综合物流保障手册 第3版PDF电子书下载

1 物流简介 1

1.1 物流要素 1

1.2 用户 3

1.3 物流人员 3

1.4 物流的三个阶段 4

1.5 ILS目标 6

1.6 ILS人员组成 7

1.7 采购循环周期 7

1.8 物流阶段和采购阶段 9

1.9 结论 10

第一部分 定义保障设计 10

2 发展中的系统需求 15

第一部分 定义保障设计2.1 环境问题 15

2.2 实际环境 15

2.3 系统对环境的影响 16

2.4 系统使用率 16

2.5 系统保障基本结构 18

2.6 系统需求研究 18

2.7 性能、保障和购置成本 19

3 创建设计方案 20

3.1 定义 20

3.2 系统构建 20

3.3 不可测量元素 21

3.4 安全性 22

3.5 支付能力 22

3.6 系统构建方法论 23

3.7 复杂性 24

3.8 系统构建结果 24

3.9 系统工程 25

3.10 系统工程过程 26

3.11 方案设计阶段 27

3.12 初步设计阶段 28

3.13 详细设计阶段 29

3.14 生产和交付 30

3.15 服务维持 30

4 可靠性、可维护性、可测试性和FMECA4.1 可靠性工程 31

4.2 可靠性概念 32

4.3 可靠性统计学 32

4.4 失败率（λI） 33

4.5 平均故障间隔时间 34

4.6 系统任务失败率 35

4.7 平均致命故障间隔时间 36

4.8 任务成功 37

4.9 可靠性程序 38

4.10 可靠性设计和评估 38

4.11 可靠性建模 38

4.12 可靠性配置 39

4.13 可靠性预测 40

4.14 零部件计算可靠性预测 40

4.15 零部件强度分析预测 41

4.16 寄生电路分析 42

4.17 容差分析 42

4.18 部件控制程序 43

4.19 可靠性关键项目分析 43

4.20 功能测试、存储、处理、包装、运输和维护的影响 43

4.21 可靠性开发和产品测试 44

4.22 环境应力筛选 44

4.23 可靠性增长测试 44

4.24 可靠性资格测试程序 45

4.25 产品可靠性接受测试程序 45

4.26 故障报告、分析和修改措施系统 45

4.27 可维护性工程 46

4.28 定义 47

4.29 可维护性概念 48

4.30 可维护性统计数据 48

4.31 平均修复时间 49

4.32 平均修复维护时间 50

4.33 平均预防性维护时间 50

4.34 可维护性程序 51

4.35 可维护性建模 51

4.36 可维护性配置 52

4.37 可维护性预测 53

4.38 可维护性分析 53

4.39 可维护性设计标准 54

4.40 可维护性实证 55

4.41 数据采集、分析和修复行为系统 56

4.42 可测试性工程 56

4.43 可测试性目标 57

4.44 测试效力衡量 57

4.45 可测试性工程 59

4.46 可测试性需求 59

4.47 测试设计平衡 60

4.48 内在可测试性评估 61

4.49 可测试成本和收益数据 62

4.50 测试与评估 63

4.51 实证计划 64

4.52 FMECA 64

4.53 FMECA目标 66

4.54 开发FMECA 66

5 保障性特征 68

5.1 保障性工程挑战 68

5.2 方便维护 69

5.3 维护成本效率 73

5.4 维护安全 73

5.5 人力最小需求 74

5.6 现有人员的最大使用 76

5.7 测试设备的最小需求 76

5.8 现有工具与保障设备的最大利用 76

5.9 新资源的最小需求 76

5.10 现有设施的最大利用 77

5.11 标准零部件的最大使用 77

5.12 出货和运输的快速准备 77

5.13 标准模式运输 78

5.14 与现有保障系统的接口 78

5.15 重新说明需求 79

6 功能保障性分析 81

6.1 功能优先物质 81

6.2 功能保障性分析 81

6.3 比较系统 82

6.4 比较分析 82

6.5 比较分析结果 86

6.6 标准化分析 86

6.7 技术收益分析 92

6.8 保障基础组织结构分析 93

6.9 比较分析再讨论 97

7 系统安全与人文因素工程7.1 系统安全性 99

7.2 人文工程程序 106

8 以可靠性为中心的维护8.1 RCM历史 115

8.2 预防性维护 115

8.3 分析过程 117

9 软件保障 127

9.1 定义 127

9.2 软件开发 128

9.3 保障性 131

9.4 文档 135

10 可获得性 138

10.1 可获得性概念 138

10.2 可获得性测量 138

10.3 可获得性预测 139

10.4 维护设施能力 144

10.5 运输时间 145

10.6 管理滞后时间 145

10.7 团队可获得性 147

10.8 预测方法 147

11 购置成本 149

11.1 系统寿命 149

11.2 成本要素 151

11.3 采购成本 151

11.4 运行和保障成本 152

11.5 处置 153

11.6 所有权成本估计 155

11.7 成本估计模型 156

11.8 建模概念 156

11.9 建模问题 158

11.10 估计技术 158

11.11 应用生命周期成本和中间生命成本模型 159

11.12 运行可获得性和生命周期成本 159

12 物流保障分析 160

12.1 LSA过程目标 160

12.2 物流保障分析程序 161

12.3 MIL-STD 1388-1A——LSA任务和子任务 162

12.4 程序实施 191

第二部分 保障解决方案的开发 191

13 物质保障性分析 199

第二部分 保障解决方案的开发13.1 资源辨别过程 199

13.2 维修分析的实施级别 203

13.3 创建物质保障资源包裹 204

13.4 应用物质保障性分析过程 207

14 维修分析级别 209

14.1 维护筹划 209

14.2 维护理念 209

14.3 维护概念 210

14.4 维护计划 211

14.5 维护级别 212

14.6 维修级别分析的概念 214

14.7 维修项目级别 218

14.8 LORA模型 219

14.9 LORA理念 224

15 物流保障信息 225

15.1 LSAR历史 225

15.2 MIL-STD 1388-2B数据表 228

15.3 数据与数据选择 237

15.4 使用LSAR 237

15.5 物流管理信息 240

15.6 LSAR的开发管理 245

16 人力和人员 248

16.1 确定需求 248

16.2 分类 249

16.3 计划 251

16.4 人员配备 253

17 保障设备 255

17.1 保障设备 255

17.2 测试设备 259

17.3 保障设备授权 261

17.4 文档 262

18 准备和供应保障18.1 配件要求 264

18.2 供应 266

18.3 国际物料供应系统 275

18.4 备用品采购 277

18.5 DOD供应系统 277

18.6 库存管理 280

18.7 结论 284

19 技术手册 285

19.1 手册类型 285

19.2 操作者手册 285

19.3 维修手册 307

19.4 零部件手册 311

19.5 手册准备 312

20 培训和培训设备 315

20.1 培训阶段 315

20.2 培训种类 316

20.3 培训概念 317

20.4 培训项目 318

20.5 培训材料 322

20.6 培训保障 323

20.7 培训设备 323

20.8 培训文件和培训设备要求 325

21 设施 327

21.1 设施类型 327

21.2 需求识别 329

21.3 需求调整 332

22 包装、搬运、储存和运输22.1 定义 333

22.2 PHS＆T项目 333

22.3 可运输性 338

22.4 包装 340

22.5 搬运 346

22.6 储存 346

22.7 运输方法 347

第三部分 物流管理 347

23 物流管理计划 351

第三部分 物流管理23.1 综合物流保障计划 351

23.2 综合保障计划 355

24 合同 359

24.1 签订合同 359

24.2 政府合同 359

24.3 相关政府文件 364

24.4 合同签订过程 365

24.5 合同类型 368

24.6 成本加固定费用 369

24.7 提案准备 370

25 物流管理 375

25.1 ILS组织 375

25.2 ILS项目管理 378

25.3 结论 386

附录A 成功路标 387

附录B 联合服务多角色战术装甲车项目（JTAV）系统要求研究 392

附录C 参考文献 402

附录D 405