1 物流简介 1
1.1 物流要素 1
1.2 用户 3
1.3 物流人员 3
1.4 物流的三个阶段 4
1.5 ILS目标 6
1.6 ILS人员组成 7
1.7 采购循环周期 7
1.8 物流阶段和采购阶段 9
1.9 结论 10
第一部分 定义保障设计 10
2 发展中的系统需求 15
第一部分 定义保障设计2.1 环境问题 15
2.2 实际环境 15
2.3 系统对环境的影响 16
2.4 系统使用率 16
2.5 系统保障基本结构 18
2.6 系统需求研究 18
2.7 性能、保障和购置成本 19
3 创建设计方案 20
3.1 定义 20
3.2 系统构建 20
3.3 不可测量元素 21
3.4 安全性 22
3.5 支付能力 22
3.6 系统构建方法论 23
3.7 复杂性 24
3.8 系统构建结果 24
3.9 系统工程 25
3.10 系统工程过程 26
3.11 方案设计阶段 27
3.12 初步设计阶段 28
3.13 详细设计阶段 29
3.14 生产和交付 30
3.15 服务维持 30
4 可靠性、可维护性、可测试性和FMECA4.1 可靠性工程 31
4.2 可靠性概念 32
4.3 可靠性统计学 32
4.4 失败率（λI） 33
4.5 平均故障间隔时间 34
4.6 系统任务失败率 35
4.7 平均致命故障间隔时间 36
4.8 任务成功 37
4.9 可靠性程序 38
4.10 可靠性设计和评估 38
4.11 可靠性建模 38
4.12 可靠性配置 39
4.13 可靠性预测 40
4.14 零部件计算可靠性预测 40
4.15 零部件强度分析预测 41
4.16 寄生电路分析 42
4.17 容差分析 42
4.18 部件控制程序 43
4.19 可靠性关键项目分析 43
4.20 功能测试、存储、处理、包装、运输和维护的影响 43
4.21 可靠性开发和产品测试 44
4.22 环境应力筛选 44
4.23 可靠性增长测试 44
4.24 可靠性资格测试程序 45
4.25 产品可靠性接受测试程序 45
4.26 故障报告、分析和修改措施系统 45
4.27 可维护性工程 46
4.28 定义 47
4.29 可维护性概念 48
4.30 可维护性统计数据 48
4.31 平均修复时间 49
4.32 平均修复维护时间 50
4.33 平均预防性维护时间 50
4.34 可维护性程序 51
4.35 可维护性建模 51
4.36 可维护性配置 52
4.37 可维护性预测 53
4.38 可维护性分析 53
4.39 可维护性设计标准 54
4.40 可维护性实证 55
4.41 数据采集、分析和修复行为系统 56
4.42 可测试性工程 56
4.43 可测试性目标 57
4.44 测试效力衡量 57
4.45 可测试性工程 59
4.46 可测试性需求 59
4.47 测试设计平衡 60
4.48 内在可测试性评估 61
4.49 可测试成本和收益数据 62
4.50 测试与评估 63
4.51 实证计划 64
4.52 FMECA 64
4.53 FMECA目标 66
4.54 开发FMECA 66
5 保障性特征 68
5.1 保障性工程挑战 68
5.2 方便维护 69
5.3 维护成本效率 73
5.4 维护安全 73
5.5 人力最小需求 74
5.6 现有人员的最大使用 76
5.7 测试设备的最小需求 76
5.8 现有工具与保障设备的最大利用 76
5.9 新资源的最小需求 76
5.10 现有设施的最大利用 77
5.11 标准零部件的最大使用 77
5.12 出货和运输的快速准备 77
5.13 标准模式运输 78
5.14 与现有保障系统的接口 78
5.15 重新说明需求 79
6 功能保障性分析 81
6.1 功能优先物质 81
6.2 功能保障性分析 81
6.3 比较系统 82
6.4 比较分析 82
6.5 比较分析结果 86
6.6 标准化分析 86
6.7 技术收益分析 92
6.8 保障基础组织结构分析 93
6.9 比较分析再讨论 97
7 系统安全与人文因素工程7.1 系统安全性 99
7.2 人文工程程序 106
8 以可靠性为中心的维护8.1 RCM历史 115
8.2 预防性维护 115
8.3 分析过程 117
9 软件保障 127
9.1 定义 127
9.2 软件开发 128
9.3 保障性 131
9.4 文档 135
10 可获得性 138
10.1 可获得性概念 138
10.2 可获得性测量 138
10.3 可获得性预测 139
10.4 维护设施能力 144
10.5 运输时间 145
10.6 管理滞后时间 145
10.7 团队可获得性 147
10.8 预测方法 147
11 购置成本 149
11.1 系统寿命 149
11.2 成本要素 151
11.3 采购成本 151
11.4 运行和保障成本 152
11.5 处置 153
11.6 所有权成本估计 155
11.7 成本估计模型 156
11.8 建模概念 156
11.9 建模问题 158
11.10 估计技术 158
11.11 应用生命周期成本和中间生命成本模型 159
11.12 运行可获得性和生命周期成本 159
12 物流保障分析 160
12.1 LSA过程目标 160
12.2 物流保障分析程序 161
12.3 MIL-STD 1388-1A——LSA任务和子任务 162
12.4 程序实施 191
第二部分 保障解决方案的开发 191
13 物质保障性分析 199
第二部分 保障解决方案的开发13.1 资源辨别过程 199
13.2 维修分析的实施级别 203
13.3 创建物质保障资源包裹 204
13.4 应用物质保障性分析过程 207
14 维修分析级别 209
14.1 维护筹划 209
14.2 维护理念 209
14.3 维护概念 210
14.4 维护计划 211
14.5 维护级别 212
14.6 维修级别分析的概念 214
14.7 维修项目级别 218
14.8 LORA模型 219
14.9 LORA理念 224
15 物流保障信息 225
15.1 LSAR历史 225
15.2 MIL-STD 1388-2B数据表 228
15.3 数据与数据选择 237
15.4 使用LSAR 237
15.5 物流管理信息 240
15.6 LSAR的开发管理 245
16 人力和人员 248
16.1 确定需求 248
16.2 分类 249
16.3 计划 251
16.4 人员配备 253
17 保障设备 255
17.1 保障设备 255
17.2 测试设备 259
17.3 保障设备授权 261
17.4 文档 262
18 准备和供应保障18.1 配件要求 264
18.2 供应 266
18.3 国际物料供应系统 275
18.4 备用品采购 277
18.5 DOD供应系统 277
18.6 库存管理 280
18.7 结论 284
19 技术手册 285
19.1 手册类型 285
19.2 操作者手册 285
19.3 维修手册 307
19.4 零部件手册 311
19.5 手册准备 312
20 培训和培训设备 315
20.1 培训阶段 315
20.2 培训种类 316
20.3 培训概念 317
20.4 培训项目 318
20.5 培训材料 322
20.6 培训保障 323
20.7 培训设备 323
20.8 培训文件和培训设备要求 325
21 设施 327
21.1 设施类型 327
21.2 需求识别 329
21.3 需求调整 332
22 包装、搬运、储存和运输22.1 定义 333
22.2 PHS＆T项目 333
22.3 可运输性 338
22.4 包装 340
22.5 搬运 346
22.6 储存 346
22.7 运输方法 347
第三部分 物流管理 347
23 物流管理计划 351
第三部分 物流管理23.1 综合物流保障计划 351
23.2 综合保障计划 355
24 合同 359
24.1 签订合同 359
24.2 政府合同 359
24.3 相关政府文件 364
24.4 合同签订过程 365
24.5 合同类型 368
24.6 成本加固定费用 369
24.7 提案准备 370
25 物流管理 375
25.1 ILS组织 375
25.2 ILS项目管理 378
25.3 结论 386
附录A 成功路标 387
附录B 联合服务多角色战术装甲车项目（JTAV）系统要求研究 392
附录C 参考文献 402
附录D 405