4.1 公差容限和工艺能力指数 42

第4章 产品设计规范和制造工艺公差 42

4.2 制造工艺离散性和产品设计规范 43

4.2.1 从Cp指数确定预期的废品率 44

4.2.2 制造工艺中的故障确定 46

4.2.3 电子产品开机合格率的确定 46

4.3 制造变化性的测量和控制 48

4.3.1 控制图的产生 50

4.3.2 控制图解释 53

4.3.3 连续工艺和改善工具 54

4.4 设置工艺能力指数 61

4.5 过程控制 62

4.5.1 统计过程控制 63

4.5.2 在线过程控制 64

4.6 小结 65

第5章 并行工程的组织与管理 66

5.1 各部门在并行工程中的职能 67

5.1.1 设计工程部门 67

5.1.2 制造工程部门 67

5.2 设计准则 68

5.1.3 其它部门 68

5.3 并行工程的组织 69

5.3.1 现代设计工程师的品质 69

5.3.2 建立有效的产品开发小组 70

5.3.3 小组组织步骤 71

5.3.4 解决小组争端 71

5.3.5 小组领导者的任务 72

5.4 并行工程的评价标准 72

5.5 小结 74

6.1 在线和离线质量工程 75

第6章 鲁棒设计理论与技术 75

6.2 鲁棒设计技术 76

6.2.1 进行鲁棒设计实验的步骤 77

6.3 鲁棒设计工具集 80

6.3.1 损失函数 80

6.3.2 正交阵列 81

6.3.3 信噪比 84

6.3.4 正交阵列中参数的互作用 85

6.3.5 电子噪声数据分析示例 86

6.3.6 鲁棒设计实验的统计分析 88

6.4 工程设计项目中鲁棒方法的运用 90

6.4.1 鲁棒设计实验和传统设计实验的比较 91

6.5 小结 91

第7章 用户驱动工程与质量功能布署 92

7.1 引言 92

7.2 质量功能布署 92

7.2.1 发展史 92

7.2.2 定义 93

7.3 QFD和设计系统 94

7.4 QFD的四个阶段 95

7.5 QFD实例研究 98

7.6 小结 112

第8章 制造工艺和设计规范 114

8.1 电子产品的制造工艺 114

8.1.1 印刷电路板 114

8.1.2 薄板金属加工 115

8.1.3 塑料部件 116

8.1.4 装配工艺 116

8.2 人工装配的设计规范 117

8.3 面向自动化和机器人的设计 118

8.4 可制造性设计效率示例 121

8.5 小结 122

第9章 公差分析 123

9.1 公差分析的概念 123

9.2 产品设计过程 124

9.3 进行公差分析的必要性 124

9.4 公差分析的类型 125

9.5 一般公差分析示例 126

9.6 统计分析示例 127

9.7 工艺能力和统计分析 128

9.9 小结 129

9.8 公差分析和CAD及制造工艺 129

第10章 印刷电路板的可制造性设计 130

10.1 印刷电路设计 131

10.1.1 PCB设计选择的示例研究 132

10.1.2 PCB的DFM的发展 133

10.2 DFM程序要求 134

10.2.1 相对成本 135

10.2.2 复杂度 137

10.3 性能测量 140

10.4 整个过程 141

10.5 小结 142

第11章 提高产品设计和制造可靠性的措施 144

11.1 产品可靠性系统 144

11.1.1 浴盆曲线和老化实验 145

11.1.2 产品可靠性策略 146

ll.1.3 可靠性设计 147

11.2 提高可靠性的设计工具和技术 148

11.2.1 可靠性设计论证 148

11.3 提高设计和制造可靠性的产品测试 150

11.2.2 可靠性的应力分析 150

11.3.1 新元件鉴定过程 151

11.3.2 产品鉴定和确认测试 152

11.3.3 制造工艺和可靠性 152

11.4 现场故障跟踪 154

11.5 小结 154

第12章 可制造性设计的信息技术 155

12.1 信息技术的作用 155

12.1.1 市场压力的影响 155

12.1.2 信息技术作用的改变 155

12.1.3 支持DFM的信息流 157

12.2 DFM的信息技术要求 159

12.3 规划支持DFM技术的实现 166

12.3.1 DFM中管理部门的作用 167

12.3.2 挑选DFM实现的小组 167

12.3.3 定义标准 167

12.3.4 定义关键的功能和支持相应功能的信息 168

12.3.5 成本和收益估算 169

12.3.6 获得管理部门对项目的批准 170

12.4.2 采购 172

12.4.1 挑选 172

12.3.7 实验项目的详细实现计划 172

12.4 实现DFM技术 172

12.4.3 培训 173

12.4.4 集成 173

12.4.5 支持 173

12.5 吸取的教训 174

12.6 小结 174

第13章 基于知识的工程 176

13.1 传统CAD系统的限制 176

13.1.2 基于知识的工程的益处 177

13.1.1 给对象增加智能 177

13.2 基于知识的系统 178

13.2.1 基于知识的工程的定义 178

13.2.2 ICAD设计语言 178

13.2.3 ICAD设计语言结构 179

13.3 小结 182

参考文献 183

附录：中英文术语名词缩写对照表 186