质量工程导论PDF电子书下载

3．2 质量管理的成熟程度 1

1 概述 1

第1章 绪论 1

2 质量工程 2

2．1 定义 2

2．2 特点 2

2．3 质量工程的灵魂——技术创新 2

1．2 QFD方法简介 3

参考文献 4

1 ISO 9000 标准的产生 5

2 实施GB/T 19000系列标准的意义 5

第2章 ISO 9000系列标准 5

2．2 世界范围贸易竞争的需要 6

2．3 保护消费者的利益 6

3 有关法令和国家标准 6

3．1 有关法令 6

2．1 社会发展和科技进步的客观需要 6

3．2 标准 7

3．3 质量保证标准的选用原则 8

3．4 基本术语 9

4 质量认证 9

4．1 概述 9

1．4 辅助单位的定义 10

4．2 我国的质量认证 11

1 质量体系 12

第3章 质量管理 12

参考文献 12

2．1 产品构型及技术资料状态管理 13

2 管理的实现 13

2．2 质量记录管理 14

2．3 人员资格认证和印章管理 14

2．4 受控设备管理 15

2．5 采购及供应商管理 15

2．6 制造过程管理 16

2．7 特种工艺控制 16

2．8 接受检验与储存管理 16

2．9 不合格品控制和纠正措施 17

2．10 质量成本 17

3．1 回质量审计的性质和作用 18

4 质量评价 18

4．1 质量损失函数 18

3 质量审计 18

4．2 信噪比 20

4．3 效用函数及其应用 22

5．1 IDEFO图读图基本知识 28

5．2 一个质量控制系统的功能模型 28

5 计算机辅助质量管理 28

参考文献 34

1．1 概述 35

1 质量系统建模——质量功能展开与部署 35

第4章 设计质量控制 35

1．3 中国家用汽车QFD分析 37

2 全面质量开发、健壮性设计（鲁棒设计） 39

2．1 研究与开发的区别和联系 40

2．2 领先技术的开发过程 41

3．1 系统设计 43

3．2 数设计 43

3 产品/工艺研究发展的“三阶段” 43

3．3 允差设计 44

4 试验设计 44

4．1 完全随机设计 44

4．2 拉丁方设计 44

4．3 正交设计 44

4．4 方差分析 47

7．3 调节和修复过程的改善方法 53

4．5 正交试验的方差分析 53

5 优化设计 59

5．1 基本概念和术语 59

5．2 多元函数的极值理论在优化设计中的应用 60

5．3 约束条件的转化方法 67

5．4 多目标函数优化问题的处理方法 70

5．5 函数的凸性判别问题 71

5．6 遗传算法及其在质量工程中的应用 71

6 可靠性设计 75

6．1 可靠性评定的数量指标 76

6．2 几种常用的寿命分布及其特性 79

6．3 几种常见的可靠度计算方法 81

6．4 可靠度的分配 84

6．5 储备度的分配方法 85

7 有限元应用举例 86

7．1 有限元分析法 87

7．2 磁光调制器的执建模 87

8 计算机仿真与虚拟现实技术 91

8．1 计算机仿真 91

8．2 虚拟现实技术 93

9 人机工程设计 95

9．1 人眼的视觉特性 96

9．2 颜色视觉、色度 97

9．4 作业空间及作业环境的设计 99

9．3 设计布置区划分 99

10．1 必要性 100

10．2 设计评审的内容 100

10 设计评审 100

参考文献 101

1 计量标准的量值传递和溯源 103

1．1 长度单位米的定义 103

第5章 质量规划与在线检测 103

1．2 米定义的复现 105

1．3 其他基本单位的定义 107

2 制造过程中质量信息的获取，数据传输与接口 108

2．1 质量信息的获取 108

1．5 国际单位制的构成和国际比对 108

2．2 数据传输 133

2．3 接口技术 135

3 质量信息的传输和存储 137

3．1 接口规范 137

3．2 数据库 142

4 检测工艺自动规划与编程 143

4．2 检测工艺自动规划与编程 145

4．1 离线人工示教方法 145

5．1 逐件测量情况 148

5．2 测量采样周期大于单件时间的情况 148

5 在线质量控制——对变量特征的控制 148

6 在线质量控制——对属性特征的控制 150

7 质量改善建议的评估 151

7．1 概述 151

7．2 生产过程改善方法 151

参考文献 154

1．2 加工过程监控系统的特点 157

1．3 加工过程监控系统的一般结构 157

1 概述 157

1．1 加工过程监控的内容 157

第6章 质量监控技术 157

2 质量信息的处理 159

2．1 统计质量控制 159

2．2 质量信息处理的人工神经网络模型 165

2．3 质量信息的自适应除噪 166

2．4 图像特征识别 168

2．5 质量趋势预报 168

3．1 质量监控与动态测试 170

3 动态测试数据的处理 170

参考文献 171

3．2 动态数据处理的过程 171

第7章 质量分析和误差补偿 173

1 质量统计和质量分析 173

1．1 上级规定的考核指标 173

1．2 企业自行考核的质量指标 173

1．3 企业质量发展战略分析 174

2 制造系统中的误差源，加工中心的误差，环境误差 174

2．1 机床误差 174

3 几何误差补偿 177

3．1 几何误差补偿技术的发展 177

2．2 工艺误差 177

2．3 测量不确定度 177

3．2 在线补偿器件 179

3．3 误差补偿系统优化 195

3．4 实际系统举例 199

4 热误差补偿 200

4．1 设计改进 200

4．2 温度控制 200

4．3 热误差补偿 200

参考文献 201

第8章 质量工程成功实例 203

1 质量工程要从设计阶段开始 203

1．1 热粘接工艺参数设计 203

1．2 碟形刹车的健壮性设计 207

2 质量工程必须靠全体员工共同完成 214

2．1 选题 214

2．2 现场调查 215

2．3 因果分析 218

2．4 对策措施 219

2．5 效果检查 220

2．6 标准化 222

3 质量工程要推进先进的质量理念 223

3．1 “军转民”与“民转军” 223

3．2 归零质量管理体系 223

3．3 动态质量改进方法 224

3．4 “200％检验”与“0过1不过” 224

参考文献 225

附录A 人机工程设计图表 226

附录B 优化方法程序库 233

附录C F分布表 239