带钢冷连轧原理与过程控制PDF电子书下载

前言 1

第1章 冷连轧带钢生产概述 1

1.1 冷轧带钢典型产品 1

1.2 冷轧带钢生产特点 2

1.2.1 大张力轧制 2

1.2.2 加工硬化 2

1.2.3 大宽厚比 2

1.2.4 工艺冷却和润滑 3

1.3 冷连轧带钢生产流程 4

1.3.1 酸洗 4

1.3.2 冷连轧 4

1.3.3 退火 11

1.3.4 平整 13

1.4 典型冷连轧生产线简介 14

1.4.1 镀锡板冷连轧 14

1.4.2 无取向硅钢冷连轧 17

1.4.3 通用宽带钢冷连轧 18

1.4.4 大型宽带钢冷连轧 20

1.5 冷连轧生产新技术及未来发展趋势 22

1.5.1 无酸去除氧化铁皮工艺 22

1.5.2 双机架可逆冷连轧工艺 22

1.5.3 感应加热连续退火 23

1.6 冷连轧生产自动化系统构成与功能 24

1.6.1 检测仪表 24

1.6.2 分布式计算机控制系统 25

第2章 轧制参数与塑性变形理论 29

2.1 轧制过程的几何参数 29

2.1.1 变形区与简单轧制 29

2.1.2 轧制变形描述 30

2.1.3 咬入角与接触弧长度 31

2.1.4 稳定轧制条件 32

2.1.5 前滑 34

2.2 弹塑性曲线 37

2.3 轧制过程的力能参数 38

2.3.1 计算单位轧制力的理论简介 38

2.3.2 轧制力的工程计算 41

2.3.3 轧制力矩的计算 43

2.3.4 主电机功率 46

2.4 应力应变状态 47

2.4.1 应力状态 47

2.4.2 应变状态 53

2.5 弹塑性变形基本方程 55

2.5.1 平衡方程和几何方程 55

2.5.2 屈服条件与等效应力 58

2.5.3 应力与应变关系方程 60

第3章 冷轧过程有限元分析 64

3.1 轧制过程分析方法简介 64

3.1.1 轧制参数的解析法 64

3.1.2 轧制过程的数值模拟方法 66

3.1.3 人工智能方法在轧制参数计算中的应用 68

3.2 弹塑性变形分析的基本理论 71

3.2.1 变形过程的描述 71

3.2.2 应变张量与应变速率张量 73

3.2.3 应力张量与应力速率张量 74

3.2.4 基本方程 76

3.2.5 弹塑性变形理论的本构关系—全量理论和增量理论 76

3.3 弹塑性有限元方法 78

3.3.1 塑性加工有限元的分类 78

3.3.2 弹塑性有限元的求解思路 79

3.3.3 小变形弹塑性有限元法 80

3.3.4 有限变形弹塑性有限元法 84

3.3.5 显式动力分析弹塑性有限元法 87

3.4 弹塑性有限元求解中几个问题的处理 90

3.4.1 有限元网格划分和单元类型选择 90

3.4.2 接触条件处理 92

3.4.3 摩擦条件处理 93

3.4.4 非线性方程组求解方法 96

3.4.5 迭代收敛判据 97

3.5 带钢冷轧过程有限元求解实例 99

3.5.1 计算条件 99

3.5.2 轧制压力分布的有限元计算结果 100

3.5.3 各种参数对轧制过程影响的有限元计算结果 104

3.5.4 接触弧长的计算结果 107

3.5.5 冷轧带钢边部减薄的计算结果 110

第4章 冷连轧计算机过程控制系统 112

4.1 过程控制系统概述 112

4.2 计算机过程控制硬件与软件组成 112

4.2.1 过程控制硬件组成 112

4.2.2 过程控制系统软件组成 113

4.2.3 系统应用策略 114

4.2.4 应用程序进程及功能 116

4.3 过程控制数据通信与数据管理 121

4.3.1 过程控制数据通信 121

4.3.2 过程控制数据管理 124

4.4 冷连轧跟踪控制 146

4.4.1 入口区域跟踪 146

4.4.2 轧机区域跟踪 149

4.4.3 出口区域跟踪 152

4.5 HMI系统功能与通信 153

4.5.1 HMI组成与功能 153

4.5.2 HMI系统通信 156

第5章 冷连轧过程控制模型系统 159

5.1 概述 159

5.1.1 冷连轧过程控制模型系统的组成 159

5.1.2 模型分类 161

5.1.3 建立方法 161

5.2 在线控制工艺参数计算模型 162

5.2.1 冷轧变形区的构成 162

5.2.2 变形抗力模型 162

5.2.3 摩擦系数模型 166

5.2.4 轧辊压扁模型 169

5.2.5 前滑模型 170

5.2.6 轧制力模型 171

5.2.7 轧制力矩模型 176

5.2.8 电机功率模型 176

5.2.9 轧机弹性模数模型 176

5.2.10 辊缝模型 177

5.2.11 带钢塑性系数模型 178

5.2.12 弯辊力计算模型 178

5.2.13 轧辊窜辊模型 178

5.3 轧制规程与负荷分配计算 179

5.3.1 数据管理 179

5.3.2 计算触发条件 184

5.3.3 负荷分配 185

5.3.4 速度制度 197

5.3.5 张力制度 200

5.4 动态变规格设定计算 201

5.4.1 概述 201

5.4.2 动态变规格控制方式 203

5.4.3 动态变规格张力微分方程 205

5.4.4 动态变规格设定模型增量算法 207

5.4.5 动态变规格修正计算 214

5.4.6 动态变规格实际应用 218

5.5 数据分析 220

第6章 冷轧板形解析模型 222

6.1 板形解析概述 222

6.1.1 板形的基本概念 222

6.1.2 板形解析概述 222

6.2 辊系弹性变形计算 223

6.2.1 影响函数法计算模型的建立 224

6.2.2 影响函数法在辊系弹性变形计算中的应用 229

6.2.3 冷轧薄带钢工作辊边部接触分析 242

6.3 张应力分布计算 245

6.3.1 张应力计算方法概述 245

6.3.2 张应力分布计算模型建立 247

6.3.3 张应力分布计算结果及分析 251

6.4 冷轧温度场计算 253

6.4.1 温度场计算方法概述 253

6.4.2 冷轧热变形特点 254

6.4.3 轧辊热变形计算模型 255

6.4.4 带钢温度模型 262

6.4.5 热变形计算应用 271

6.5 轧辊磨损计算 272

6.5.1 冷轧轧辊磨损影响因素 272

6.5.2 轧辊磨损模型的建立 273

6.5.3 磨损计算结果 275

6.6 板形控制预设定计算 276

6.6.1 板形控制预设定功能 276

6.6.2 板形目标曲线 277

6.6.3 预设定模型 282

6.6.4 实例应用 289

6.7 辊型设计及优化 291

6.7.1 辊型对轧制因素的影响 291

6.7.2 辊型设计及优化方法 294

6.7.3 辊型设计及优化应用 294

第7章 模型自适应学习原理与应用 298

7.1 模型自适应学习的意义 298

7.2 模型自适应学习的算法 299

7.3 基于指数平滑的模型自适应学习 303

7.3.1 自适应学习的类型 303

7.3.2 实测数据的采集与判断 304

7.3.3 实测数据的处理与计算 312

7.3.4 模型自适应学习 319

7.4 指数平滑与神经元网络结合的模型自适应学习 325

7.4.1 指数平滑因子的确定 326

7.4.2 自适应系数构成 328

7.4.3 数学模型的神经元网络优化 329

7.4.4 神经网络训练 333

7.4.5 模型自适应学习效果分析 341

参考文献 342