电子工业生产技术手册 9 通用工艺卷PDF电子书下载

目录 3

第1篇 切削加工 3

第1章 切削加工理论基础 3

1.1 切削加工 3

1.1.1　切削加工的优缺点 3

1.1.2　切削加工类型 3

1.1.3　评价切削加工状况的基准 4

1.2 刀具的几何形状及选择 4

原则 4

1.2.1　切削运动 4

1.2.2　刀具切削部分的几何角度 5

1.2.3　刀具切削角度的选择原则 7

1.3　切屑 9

1.3.1　切屑的形成过程及种类 9

1.3.2　切削比、剪切角和剪切应变 10

1.3.3　影响切屑形态的因素和断屑 12

1.4 积屑瘤及其类似物 15

1.4.1　积屑瘤及其类似物的种类 15

1.4.2　积屑瘤对切削加工的影响及防止方法 15

1.5 切削力 16

1.5.1　车削的三个分力 16

1.5.2　主切削力的理论公式 16

1.5.3　影响切削力的因素 18

1.6　切削热与切削温度 19

1.6.1　切削热的产生与传出 19

1.6.2　影响前刀面平均温度的因素 19

1.6.3　温升对切削性能的影响 19

1.6.4　切削温度的测定方法 19

1.7　切削加工中的振动 20

1.6.5　计算切削温度的实用公式 20

1.7.1　引起受迫振动的原因及消减措施 21

1.7.2　产生自激振动的原因及消 21

除措施 21

1.8　刀具磨损与耐用度 24

1.8.1 刀具磨损的形态 24

1.8.2　刀具磨损对切削加工的影响 25

1.8.3　刀具磨钝标准 25

1.8.4　刀具磨损的原因及减少磨 26

损的措施 26

1.8.5　刀具耐用度、影响因素及提高耐用度的方法 28

第2章　切削加工质量 30

2.1　影响加工精度的因素 30

2.2　提高加工精度的措施 33

2.3　经济加工精度 34

2.4　表面粗糙度的评定指标 43

2.4.1　基本概念 43

2.4.2　评定表面粗糙度的参数及 45

其数值系列 45

2.5　表面粗糙度的分级 46

2.5.1　规定表面粗糙度要求的一 47

般规则 47

2.5.2　附加的评定表面粗糙度的参数和数值 47

2.5.3　关于取样长度和评定长度的选用 48

2.6　各种加工方法所能得到的 49

表面粗糙度 49

2.7　表面粗糙度与加工精度和 54

配合之间的关系 54

3.1　冷却润滑剂的作用 58

第3章　冷却与润滑 58

3.2　冷却润滑剂的种类、配 59

方和使用 59

3.3　冷却润滑剂的添加剂 64

3.4　冷却润滑剂的选用 65

第4章　毛坯选择和加工余量 68

4.1　毛坯的选择 68

4.1.1 选择毛坯时应考虑的问题 68

4.1.2　毛坯种类及其制取方法的选择 68

4.2　加工余量 69

4.2.1　毛坯的切削加工余量 70

4.2.2　切削加工的工序间余量 80

第5章　基准 89

5.1 基准概述 89

5.2　基准选择 90

5.3　基准间尺寸换算 93

5.4　尺寸链计算实例 93

5.5　基准不同产生的误差分析 101

5.6　基准不同实例 107

第6章　车削加工 110

6.1 车刀 110

6.1.1　刀具材料 110

6.1.2　车刀几何角度及其选择 113

6.1.3　可转位机夹率刀 117

6.1.4　金刚石车刀 120

6.2　普通车床加工 123

6.2.1　普通车床类型及工作精度 123

6.2.2　精密车床技术性能 124

6.2.3　普通车床的切削用量 126

6.2.4　车床装夹方法及装夹精度 133

6.2.5　细长轴车削 135

6.2.6　螺纹车削 137

6.2.7　薄壁件车削 143

6.3　精密车削 146

6.3.1　虹面和镜面车削 146

6.3.2　磁盘车削 148

6.3.3　磁鼓加工 150

6.4 常用的自动车床加工 150

6.4.1　单轴纵切自动车床的调整设计 152

6.4.2　单轴六角自动车床的调整设计 166

6.4.3　在自动车床上进行成组加工 173

6.4.4　特殊用途的车床 175

7.1.1　铣刀的类型 178

第7章　铣削加工 178

7.1　铣刀 178

7.1.2　铣刀切削部分材料的选用 181

7.1.3　铣刀直径及齿数的选择 182

7.1.4　铣刀的几何角度及其选择 183

7.2　铣床 186

7.2.1　铣床的类型 186

7.2.2　常用铣床的技术规格 187

7.3　铣削工艺 191

7.3.1 铣削方式 191

7.3.2　铣削要素和切削层参数 193

7.3.3　铣削力和铣削功率 199

7.3.4　铣刀的磨损极限及耐用度 203

7.3.5　提高铣削效率和质量的措施 207

7.3.6　型面铣削 217

7.3.7　分度头的使用 227

7.4　精密机械刻划 232

7.4.1　精密刻划刀具 232

7.4.2　刻划设备 238

7.4.3　刻划工艺 245

7.4.4　刻度检验 248

第8章　钻削、镗削加工 256

8.1　钻头、铰刀与镗刀 256

8.1.1　麻花钻 256

8.2.1　钻床 260

8.1.2　扩孔钻 266

8.1.3　铰刀 267

8.1.4　深孔钻 272

8.1.5　镗刀 276

8.2　钻床与镗床 280

8.2.2　镗床 284

8.3　钻削、镗削 287

8.3.1　钻孔 287

8.3.2　铰削 301

8.3.3　镗削 307

8.3.4　电子工业常用材料的钻削、铰削和镗削 316

第9章　刨削、插削与拉削加工 324

9.1　刨削加工 324

9.1.1　加工范围与特点 324

9.1.2　刨刀几何参数与刨削用量 324

9.1.3　刨床 333

9.1.4　工件的装夹 333

9.1.5　精刨 335

9.1.6　常用高效率刨刀 337

9.2　插削加工 337

9.2.1　插刀几何参数与插削用量 337

9.2.3　工件的装夹 343

9.2.4　矩形花键孔插刀 343

9.3　拉削加工 345

9.3.1　拉削特点与拉刀 345

9.3.2 拉削余量与拉削方式 346

9.3.3　拉刀切削部分的几何参数 348

9.3.4 拉床 352

9.3.5 拉削装置 353

9.3.6　拉削工艺因素 353

9.3.7 高速拉削 356

10.1 外圆磨削 358

10.1.1　外圆磨削方法 358

第10章　磨削加工 358

10.1.2　磨削工艺参数 359

10.1.3　外圆磨削实例 362

10.2　内圆磨削 364

10.2.1　内圆磨削方法 365

10.2.2　内圆磨削工艺参数 366

10.2.3　内圆磨削实例 366

10.3　平面磨削 367

10.3.1　平面磨削方法 368

10.3.2　平面磨削工艺参数 369

10.3.3　平面磨削实例 370

10.4 无心磨削 370

10.4.1　无心磨削方法 371

10.4.2　无心磨削工艺参数 371

10.4.3　无心磨削实例 374

10.5　螺纹磨削 375

10.5.1　螺纹磨削方法 375

10.5.2　螺纹磨削工艺参数 377

10.5.3　精密丝杠和滚珠丝杠的加工 378

10.6　磨具、磨料与磨床 383

10.7 常用难加工材料的磨削 395

10.7.1　难加工材料的分类 395

10.7.2 难加工材料磨削工艺特点 396

第11章 表面精加工 401

11.1 研磨 401

11.1.1 研磨概述 401

11.1.2　研磨剂与研具 402

11.1.3　研磨余量 408

11.1.4　研磨方法 409

11.2　抛光 411

11.2.1　机械抛光 411

11.2.2　液体抛光 412

11.2.3 化学抛光 413

11.2.4 电解抛光 414

11.3 液压 415

11.3.1 滚压概述 415

11.4 挤光 420

11.4.1 挤光加工的精度与表面粗糙度 420

11.3.2 表面滚压工具和滚压工艺 420

11.4.2 挤光工具 421

11.5 珩磨 424

11.5.1 珩磨的工作原理和特点 424

11.5.2 珩磨机床与珩磨头 425

11.5.3 珩磨油石 426

11.5.4 珩磨工艺参数 428

11.6 超精加工 433

11.6.1 超精加工的特点和应用 433

11.6.2 超精加工工艺参数 434

11.6.3 超精加工用油石的选择 435

11.6.4 冷却润滑液 435

121 常用齿形加工方法的分类 437

及比较 437

第12章 齿形加工 437

12.2 成形刀铣齿 438

12.3 滚齿 438

9.2.2　插床 442

12.4 插齿 443

12.5 剃齿 449

12.6 磨齿 454

12.7 刨齿 457

12.8 螺旋锥齿轮加工 461

12.9 珩齿、研齿和抛齿 464

第13章 钳工 469

13.1 划线 469

13.3 锯割 471

13.2 錾切 471

13.4 锉削 472

13.5 弯曲 473

13.5.1　毛坯长度的计算 473

13.5.2　最小弯曲半径 476

13.6　铆接 480

13.6.1　铆钉和冲头 480

直径 484

13.6.2　铆钉直径、长度和钻孔 484

13.6.3　铆接方法及工艺要求 485

13.7　攻丝和套丝 486

13.7.1　螺纹 486

13.7.2　丝锥和绞杠 497

13.7.3　攻丝方法 501

13.7.4　板牙和板牙架 504

13.7.5　套丝方法 504

13.8 刮削 505

13.8.1　刮削的作用及刮削余量 505

13.8.2　刮刀 506

13.8.3　显示剂和接触精度要求 508

13.8.4　刮削方法 510

13.8.5　刮削精度补偿 510

13.9.1　装配方法及组织形式 511

13.9 装配工艺 511

13.9.2　装配过程中的钳工修配工作 512

13.9.3　清洗 513

13.9.4　平衡 518

13.9.5　校正 521

13.9.6　螺纹连接 526

13.9.7　过盈连接 529

13.9.8　典型部件的装配 531

第14章　切削加工自动化 544

14.1 概述 544

14.2　上料安装自动化 544

14.2.1　上料装置的种类 545

14.2.2　单件上料装置的组成 545

14.2.3　料仓式上料装置 546

14.2.4 自动定向料斗式上料装置 560

14.3　单机自动化 565

14.3.1　机床基本动作的机械化和自动化 565

14.3.2　机床工作循环自动化 565

14.4　切削加工的数字控制系统 570

14.4.1　机床数字控制的通用标准 570

14.4.2　数控装置 581

14.4.3　数控机床的伺服系统 596

14.5　计算机数字控制 599

14.5.1　计算机数控系统 599

14.5.2　微型单板计算机数控 601

14.6　程序编制 606

14.6.1　手工编程 606

14.6.2 自动编程 610

14.6.3　其他编程方法 623

第15章　精密测量 625

15.1　概述 625

15.1.1　测量的基本概念 625

15.1.2　长度基准及尺寸传递系统 625

15.1.3　测量方法分类与基本度量指标 626

15.1.4　测量误差及数据处理 626

15.2　通用量具量仪简介 628

15.2.1　游标量具及其主要指标 628

15.2.2　螺旋副量具及其主要指标 629

15.2.3　通用机械式测微仪及其主要指标 631

15.2.4　通用光学量仪 632

15.2.5　三坐标测量机 635

15.3　圆柱体测量 635

15.3.1　圆柱体综合测量——量规法 635

15.3.2　轴径的测量 638

15.3.3　孔径的测量 639

15.4 角度和锥度的测量 642

15.4.1　角度的通用基准——多面棱体及刻度盘 642

15.4.2　角度和锥度的直接测量 642

15.4.3　角度或锥度的间接测量 644

15.5　表面形状和位置误差的 646

测量 646

15.5.1　表面形状误差的测量 647

15.5.2　表面位置误差的测量 653

15.6　表面粗糙度的测量 656

15.6.1　比较法 656

15.6.2　光切法 657

15.6.3　光波干涉法 657

15.6.4　针描法 658

15.7　螺纹测量 659

15.7.1　螺纹量规 660

15.7.2　外螺纹几何参数的测量 660

15.7.3　内螺纹中径的测量 665

15.7.4　丝杠的测量 666

15.8　齿轮测量 667

15.8.1　单面啮合综合测量 668

15.8.2　双面啮合综合测量 669

15.8.3 周节误差的测量 670

15.8.4　齿圈径向跳动误差的测量 673

15.8.5　公法线长度测量 674

15.8.6　基节测量 674

15.8.7 齿形测量 675

15.8.8　齿厚偏差的测量 676

15.9.1　光栅技术的应用 677

15.9　新技术在精密测量中的 677

应用 677

15.9.2　激光技术的应用 679

1.2.3 脉冲电源 679

15.9.3　微机技术的应用 680

常用符号 683

第2篇　特种加工 689

概述 689

第1章　电火花成形加工 691

1.1 电火花加工的原理、特点 691

及分类 691

1.1.1　电火花加工原理 691

1.1.2　影响电蚀量的主要因素 692

1.2.1 电火花成形加工机床型号系列表示方法 694

1.2　电火花成形加工机床 694

1.1.3　加工特点、应用范围及分类 694

1.2.2 电火花成形加工机床的组成 696

1.3 电火花成形加工的基本工 700

艺规律 700

1.3.1 电火花成形加工的加工速度 700

1.3.2　电火花成形加工的电极相对损耗 702

1.3.3　影响电火花成形加工精度的主要因素 706

1.3.4　电火花加工的表面质量 709

1.4　电火花穿孔加工工艺及 713

应用 713

1.4.1　电火花穿孔加工工艺 713

1.4.2　电火花穿孔加工用工具电极 715

选择与转换 719

1.4.3　电火花穿孔加工电规准的 719

1.4.5　加工实例 720

1.4.4　排屑 720

1.5 电火花型腔加工工艺及 722

应用 722

1.5.1 电火花型腔加工工艺 723

1.5.2　电火花型腔加工用工具 725

电极 725

1.5.3　加工规准的选择、转换与 731

平动量的分配 731

1.5.4　排屑 734

1.5.5　加工实例 734

2.2 电火花线切割加工机床 744

2.2.1　电火花线切割加工机床的分类 744

2.1 电火花线切割加工的原理 744

和特点 744

第2章 电火花线切割加工 744

2.2.2　电火花线切割加工机床型号系列表示方法 745

2.2.3　电火花线切割加工机床的主要部件 745

2.2.4机床本体 745

2.2.5 工作液循环系统 755

2.2.6 脉冲电源 756

2.2.7 控制系统 761

2.2.8 电火花线切割机床的使用 769

条件 769

2.3.1 电火花线切割加工工艺指 770

标的评定 770

2.3 电火花线切割加工的基本 770

工艺规律 770

2.3.2 工件材料与电极丝材料的基本特性 771

2.3.3　工作液的种类及加工性能 773

2.3.4　影响工艺指标的因素 773

2.4 电火花线切割加工工艺及 783

应用 783

2.4.1　对工件图纸进行分析 783

2.4.2　加工前的工艺准备 785

2.4.3　工件的装夹与调整 785

2.4.4　确定切割原则 789

2.4.5　切割加工 790

2.4.6　电火花线切割加工的工艺技巧 790

2.4.7　电火花线切割加工的应用实例 796

2.5.1　编程基本知识 801

2.5 线切割机床数控程序编制 801

2.5.2　CL六边形法 803

2.5.3　PCPT线切割编程软件应用 812

2.5.4　微型计算机在数控线切割 819

编程中的应用 819

第3章　其他电火花加工 821

3.1 电火花精密微细加工 821

3.1.1　小孔电火花加工 821

3.1.2　精密微细加工实例 837

3.2　共轭回转式电火花加工 839

3.2.1　共轭回转式电火花加工原理及应用范围 839

3.2.2　共轭回转式电火花加工分类 840

3.3 电火花磨削与电火花镗磨 842

小孔 842

3.4.2　电火花强化的物理化学过程 845

3.4.1　电火花强化原理、作用及常用工具电极材料 845

3.4 电火花强化 845

3.4.3　电火花强化层特性及应用 846

3.4.4　电火花强化的一般规律 847

3.4.5　电火花强化设备及常用规范 849

3.5 电火花刻字 851

3.6　半导体材料及非导体材料 852

的电火花加工 852

3.6.1　半导体材料的电火花加工 852

3.6.2　非导体材料的电火花加工 854

第4章　电化学加工 856

4.1 电化学加工的原理、特点 856

及分类 856

4.1.1　电化学加工的基本原理 856

4.1.2　加工特点、应用范围及分类 861

4.2　电化学抛光 862

4.2.1　电化学抛光设备 862

4.2.2　电化学抛光的基本工艺规律 868

4.2.3 电化学抛光工艺及应用 873

4.3 电解加工 884

4.3.1　电解加工设备 884

4.3.2 电解加工的基本工艺规律 889

4.3.3　电解加工工艺及应用 892

4.4　电解磨削 906

4.4.1　电解磨削设备 906

4.4.2　电解磨削的基本工艺规律 907

4.4.3　电解磨削工艺及应用 909

5.1.1　加工原理、特点及应用范围 913

分类 913

5.1　超声加工的原理、特点及 913

第5章　超声加工 913

5.1.2　超声加工的分类 914

5.2　超声加工设备 914

5.2.1　超声发生器 914

5.2.2　声学部件 914

5.2.3　设备本体 922

5.3　超声加工的基本工艺规律 923

5.3.1　超声加工的加工速度 923

5.3.2　超声加工的加工精度 926

5.3.3　超声加工的表面粗糙度 928

5.4　超声加工的应用 928

5.4.1　孔的超声加工 928

5.4.3　超声抛光 929

5.4.2　超声切断 929

5.4.4　超声清洗 930

第6章　激光加工 932

6.1 激光加工的原理和特点 932

6.1.1　加工原理 932

6.1.2　加工特点和应用范围 932

6.2　激光加工设备 933

6.2.1　激光器 933

6.2.2　光学系统 939

6.2.3　电气系统 940

6.2.4　机械系统 942

6.3　激光加工工艺及应用 942

6.3.1　激光在材料加工上的应用 942

6.3.2　激光在电子工业 951

中的应用 951